(建筑工程设计)公路工程施工组织设计完整版

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第一章 编制依据及原则

一、编制依据

在充分考虑我单位现有的施工技术、施工管理水平和机械配套能力的基础上，围绕确保质量、安全、工期、成本、环保及文明施工等目标来编制本施工组织设计，其主要编制依据包括：

1、交通部颁布的《汶川地震灾后公路恢复重建技术指南》（2008年第25号公告）；

2、XX省农村公路灾后恢复重建亚行紧急贷款项目XX县XX路(XX-XX)土建工程的招标文件、投标参考资料及施工图纸。

3、交通部部颁标准、施工规范和规程；与本工程分项相关的技术检验、评定标准。

4、现场实地勘察的本标段自然条件、地区资源条件等。 5、我单位技术、机械、人员现状，以往类似工程的施工经验等

二、编制原则

1、认真领会设计意图，结合现有的施工技术水平和机械设备情况，进行综合比较，然后确定经济、合理、可行的施工方案；

2、贯彻增产节约的原则，在认真调查材料、资源、交通状况的基础上，因地制宜，就地取材，尽量节约能源和木材，选择经济合理的运输方案；

3、施工操作标准化，机械加工工厂化，机械设备，选型要配套，提高机械化程度和施工水平；

4、统筹安排施工，做到均衡生产，优化劳动组合，消除工、料、机等方面的不平衡现象；

5、改革施工工艺，慎重地采用和推广新技术、新工艺、新材料、新设备。

第二章 工程概况

2.1、地理位置

该项目段（XX～XX）位于我省东北部地区的XX市XX县境内,属于我们本次灾后恢复重建的项目位置.起讫桩号K0+000、终止桩号K4+296段的道路维修工程。

2.1.1总体状况

项目起于XX县XX（K0+000），止于XX场（KX+XXX）；过次桠村、武皇村至XX场，全长XX公里。

2.2本项目恢复灾后重建的主要工程量有: 2.2.1.路基填方 2.2.2.软基处理 2.2.3.边沟 2.2.4.砌体挡土墙 2.2.5.低配砾石底基层 2.2.6.水泥稳定碎石基层 2.2.7.水泥混凝土面层 2.2.8.培土路肩及整形 2.2.9.钢筋混凝土圆管涵

2.2.10.混凝土护栏

第三章 施工组织机构

3.1施工组织机构设置

本合同段按照项目法组织施工，成立XX省农村公路灾后恢复重建亚行紧急贷款项目XX县XX标段XX路(XX-XX)土建工程项目经理部，作为我单位在本项目的管理机构。

项目经理部设项目经理、总工程师各一名，由总工程师和生产负责人领导技术员、资料员、质检员、安全员、材料员，下设六个施工班组.

项目经理部全面负责组织本合同段的施工，编制实施性施工组织设计、质量计划、关键工序作业指导书制定施工方案和施工、资金、材料计划，将计划层层落实，解决生产过程中出现的问题，与业主、监理工程师、设计单位密切配合，搞好组织和协调工作。

3.2 主要职责范围 3.2.1 项目经理

1、为单位法人代表的被授权人，代表单位，负责对外协商、签订合同文件、组织并执行一切与此相关的事务。

2、作为本工程项目安全、质量保证的第一责任人，负责建立安全、质量保证体系，确定安全、质量目标，确保各项安全、质量活动的正常开展。负责施工现场的文明施工管理和环境保护。

3、负责工程的组织指挥，进行资源配置，保证本项目管理

体系的有效运行及所需人、财、物、机资源的需要。对项目成本负责。

3.2.2项目总工程师

1、对施工技术、工程质量、安全生产、施工计量、测量试验负直接技术责任，指导工程技术人员开展有效技术管理工作。

2、负责组织编制《实施性施工组织设计》、《质量计划》和保证工程质量、安全的技术措施。组织编制竣工资料和技术总结， 组织竣工交验。

3、对工程施工中可能存在的质量隐患及其预防和纠正措施进行审核，组织工程施工中技术难题的科研攻关。详见组织机构框架图(下图)

3.3劳动力资源安排

考虑到本工程的施工特点:路线长、施工部位多、工期短，在劳动力资源安排时划分了6个施工队伍。

采石场：厚子铺～长岭码头段设一个，人数配备20人，长岭码头～印合嘴段设两个采石场，每个配备20人。

第一、二、三施工组属于边沟、排水沟、平面交叉施工班组，每个班组配备50人。挡土墙施工班组配备50人；防滑桩施工班组配备50人。

3．4机械部署

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 机械名称 压路机 装载机 挖掘机 砼搅拌机 砂浆搅拌机 平板振动器 切割机 砼振捣设备 钢筋加工设备 发电机 自卸车 型号 数量 1 1 2 2 2 4 2 6 1 2 6 备注 12 13 14 15 16 17 18 19 20 洒水车 办公生活用车 1 3

第四章 施工进度安排

4.1总体施工进度计划

施工准备期一个月，准备的工作主要包括管理体系的组建及劳动力组织，各种施工材料的组织准备，各种机械设备的进场，各类临时生产、生活房屋修建。

本标段要求工期X个月,20XX年X月X日开工，20XX年XX月XX日竣工。主要施工项目工期安排见表4-1，工程进度计划安排见表4-1《施工总体计划横道表》

4-1 主要工程项目施工计划一览表

序号 工程项目 天数 20XX年度 X月 X月 X月 X月 X月 X月 X月 XX月 1 施工准备 2 路基换填 3 4 挡墙 圆管涵 10 30 55 20 35 40 50 5 碎石基层 6 7

水稳层 砼面层 4.2分项工程施工进度计划

本标段工程施工计划分三个阶段进行： 4.2.1施工准备

主要完成以下施工任务：

（1）永久性征地和临时便道的修建。

（2）生产及生活用水、电、房屋等临时设施的工作。 （3）交接桩、复测、恢复定线，施工放样及横断面复测； （4）熟悉合同文件，复核技术资料，进行设计图会审，编制实施性施工组织设计，进行技术交底；

（5）物资材料、主要机械设备及劳动力进场； 4.2.2技术准备

组织学习图纸及有关技术规范，结合现场情况合理编制实施

性施工组织设计、单位工程施工方案和技术交底。做好专业技术工人培训工作及工程洽商变更。

4.2.3建立测量控制系统

根据设计文件及所要求的精度，业主交桩后及时组织复测。按施工要求加密导线点、水准点，建立专门的测量控制网,加强对全线控制点桩位测设及保护工作。

4.2.4根据设计图纸内容，明确应收集的技术资料、标准、规范、试验规程等内容，做好技术保障工作。

4.2.5 完成各项技术准备工作，各种材料的取样试验及砼配合比的确定。

第五章 施工工艺

5.1挡土墙施工

5.1.1.挡土墙施工工艺流程

测量放样→挖基削坡→整平夯实→片石砼基础施工→片石砼墙身施工→洒水，养生→回填夯实。

5.1.2施工要求

浇注砼前，应对支架、模板、进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇注砼前，应检查砼的均匀性和坍落度。自高处向模板内倾卸砼时，为防止砼离析，应符合下列规定：

①从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不

发生离析为度。

②当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置（在串筒的不同高度设多向挡板）。

③在串筒出料筒下面，砼堆积高度不宜超过1m。

④浇注砼使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层砼50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

⑤砼的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。砼的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过表的规定，当需要超过时应预留施工缝。砼的运输、浇注及间歇的全部允许时间（分钟），砼强度等级为C15片石砼。

⑥沉降缝的位置应在砼浇注之前确定，应留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：根据图纸要求，每10m设置一道沉降缝，缝宽2cm，且用沥青麻絮沿墙内、外、顶三边填塞，深度为20cm.

⑦结构砼浇注完成后，对砼裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不

良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触砼面。 ⑧浇注砼期间，应设专人检查支架、模板等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 ⑨掺加片石技术要求：

A.片石掺加前应清除表面的杂物、泥土等。B.片石掺入量一般不超过总圬工体积的25%，施工控制在20%,掺入时不可乱投乱放,石块应分布均匀，净距不小于100mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，石块不得接触预埋件,不可直接接触基底、模板。

C.施工完毕及时覆盖养生7天。 5.1.3劳力组织

片石混凝土挡土墙工序简单，衔接紧凑，组织安排合理，各道工序协调劳作，劳力组织见表2

表2

序号 工 种 1 15 5 6 1 人 数 作 业 内 容 测量放线 基础开挖、墙背回填 模板制作、安装及拆除 混凝土灌注施工 协调各工序、解决技术问题 1 测量工 2 土方填筑供 3 木工 4 混凝土工 5 技术总负责 6 质量检查员 1 负责各工序质量控制及检查 5.1.4机具设备

需配备的设备如：电动蛙式打夯机、混凝土搅拌机、混凝土振棒棒等机械，各种机械不得在施工现场发生漏水、漏油现象。5.1.5质量要求

每个工序完成后按相关技术规范要求进行验收，合格后方可进入下道工序，凡不合格者必须进行整改或返工，使其达到质量标准和设计要求。 5.1.6安全措施

本工法除遵照有关规范施工外，还应注意以下几点：

①基础施工在旱季进行,如在雨季施工,严格作好排水措施,防止基底被水浸泡。

②墙身灌注时,要注意模板变化及灌注速度,防止出现模板变形过大

5.2抗滑桩施工

（一）材料及主要机具：

水泥：宜采用325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。

水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、鍬、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。

（二）作业条件：

1．桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。

2．按基础平面图设置桩位轴线、定位点，测定高程水准点，并应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

3．场地及四周应设备排水沟、集水井，并制定泥浆和废渣的处理方案施工现场的出土路线应畅。

4．施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全

面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。 二、施工流程：

场地整平放线、定桩位挖第一节桩孔土方支模浇灌第一节混凝土护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等第二节桩身挖土清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度检查持力层后进行扩底对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收清理虚土、排除孔底积水吊放钢筋笼就位浇灌桩身混凝土。

三、测量控制：

1．开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。 2．桩位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。 四、施工方法：

（一） 挖孔方法：

（1） 当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。

（2） 挖土由人工从上到下逐层用镐进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5～1.0m为宜。弃土装入活底吊桶或罗筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用1～2t慢速卷扬机提升。吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。

地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高场程潜水泵排出桩孔外。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

（二）护壁施工：

1.护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。 2.第一节井圈护壁应符合下列规定：

（1） 井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。

（2） 井圈顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比下面井壁厚度增加 100～150mm。

3.修筑井圈护壁应遵守下列规定：

（1）护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；

（2）上下节护壁的搭接长度不得小于50mm； （3）每节护壁均应在当日连续施工完毕；

（4）护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；

（5）护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

（6）发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故； （7）同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm； （8）灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；

（9）不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。 （三）钢筋施工

钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25～30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场对焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变

传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。长度大（15m以上）的钢筋笼，为便于吊运，一般分二节制作。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，先将加强箍间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔1～1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个Ф20mm耳环作定位垫块之用，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小11～12cm。

钢筋笼就位，对重1t以内的小型钢筋笼，可用带有小卷扬机和活动三木搭的小型吊运机具（或汽车吊）运输和吊放入孔内就位。直径、长度、重量大的钢筋笼，可用15t履带吊车进行。水平吊运仍采用两台15t履带吊车抬运，主机吊顶部加强箍4点，辅机吊下部4点递送，当运到桩位上部，在空中翻转，直立扶稳后辅机脱钩，全部钢筋由主机承担，缓慢落入桩孔内就位，用2根16号槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸钩，如为两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用绑条双面焊接，最后再用两台吊车将整个钢筋笼抬起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内就位。一般钢筋笼离桩底均有一定距离，可采用4根Ф22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。

（四）混凝土的灌筑

挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土配制采用粒径不大于50mm石子，水泥用325号普通或矿渣水泥，坍落度为9～12cm，用机械拌制。混凝土用翻斗车或手推车运输。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。大直径挖孔桩应分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。当渗水量过大（>1m3/h）时，可考虑采用水下混凝土灌注法，或采用先封底后灌注的方法。 灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组。 五、质量要求：

1．灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

2.实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

3.浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。 4.基本项目：

（1）桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。

（2）孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。 （3）允许偏差项目见表。 人工成孔灌注桩允许偏差

项次 项目 允许偏差(mm) 检验方法 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查 钢筋笼直径 ±10 尺量检查 钢筋笼长度 ±50 尺量检查

桩位中心轴线 ±10 拉线和尺量检查

桩孔垂直度 3‰L,且不大于50 吊线和尺量检查 桩身直径 ±10 尺量检查 桩底标高 ±10 尺量检查 护壁混凝土厚度 ±20 尺量检查 注：L为桩长。 六、注意事项：

1．遇到流动性淤泥或流砂时，孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理：

（1）减少每节护壁的高度（可取0.3～0.5M），或采用钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到

能控制坍孔为止，并速报有关技术部门及设计单位处理； （2）对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土； （3）开挖时流砂严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。集水井应先在地下水流的上方。

（4）当抽水影响邻近原有建（构）筑物基础及地面下沉时，应即在原有建（构）筑物附近设立灌水管，或利用已开挖但未完成的桩孔进行灌水，以保持水压平衡与土体稳定。

2.当挖孔至设计持力层岩（土）面时，应及时通知建设、设计单位和质检（监理）部门对孔底岩（土）性进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行扩底端施工。

3．当风镐挖掘岩层难于作业时，可采用无声破碎方法。若用少量炸药爆破，应订出可行的施工方案并经有关公安部门批准，严格按爆破作业规定进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离。

4.主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上； 5．加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作； 6．搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

七、应急措施

1．操作人员发现孔底坍方应急措施：

立即用提升绞车放入桩孔内→采用提升绞车将被作业人员吊到地面→一般情况下，护壁改300～500mm一节施工；若塌得很历害，未踏部分护壁外土被塌空，护壁有垮塌危险的情况，如果有流砂太厉害，采用钢板护筒。

2．发现操作人员孔底中毒应急措施程序：

立即增加一台气泵将新鲜空气灌入桩孔内→抢救人员戴好防毒面具进入桩孔内救人→采用提升绞车将被抢救人员吊到地面→送医院抢救。

3．人员发现孔内电器有漏电应急措施程序：

立即切断配电箱电源→立即用提升绞车放入桩孔内→采用提升绞车将被作业人员吊到地面→检查漏电保护。

八、成品保护：

1.已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。 2.已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。 3.桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。 4.保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

5.钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部

固定牢固，限制钢筋笼上浮。

6.桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

7.施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

九、应注意的质量问题：

1.垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

2.孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

3.孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

4.孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

5.桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

6.钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。 十.安全措施：

1.人工挖孔桩必须注意如下几个要点：

（1）在没有可靠的技术和安全措施的情况下，如有流砂、涌泥、涌水、高压缩性淤泥层、流塑淤泥层的地质状况，不得采用人工挖孔桩方案；

（2）设计人工挖孔桩前，设计人员应与建设单位共同查勘现场孔桩开挖后对邻近建（构）筑物、地下管线、道路、桥梁、高低压电杆线路等有无危及和影响的程度，视情况提出预防方案；

（3）设计桩基时必须一并设计护壁的厚度和混凝土强度及拆模时间；

（4）桩间净距不宜小于三倍桩径，并不小于0.5米。 2.开挖前，施工单位应邀请设计、建设单位讨论会审挖桩次序平面布置，完善施工安全防护措施，制定孔渣和废水的处理方案。

3.施工负责人必须逐孔全面检查各项施工准备，做好安全技术交底，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实才通知开挖。

4.孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。

5.孔桩开挖应间隔进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。

6.挖孔人员应是18～35岁的男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业人员应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。 7.挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。

8．每次下孔作业前必须先通内，作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应急。

9.孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时，用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字侦探。正常作业时，应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦，确定无异常时，才继续下挖，发现异常，即时报告。

10.为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即停止作业，进行除毒。

11.桩孔必须每挖深50至80厘米就护壁一次，严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。第一节护壁要高出孔口25厘米作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆模须经施工技术人员签证同意。 12.桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼壁修孔。人岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批，孔内爆破时，现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离，在孔内人工凿岩要有防尘措施。

13.孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板（网）。吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板（网）下、护板（网）位置应随孔深增加，往作业面下引。在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。

14.成孔或作业下班后，必须在孔的周围设不低于80厘米高的护栏或盖孔口板。

15.下孔人员必须戴安全帽和系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。上、下孔必须使用软爬梯、严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣上下。

16.孔上与孔内人员必须随时保持有效的联系，应采用有线或无线对讲机，步话机等良好的通讯设备，或其他可靠的联络通

讯办法。

17.电工必须持证。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线，电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内作业面照明应采用安全矿灯或36伏以下的安全电压。

18.工作人员上下桩孔所使用的电葫芦、吊笼必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，以突然停电。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应专人严格检查并且每天加足滑油，保证开关灵活、准确、链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支承架应加固稳定，使用前必须检查其安全起吊能力。桩孔内必须放爬梯或设置尼龙绳，并随挖孔深度增加放长至工作面，作求急之备用。

19.桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。

20.挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放余泥杂物。机动车辆通行时，应做出预防措施或暂停孔内作业，以防挤压塌孔。

21.当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有毒气

体的检测，一般宜用仪器检测，也可用简易办法，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查鸽子生态正常，方可下孔作业。

22.每天开关，应将桩孔内的积水抽干，并用鼓风机或大风扇向孔内送内5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。

23.挖孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽水后检查断开电源才准下孔。

24.做好单孔开挖、成型、护壁、孔底岩层（土质）、扩孔、桩心灌注等有关技术资料的记录和汇总。

25.挖孔、护壁、浇注桩心过程中如遇意外，急需进行安全抢救或技术处理时。必须严密急救组织工作，要有相应的技术安全措施。避免事故的扩大和恶化。

26.承包人工挖孔桩的开挖施工，必须签定总分包合同或劳务合同本条例的施工安全各项准则应列为合同安全保证基本内容。承包挖桩施工的负责人，必须对挖桩人员的安全和挖桩施工负直接责任。凡属劳务合同的挖桩工程，由总包（发包）单位组织安排生产，并负安全生产和事故统计上报的责任。

27.挖孔桩的设计资料和施工方案及挖孔交序平面布置等，必须报工程所在地工程质量监督站和安全监督部门备查。

5.3砌石工程

5.3.1材料：

片石厚度不应小于15cm，Ｍ7.5砂浆，砂浆材料要求同砼。

5.3.2浆砌片石的技术要求:

A.片石应分层砌筑，每一工作层的水平缝应大致找平。各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。

B.外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接。砌缝宽度一般不应大于40 mm。

C.较大的砌块应用于下层，砌筑时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尘锐突出部分应敲除。坚缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。

5.3.3砌体勾缝及养护:

A.砌体勾缝，除设计有规定者外，一般可采用错缝。 B.勾缝砂浆强度不应低于M10。严重冲刷部位应采用高强度水泥砂浆。

C.石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20 mm深。缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。

D.浆砌砌体，应在砂浆初凝后，洒水覆盖土或草苫养生7～14天。养护期间应避免碰撞、振动或承重。

5.4防护工程施工 5.4.1、施工准备

①施工前首先对边沟、排水沟进行详细测量放样，并确定纵横向轴线控制桩和水准控制桩。

②对施工场地进行清理、平整碾压，对设计要求回填夯实的地基进行回填碾压或重锤夯实，经工程师检验合格后再进行砌筑工程施工。

③、开挖基坑时分段进行，控制好基础位置和垫层基底设计标高，对基底按分段长度整平压实。

④进场材料必须经检验合格才能使用。 5.4.2施工方法

①施工前先将边沟、排水沟挖到指定标高，使其满足设计要求，使基础稳固坚实地嵌入槽内。

②砌筑工程如遇渗水则要及时排出，以保证基础和砌体砂浆在初凝前不遭水害。砌块在砌筑时要浇水湿润，表面干净。砌体间砂浆饱满，粘结牢固。铺砂砾垫层前，将地面整平夯实，密实度大于90%。

③砌体分层座浆砌筑，砌筑上层时，确保不振动下层，不在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块；砌体分段砌筑时相邻工作段交差不超过1.2m，分段位置设在沉降缝处，砌体砌筑完成后进行勾缝专角石采预制块施工以确保砌体沉降缝整齐垂直，上下贯通。

5.4水泥稳定基层 5.4.1 施工准备

1、材料

水泥、粉煤灰：各项技术指标满足设计规范要求。 碎石：级配符合技术规范要求，石料强度、针片含量、含泥量、压实度、回弹模量、压碎值均符合设计及规范要求。

2、机械准备

水泥稳定基层配备的机械主要有：装载机、平地机、压路机、水泥稳定混合料拌和机、洒水车、自卸汽车等。

3、技术准备

基层的下承层各项检测指标经检验符合有关规定，并验收合格。

施工方案编制、审核、审批已完成，并得到监理工程师的批准，技术交底已完成。

现场的测量放样工作已完成，直线段每20m设桩，平曲线每5～10m设桩，并测设边桩，标示出基层顶面设计高程。

5.4.2 施工方案 1、下承层准备

(1)应底基层顶面将表面的浮土，松散层及其它杂物清理干净，应尽量露出下承层的硬面。

(2)下层水泥稳定碎石顶面，应清除表面松散的集料，清理表面的泥块和污染物，尽量使骨料暴露出来。在有条件时，可用空压机配合清理，能取得良好的效果。

(3)上层开铺前，下承层表面应适当洒水润湿，以增强上下层的结合。

2、测量放样

(1)放出道路中线、基层边线，选定检测断面及观测点位置。

(2)本工程采用基准钢丝法调平，因此必须设置支撑杆，敷设基准钢丝，并用专用工具，使其张紧力不小于100kN，钢丝挠度不超过规定值。

3、水泥稳定碎石混合料的拌和

(1)每天上、下午各测一次原材料的含水量，调整原材料的进料数量，使混合料中含水量略大于最佳含水量2个百分点左右。

(2)混合料的检测

①应经常目测水泥稳定碎石混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无离析、成团块现象。

②试验人员应重点进行水泥稳定碎石混合料的级配组成、灰剂量及含水量的检测。检测频率为每台拌和设备上、下午各一次。当出现特殊情况(如故障等)应由试验监理工程师确定。

4、运输和布料

(1)运料运料宜由15t以上的自卸车运输，并根据运距配备足够的车辆。当距离较长或天气炎热时，应加盖蓬布，

防止水分散失过快。

(2)卸料自卸车卸料时，要严格控制卸料距离，避免料不够或过多；料堆每隔一定距离留一缺口；混合料在下承层上的堆放时间不能过长，以保证混合料咋水泥初凝之前完成摊铺及碾压。

5、摊铺和碾压

摊铺：混合料运至现场后，先用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再往回刮一遍。用轮胎压路机快速碾压1～2遍。对于局部低洼处，用齿耙将其表面5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并掌握好压实量。特别要注意接缝处的平整，接缝必须顺适平整。

碾压： 整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，即可用振动压路机进行碾压。直线段。由两边开始向路中碾压；再由超高的路段上，由内侧开始向外侧进行碾压。碾压时，后轮要重叠1/2轮宽；后轮必须超过两端的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止，一般碾压6～8遍，具体由试验路确定。主要使表面没有明显的轮迹。压路机的碾压速度以1.5m～1.7Km/h为宜。路面的两侧，多压2～3遍。压路机不得停

在未压实的基层上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档；若需停机时，应先停振再停机。基层的表面要始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压，碾压过程中，如由“弹簧”、松散、起皮等现象，则及时翻开，加适量的水泥稳定混合料重新拌和。终平要仔细进行，将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑上层时处理。

6、施工缝处理

施工中注意每天最后一段末端缝的处理：在已碾压完成的水泥稳定层末端，沿稳定层挖一条横贯全路宽的长约30cm的槽，直挖到路基顶面。此槽与路中线垂直，且靠稳定层的一面切成垂直面。槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填，然后进行整形和碾压。第二天，临近的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填，靠近顶木末拌和的一小段，用人工进行补充拌和。

7、养生及交通管制

水泥稳定碎石基层碾压完6小时后即可开始洒水养生。 ①每天洒水次数，应视当地天气情况而定。在7～10天内，应使水泥稳定碎石表面保持潮湿状态。

②洒水养生时，应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击二灰碎石基层表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝

(带)。养生期间要封闭交通，待水泥稳定碎石基层达到设计强度的70%后方可开放交通，刚开放交通时要限制车辆通行。

5.5砼面层

5.5.1施工前准备工作

1、施工前应对路面基层或作基层用的旧路面的质量进行检查，符合要求后方可修筑面层。

2、施工前须对材料化验分析，经化验合格后方可进行拌制。 5.5.2施工方案 1、模板安装

根据设计图纸放样定出路面中心线和路边线、模板宜采用钢模，且其高度与混凝土板厚相同。模板的拼接必须平顺、紧密，支撑必须牢固，采用钢钎打入基层固定，不能有任何变位，与地面接触处如出现缝隙则用砂浆封好，不得漏浆。安装完毕后，在内侧面均匀刷涂一层肥皂液或废机油或用塑料薄膜。模板的备用数量应不少于3天的摊铺用量。双幅路面的中间模板要用有孔的。

2、混凝土拌和物的拌和与运输

混凝土应采用双卧轴式强制式搅拌机进行搅拌，其拌和时间宜为60—90秒，纯拌和时间不宜短于30秒，最长总拌和时间不宜超过高限值的2倍。混凝土拌和物应尽快运到摊铺现场，运输过程中，应尽量避免拌和物的污染和离析。烈日、大风、距离远时要加遮盖。要按施工规范要求在拌和场制备试样。

3、摊铺

混凝土拌和物摊铺前，应确认模板、传力杆、拉杆等正确安设；基层表面平整、干净，如有破损应进行修复，摊铺前清扫干净并洒水润湿。现场应有专人指挥卸料，使卸下的拌和物分成几个分布均匀的小堆，以方便摊铺。如果运到现场的拌和物有离析，应用铁锹翻拌均匀，但严禁再次加水。用铁锹送料时需反扣，严禁抛掷和耧耙。在模板附近，用铁锹插捣几下，以防止出现孔洞蜂窝现象。人工摊铺拌和物的坍落度应控制在0.5—2CM之间，拌和物松铺系数一般控制在1.1—1.25之间。

4、振捣

拌和物摊铺均匀后，采用插入式振捣棒、平板振动器和振动梁配合进行振捣成型。插入式振捣棒振捣时应呈梅花状交错进行，其每次振捣时间不宜少于30秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒气泡和泛出水泥浆为准，不应过振。移动间距小于50CM，距模板边不宜大于20CM，不要碰模板和钢筋。

插入式振捣棒振捣过后，再用平板式振动器在混凝土表面全面振捣，纵横方向各振捣一遍，振捣位置应重叠10CM—20CM，振动板在每一位置的振动时间以振动板底部和边缘泛浆厚度3—5MM为限，并不宜少于15秒。振捣过程中，应随时对缺料的部位进行人工找平。找平时应使用同批拌和物，严禁使用纯砂浆。

平板振动器振捣完后，可用振动梁进一步振实并整平提浆。振动梁放在侧模上，沿着混凝土表面均匀拖拉振实2—3遍，使混凝土表面泛出的砂浆均匀平整。

5、整平饰面

振实作业完成后，首先使用滚杆提浆整平。整平时，第一遍应短距离缓慢一进一退拖滚或推滚，以后应较长距离匀速拖滚2遍，并将水泥浆始终赶在前方。

滚杆整平后，使用抹面机压浆整平饰面。抹面机应往返2—3遍压浆并整平抹面。抹面完成后，最后用抹刀将抹面留下的痕迹抹平，再用3M刮尺，纵横各一遍精平饰面。使得混凝土面板表面无任何抹面印痕，平整度达到规定要求。此时不要超过铺筑完毕允许最长时间。

6、抗滑构造施工

可采用拉毛与拉槽的方法制作抗滑构造，并应在整平饰面后适时进行。二级及以下公路抗滑构造深度，一般路段2—4MM，弯道等特殊路段3—5MM。

7、养生与交通管制

整平饰面完成后，应及时进行养生。一般采用湿法养生，即在混凝土表面全面覆盖保湿养生膜、土工布、麻袋、草袋等，并每天均匀洒水数次，使覆盖物底部始终保持潮湿状态。

在混凝土强度达到设计强度的80%以上时结束养生，一般为14—21天，热天不少于14天，冷天不少于21天。前7天混凝土强度增长最快，应特别注意加强养生。

养生期间和填缝前严禁车辆和行人通行，在达到设计强度的40%后（约3天），方可准许行人通行。

8、拆模

混凝土的立方体试件强度达到8Mpa以上时，应及时拆模。砼成型后至拆模的时间称为允许拆模时间，可参考以下规定：当昼夜平均温度分别为5、10、15、20、25、30度时，相应的参考切缝时间分别为：72、48、36、30、24、18小时。

9、接缝施工

①缩缝施工：横向缩缝宜等距离布置，一般采用5米板长，不宜采用不等间距缩缝，不得不调整板长时，最大板长宜不大于5.5米，最小板长不宜小于板宽。缩缝的施工优先采用切缝的方法，切缝时间以锯片磨耗小、缝边不发生碎裂崩边为准。当昼夜平均温度分别为5、10、15、20、25、30度时，相应的参考切缝时间分别为：45—50、30—45、22—26、18—21、15—18、13—15小时。切缝时间控制不好容易产生早期裂缝。切缝深度1/3—1/4板厚。

②纵向施工缝：当一次摊铺宽度小于路面总宽度时，设纵向施工缝。位置宜与车道线一致，构造采用平缝加拉杆型。施工时，

应在振实过程中从侧模预留孔中扶正插入拉杆。拉杆在路面硬化前，禁止碰撞和松动。

③横向施工缝：横向施工缝采用平缝加拉杆型。浇筑端头施工缝拌合物时，先浇一层到传力杆高度以上，安放传力杆并固定好，检查传力杆的位置符合要求后，再浇上一层，并用振捣棒仔细捣实。

④胀缝：在摊铺至胀缝位置前方1—2M处时，将胀缝支架准确定位锚固，摊铺混凝土拌合物并用振捣棒振实胀缝两侧的拌合物。胀缝板应连续贯通整个路面宽度，钢筋支架两侧应比摊铺宽度各短3CM，胀缝板的高度应保证密封槽的尺寸符合要求，密封槽先采用木条嵌填，嵌入的木条和胀缝板暂时连成一体，填缝时再取出。

⑤填缝：混凝土板养生期满后，应及时采用专用填缝料填缝。清理缝隙后，用专用工具将衬垫材料嵌入到规定的深度，嵌入衬垫材料后，缩缝和施工缝的密封槽的深宽比为1—2，胀缝为1。

10、防止早期裂缝 ①尽量减少单位水泥用量； ②减少混凝土的单位用水量；

③混凝土浇筑时一般宜在气温30度以下进行；

④高温时，对拌合物采取下列降温措施：对砂石料堆加遮阳篷；抽用地下冷水拌和；使用长时间在太阳下暴晒的干燥集料时，

应充分洒水润湿；在每日气温最高和日照最强烈的时候遮阳施工；并加快各施工环节的衔接，尽量缩短各环节所耗时间；

⑤基层顶面在砼摊铺前要充分洒水润湿；

⑥可通过加铺一层塑料薄膜以减弱基层顶面的摩擦力； ⑦控制好切缝的时间，不能过迟。为防止切缝时出现早期裂缝，可采用跳仓切的方法，即先每隔1～2条缝切一条，然后再切余下的缩缝。也可通过压缝的方法进行控制。高温施工时，应比常温施工适当提前切缝时间；

⑧砼表面修整过程中，要避免日光直射，防止砼温度上升很大或表面干燥；

⑨砼成型后应及时养生，养生应保证砼表面受到全面覆盖，并始终保持潮湿。

⑩在刮风天气施工时，要加快施工速度，加强养生措施。当风力达到6级以上时，必须停止施工。

严格参照以上施工工艺及施工方法，可以有效防止水泥混凝土路面的早期病害，提高路面的施工质量和使用寿命。

5.6 边沟排水工程 5.6.1 施工前准备工作

①基槽开挖前，先进行施工放样，并报检合格。

②开挖前后，砌筑前必须报请监理工程师检验，合格后方可施工。

③施工前，砂、石、水泥等材料要保证有充足的货源，并做好配合比试验。

5.6.2 原材料要求

砂子：砌筑使用的砂子，宜采用中砂或粗砂，料径不宜超过5mm。水泥：采用业主指定的赣州铁石牌P.O32.5R 的水泥。片石：应选用颜色均匀，无水锈，无油污，无风化的经检验合格的石材。水：采用饮用水。不得使用带有油污酸碱性大的水.

5.6.3 机械、人员配备

① 机械：350ml滚筒式搅拌 机2台,磅称2台，架子车4辆。 ② 人员配备：计划分两组，每组20人，共计40人。 5.6.4 施工工艺 ① 施工放线

首先,根据路基有关参数,用全站仪放出路基边沟和排水沟的位置中轴线,并测出相应标高,在地面上标出里程桩号以及标高,并根据所交底结果,用白灰或线绳拉出沟的相应轮廓线,示出相应的开控深度。

② 基槽开挖

根据相应的轮廓线,人工用铁锹和镐进行开挖。 ③ 清底报验

基槽开挖完毕后,首先进行自检,合格后,由项目部报请现场监理工程师进行检验,在全部检验合格后,方准进行水沟的片石砌筑工作。

④ 片石砌筑

首先,砌筑采用坐浆法进行施工,严禁采用灌浆法进行施工。 片石在使用前必须用水湿润,表面如有泥土,水锈,应清洗干净. 砌筑沟底前,如基底为岩层,应先将基底表面清洗,湿润,再坐浆砌筑,如基底为土质,可直接坐浆砌筑。

由于水沟尺寸厚度较薄,宜选取用适当的片石,并符合规定强度的片石,砌筑时应分层砌筑,每层砌筑前,应先铺砂浆,然后再砌筑片石和填缝,砌体外露面应进行勾缝。

各层砌块应安放稳固,砂浆应饱满,粘结牢固,不得直接贴靠或脱空。砌筑时,底浆应铺满,竖缝砂浆应先在已砌石块侧面镇放一部分,然后于石块放好后填满捣实.用小石子混凝土填塞竖缝时,应以扁铁捣实。

砌筑上层砌块时,应避免振动下层砌块,砌筑工作中断后恢复砌筑时,已砌筑的砌层表面应予以清扫和湿润.

⑤勾缝养生

沟体砌筑完毕后,用水泥进行勾缝,缝宽2cm,底部砌筑的片石,可用砂浆找平。

在上述工作进行好以后,可根据天气的情况,进行适当的养生。 ⑥砂浆试验和报请检验

在砌筑片石时,要根据适当的方量或台班数进行砂浆试块的制作。通常情况下以一个台班制作2组或100m3制作2组.试块要在拆模后,立即进行标准养生,到期后,应进行试压,并报请监理工程师进行验收.

第六章 质量保证措施

6.1砼质量控制措施：

通过对原材料的质量检验与控制、砼配合比的确定与控制、砼生产和施工过程各工序的质量检验与控制，以及合格性检验控制，使砼的质量符合规定要求。

6.2质量检验:

5.2.1各种材料、各工程项目和各工序，应经常进行检验，保证符合设计和施工技术规范的要求,每道工序施工完

毕自检合格后报驻地监理工程师,验收合格才能进行下道工序。检验项目和次数应符合下列规定：

①砼浇筑前的检验： (1)施工设备和场地；

(2)砼组成材料及配合比（包括外加剂）； (3)砼凝结速度等性能；

(4)基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板； (5)养护方法及设施，安全设施。 ②拌制和浇筑砼时的试验：

(1)砼组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2次，

必要时随时抽样试验；

(2)砼的和易性每台班至少2次；

(3)砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测；当含水率变化较大、将使配料偏差超过规定时，应及时调整；

(4)钢筋、模板、支架等的稳定性和安装位置； (5)砼的运输、浇筑方法和质量； (6)外加剂使用效果； (7)制取砼试件。 B、浇筑砼后的检验： (1)养护情况：

(2)砼强度，拆模时间； (3)砼外露面或装饰质量。

(4)结构外形尺寸、位置、变形和沉降。 C、砼的强度：

应制取试件检验其在标准养护条件下28天龄期抗压极限强度。试件制取组数应符合下列规定：

(1)不同强度及不同配合比的砼应分别制取试件，试件应在浇筑地点制取。

①浇筑一般体积的结构（如基础、墩台等）时，每一单元结构物应制取2组。

②应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件作为考核结构砼在拆模、吊装、承受荷载等阶段强度的依据。

D、质量标准

①表面应密实、平整。

②蜂窝、麻面面积不超过结构同侧面积的0.5%。 E、涵洞质量要求：

①涵台承载力必须满足设计要求。 ②涵身直顺，涵底铺砌密实平整。

③允许偏差表： 项次 检查项目 砼和砂浆强度(Mpa) 明轴线偏位涵 2 (mm) 暗涵 3 结构尺寸 规定值或允许偏差 在合格 标准内 20 检查方法和频率 按质评标准要求检查 规定分 1 30 用经纬仪检查纵横向各2处 10 50 ±20 用尺量35处 20 涵底流水线高程4 (mm) 5 6 长度(mm) 孔径(mm) 明顶面高程7 (mm) 涵 暗涵

F、质量管理体系 施工员 水准仪检查±20 洞口2处,拉线中间检查2处 +100,-50 ±20 ±20 用尺量 用尺量3处 10 10 10 用水准仪检查3处 10 ±50 项目经理 生产负责人：李仲元

第七章 雨期施工措施

本工程施工期在雨期，雨期施工前，根据现场具体情况编制实施性的雨季施工方案。随时与当地气象部门联系，及时掌握天气变化情况。根据天气预报合理安排施工，做到无雨天形成大干局面，雨天尽可能不施工。

7.1为了防止施工现场积水，在施工前提前设置好排水系统。沿施工区四周设置排水明沟，雨水最终排入现有排水系统内。

7.2施工现场周转材料堆放地要略高于其它地方，并根据有关要求码放，以防材料被浸泡，同时在材料场地作好临时排水。

7.3现场钢材堆放场地铺天然级配砂石，并垫方木，不得沾上淤泥和被水浸泡。

7.4机电设备要采取防雨、防潮措施，并安装接地与漏电保护装置，安全人员要经常巡视，雨后对塔基、外架子等全面检查，确保无沉降后方可使用。

7.5.混凝土开盘前及时测试砂石含水率，确定好施工配合比，严格控制混凝土坍落度。浇注混凝土及砌筑砂浆前要随时掌握天气情况，避开大雨，以防雨水破坏新完成的工作面。刚完成的结构要及时用塑料布覆盖，防止雨水冲刷。

7.6施工现场存放的材料（如钢筋、水泥）应在下雨前及时覆盖。

7.7现场成立以生产队长为首的防汛领导小组，组织抢险队。准备好草袋、帆布、水泵等抢险物资，以便及时排除可能出现的淹没等险情。

第八章 安全体系保证措施

8.1.安全保证体系

项目部建立以项目经理为首，由项目总工、施工队长、安全员、班组长等各方面的管理人员组成安全施工保证体系。详见安全文明施工保证体系图。

8.2.现场安全施工措施 7.2.1安全防护:

⑴凡开挖槽、坑、沟深度超过1.5m，必须按规定放坡或加可靠支撑并设置人员上下坡道或爬梯。开挖深度超过2m的，必须边沿处设置两道低于1.2m高的护身栏，刷红白间隔油漆，并设专用人员马道，。施工期间白天设警示牌，夜间设红色标志灯。

⑵槽、坑、沟边1m范围内不准堆土、堆料、停放机具。 ⑶临近施工区域,凡有可能对人或物构成威胁的地方,必须支搭防护棚或制定可行性措施,以确保安全,施工现场人员必须佩戴安全帽。

⑷安装盖板时，司机和信号工必须密切配合以防盖板大幅度摆动，碰撞其它物体。指挥挂钩和安装人员必须注意检查吊索具的安全可靠性能，禁止在不挂钩的情况下拆除盖板的最后一处固定点和未立稳固而摘掉挂钩。

⑸做好交通运输的安全工作，施工场地临时路必须在各转弯处设置交通标示牌、交通警示牌，车辆通行较多时，必须安排专职人员指挥，以便人员及车辆安全。

8.2.2安全用电:

⑴项目部应设一名电管人员(可由电气技术人员担任)，施工现场必须配备专职电工，低压电工不得从事高压作业，学习电工不得独立操作，严禁非电工作业。

⑵项目部每旬组织一次安全用电检查，对存在重大隐患应进行复查。电工应经常巡查现场，发现问题及时处理。

⑶现场所有的电气设备、电料、工具不合格的，不适用于临时用电工程的，电工有权拒绝使用，安全用电防护措施未落实时，各类用电人员有权拒绝用电施工。

⑷各类用电人员必须掌握安全用电的基本知识和所用机械、电气设备的性能，使用电气设备前，应按规定穿戴和配备好合格的劳务防护用品，电气设备停止工作时必须拉闸断电，锁好配电器。

⑸对于违章作业、违章指挥，不按规范、标准、规程施工者应加强教育，情节严重的应按有关规定予以严肃处理。

⑹电缆不得沿地面明敷，埋地敷设时：过路及穿过建筑物时必须穿保护管，保护管内直径不小于电缆处外径的1.5倍，过路保护管两端与电缆间应作绝缘固定，在转弯处和直线段每20m处设电缆走向指示桩。

⑺电缆不宜沿脚手管、脚手架等金属构筑物敷设，必要时需用绝缘子作隔离固定或穿管敷设，严禁用金属裸线绑扎加固电缆。

⑻停用的配电线路、设备应切断电源，工程竣工后的配

电线路设备应及时拆除。

⑼潜水泵使用前要经检查、测试，绝缘电阻不小于5MΩ，电缆线接线正确、无破损、无漏电，泵运行时，在半径为30m的水域内不得有人、畜进入。挪动水泵时应断电，并不得拉拽电缆，挪动水泵的绳应用绝缘绳或采取绝缘保护措施。

⑽振捣器使用前应检查外观和电缆线：接线正确、无破损、无漏电、空载运行正常，使用时应设移动式配电箱，检修或作业间断时应切断电源，移动时严禁用电缆线拖拉振捣器，振捣器电源线长不得大于30m。作业人员必须穿戴绝缘靴和绝缘手套，一人理线，一人操作，电源线不得拖地，不得敷设在水中。

⑾手持电动工具的使用人员应按规定穿戴绝缘手套，绝缘鞋等防护用品。手持电动工具除定期检查外，每次使用前后，均应进行检查。

第九章 环境保护措施

9.1.环境保护方案

9.1.1成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，建立与质量安全保证体系并行的环境保护保证体系，制定项目《环境保护计划》，配备相应的环保设施和技术力量，与当地政府和环保部门联合协作，将计划贯彻到整个施工过程中，全面控制施工污染，减少污水、空气粉尘及噪音污染，严格控制水土流失，达到

国家环保标准。

9.1.2施工方案或每道工序技术交底要求有环保防范措施，以保护现场环境，避免由于施工方法不当引起对环境的污染和破坏。

9.1.3强化环保宣传和思想教育工作，使环保意识全面深入人心，真正认识到环保的重要作用。

9.1.4把环保作为文明施工的首要工作来抓，抓措施、抓设施、抓落实，制定施工现场环境保护的目标责任书，定岗定责，责任到人。

9.2.环境保护措施 9.2.1生态环境的保护措施

⑴进驻施工现场前三天，制定《环境卫生制度》和《周围及邻近环境保护规则》工地环保规则，并报监理工程师审批，同时告示全体工作人员在工程实施中切实遵守。

⑵开工前组织对全体干部职工进行生态资源环境保护知识学习，增强环保意识，保证环保工程质量，采取有效措施，使施工过程对生态环境的损害程度降到最低。施工期间不影响当地道路和交通设施的使用，不影响群众的通行方便，不影响当地居民的生活和工作。施工中采取各项有效控制措施，如爆破时采用控制爆破，不影响附近建筑物的使用安全，施工通道、弃碴场经常进行洒水处理。

⑶永久性用地范围内裸露地表义务种植植被覆盖。工程完工

后，拆除一切临时用地范围内的临时生产生活设施，搞好租用土地复耕，绿化原有场地，恢复自然原貌。退场时的场地清理，达到地方政府、群众及相关其他单位的要求，并取得有效的证明文件。

⑷开挖边坡及填方坡面，严格按设计要求防护，防止水土流失。

⑸合理布置施工场地，生产、生活设施尽量布置在征地线范围以内，少占或不占耕地，尽量不破坏原有植被，不随意砍伐树木，并在其周围植草或植树绿化，创建美好环境。

⑹做好生产、生活区的卫生工作，保持工地清洁，定时打扫，垃圾定点存放，定期运到环保部门指定的位置。定点投药，防止蚊蝇鼠虫滋生，传播疾病。

9.2.2水环保措施

⑴生活、生产区设污水处理系统，生活、生产污水经严格净化处理并经检验，达到国家环保标准后方可排放。

⑵靠近生活水源的施工场地用沟壕或堤坝与之隔开，避免水源污染。

⑶施工期间生产场地和生活区修建必要的临时排水渠道，经废水池处理后，与永久性排水设施相接，不至引起淤积冲刷。

⑷施工区域、砂石料场在施工期间和完工后，妥善处理、以减少对河溪流的侵蚀，防止沉渣进入河流。

第十章 文明施工措施

10.1.文明施工目标

10.1.1合理布置场地。各项临时设施符合施组安排，做到场地整洁、道路平顺、排水畅通、标志醒目、生产环境达到标准化作业要求。

10.1.2工程概况、施工组织网络牌、安全记录牌、防火须知牌、事故记录牌和施工总体平面图设置齐全、规格统一、内容完善、位置醒目。

10.1.3及时调整设备、机具和材料的位置，保证摆放整齐，保持工作面宽敞，提供良好的工作环境。施工现场坚持工完料清，垃圾杂物集中堆放，及时处理。施工废水严禁乱排，必须严格按照当地环保规定和招标、设计文件要求经处理达标后排放。

10.1.4施工便道长期派专人进行养护，在便道两旁设必要的安全标志牌，确保进出工地的各种车辆畅通、安全行驶。

10.1.5按照业主及主管部门的指示要求，认真听取驻地监理工程师的意见，协调好各方关系，搞好安全生产，严格按规范施工，争取创安全文明样板工地。

10.2.文明施工措施 10.2.1文明施工的组织措施

⑴在施工生产和生活全过程，加强对施工人员的文明行为教育，作到管理程序化、作业标准化。

⑵建立以项目经理为责任中心的文明施工组织机构，健全各项文明施工的管理制度。结合本工程实际情况，对施工管理人员

责任明确分工，落实文明施工现场责任区，制定相关规章制度，确保文明施工现场管理有章可循。

⑶科学、合理地组织施工生产，保证现场施工紧张而有秩序地进行。

⑷加强各班组之间的密切配合，减小不协调和矛盾的产生。 ⑸加强现场施工管理，减少对周围环境的影响。

⑹加强队伍人员管理，不损坏当地一草一木，与当地居民搞好关系，以求得对工程施工的支持。

10.2.2文明施工的技术措施

⑴加强对施工人员的文明施工行为宣传发动，加强教育，统一思想，使广大管理人员和员工认识到文明施工是企业形象、队伍素质的反映，是安全生产的保证。增强现场管理和全体员工文明施工的自觉性。

⑵健全各项文明施工的管理制度，如岗位责任制、经济责任制、奖罚制度、会议制度、专业管理制度、检查制度、资料管理制度等。

⑶明确各级领导及有关职能部门和个人的文明施工责任和义务，从思想上、行动上、管理上、计划上和技术上重视起来，切实提高现场文明施工的质量和水平。

⑷在施工队伍进场前，先派人前往当地对民众的生活、生产、习惯、禁忌、宗教信仰等“社情”进行调查，并对员工进行宣传、教育。确保做到全体施工人员尊重当地民风民俗。在施工过程中

由办公室负责协调好与当地居民、当地政府的关系。

⑸在现场施工中，施工人员的行为必须符合施工技术规范和程序的要求，不违章指挥，不野蛮施工，不强行施工。对不服从统一指挥和管理的行为，按处罚条例严格执行。

⑹认真开展5S活动，对施工现场不断地进行整理、整顿、清扫、清洁和素养，有效地实现文明施工。

⑺按照工程特点，加强现场文明施工的综合管理，减少现场施工对周围环境的干扰和影响。

⑻加强检查监督，从严要求，持之以恒，使文明施工现场管理真正抓出成效。施工队长组织对文明施工现场进行定期和不定期检查，每月组织一次专项检查，对照评分，严格奖惩，交流经验，查缺补漏。

第十一章 工程常见质量通病及预防措施

11.1防滑桩工程常见质量通病及防护措施 序质量通号 病名称 产生原因分析 应采取的预防措通病发生后纠正施 措施 土层中含有杂物充分了解工程地 夹层,土质松散，质条件,确定适清理孔底虚土; 容易坍落; 当的施工方法; 采用孔底压力灌1 孔底虚孔口积土清理不及时清理孔口积浆法、压力灌浆土 及时,回落孔底; 土; 混凝土法及孔底成孔后没有及时每控一米后及时夯实法解决； 施工护壁,孔壁土施工护壁； 塌落; 成孔后及时浇筑 施工工艺选择不混凝土 当; 混凝土施工操作严格按施工规程 不正确； 施工； 2 桩身混混凝土和易性差； 按配合比控制上根据现场实际情凝土质孔壁土塌落，造成料，保证混凝土况重新设计； 量差 桩身夹土； 和易性； 施工中严禁土及杂物混入； 3 对水文地质条件充分了解水文地 缺乏必要的了解； 质条件，进行防采取先填孔再挖塌孔 没有及时浇筑混护施工； 凝土； 孔或挖深保证桩成孔后及时浇筑有效长度等方法混凝土； 处理 遇坚硬大块障碍挖孔前了解地质清除障碍物或重情况； 新设计；桩位素4 桩孔倾物； 斜 挖孔时垂直度偏加强监督检查力土填死夯实，重差； 度； 新挖孔； 5 孔形不扩孔尺寸未掌握认真把握扩孔尺 完整 好； 出现塌孔； 寸； 塌孔处理方法同严禁出现塌孔现上； 象； 桩顶位桩位标志丢失、挤认真按设计定桩由专业人员及时6 移偏差压偏离或与轴线位、做标志，并确定桩位； 大 标志混淆； 仔细复查； 11.2.防护工程的常见质量通病及预防措施 11.2.1常见质量通病有：

①防护结构表面粗糙及平整度不够； ②浆砌圬工砂浆不饱满、通缝等； ③圬工材料计量不准； ④浆砌圬工几何尺寸不对；

⑤泄水孔漏设、泄水孔反滤层没有。 11.2.2防治措施

①提高质量意识，加强工作责任心，精心选择防护浆砌原材料，严格试验，严格勾缝工艺，缝面平整，光滑圆顺、密实，勾缝后要加强养生；

②浆砌圬工采用挤浆法，严禁使用灌浆法，片石大小均匀，现场设专门质检人员随时进行抽检；严格按设计位置、几何尺寸施工，发现现场情况与设计不符，及时申请变更设计；严格按设计位置、间距设置泄水孔、反滤层，如发现问题及时处理，确保排水畅通。

11.3砼结构物常见质量通病及预防措施

在工程施工过程中，为了实现“开工必优、一次成优”的目标，对施工中经常出现的一些影响工程内在和外观质量的通病，进行有效防治。常见质量通病及其防治措施如下：

11.3.1砼结构物掉角

现象 砼局部掉块，不规整，棱角有缺陷。 ⑴过早拆除承重模板。 原因 ⑵拆模时受外力作用或重物撞击，棱角被碰掉。 分析 ⑶冬季施工时砼局部受冻，造成拆模时掉角。 ⑴钢筋砼结构在拆模板时，砼应具有足够的强度，表面预防 和棱角才不会受到损坏。 措施 ⑵拆模时用力不能过猛、过急，注意保护棱角。易被撞击的砼阳角，拆模后加以保护。 ⑶冬季砼浇筑完毕，覆盖薄膜加以保温。 缺棱掉角较小时,可将该处用钢丝刷刷干净,清水冲洗充治理 分湿润后，用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹补整齐。将不方法 密实的砼凿除，用水冲洗干净并湿透，然后用细石砼补好，加强养护。

11.3.2砼表面蜂窝

现象 局部砼砂浆、石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞 ⑴砼配合比不正确，砂、石、水泥材料计量不准确，或用水量不准，造成砂量少、碎石多。 原因 分析 ⑵砼搅拌时间短，没有拌和均匀，砼和易性差，振捣不密实。 ⑶未按操作规程浇筑砼，造成砼离析。 ⑷砼一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振造成蜂窝。 ⑸模板空隙未堵好或模板不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。 ⑴砼配料时严格按配合比计量，经常检查计量系统和自动控制系统。 ⑵砼拌和均匀，颜色一致，最短搅拌时间符合规定。 预防 措施 ⑶砼自由倾落高度一般不超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施。 ⑷砼分层振捣。浇注层的厚度不得超过振捣器作用部分长度的1.25倍。 ⑸振捣砼拌和物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料拌和物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2。为保证上下砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。 ⑹砼浇捣时，必须掌握好振捣时间，砼不在显著下沉，不在出现气泡。 ⑺浇注砼时，经常检查模板、支撑、接缝。发现有模板走动，立即处理。 治理 方法

砼有小蜂窝，可先应用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥水泥砂浆修补，如果时大蜂窝，则先将松动的石子和突出的骨料清除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净并湿透，再用细石砼补好捣实，加强保护。

11.3.3砼表面麻面

现象 砼表面局部泛浆，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。 ⑴模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥浆等杂物，拆模后，出现麻面。 分析 原因 ⑵钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面与模板粘结，引起麻面。 ⑶模板接缝不严实，浇注砼时缝隙漏浆，出现麻面。 ⑷砼振捣不密实，砼中气泡未排出，部分气泡停留在模板表面，形成麻点。 预防 措施 ⑴模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 ⑵脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 ⑶砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振。 治理 麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位凿除。用清水刷洗，方法 充分湿润后用水泥砂浆或1:2水泥砂浆修补。

11.3.4砼表面孔洞 现象 ⑴在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不密实，未充满模板而形成孔洞。 原因 ⑵未按顺序振捣砼，产生漏振。 分析 ⑶砼离析，碎石成堆或严重跑浆，形成特大蜂窝。 ⑷未按施工顺序和施工工艺认真操作，造成孔洞。 ⑸有木块和杂物等掉入砼中。 砼结构内有空隙或蜂窝特别大。 ⑴在钢筋密集处，采用细石砼浇筑，并认真振捣密实，机械振捣有困难时，采用人工捣固配合。 ⑵采用正确的振捣方法，严防漏捣。 ①插入式振捣器应采用垂直振捣的方法，即振捣棒与砼表预防 措施 面垂直。斜向振捣时，振捣棒与砼表面成约40~45°角度。 ②振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。 ⑶控制好下料,要保证砼浇筑时不产生离析,砼自由倾落高度不超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒。 ⑷加强施工技术管理和质量检查工作。 治理 项目经理部和作业队共同研究,制定处理方案,经批准后方方法 可处理。 11.3.5砼结构物表面露筋 现象 钢筋砼结构内的主筋外露。 ⑴砼浇筑时，个别砂浆垫块位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 原因 ⑵钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢分析 筋上，砼不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。 ⑶砼产生离析，浇注部位缺水泥浆或模板严重漏浆，造成露筋。 ⑷砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。 ⑸砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱角，造成露筋。 ⑴浇注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 ⑵为保证砼保护层厚度，固定好砂浆垫块。一般每搁1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 ⑶钢筋较密集时，选用的碎石最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不大于钢筋净距的3/4。结构截预防 措施 面较小、钢筋较密集时，采用细石砼浇注。 ⑷为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集时，采用小直径振捣棒振捣。保护层砼振捣密实。 ⑸浇筑砼前用水将木模板充分湿润，并认真堵好接缝。 ⑹砼自由下落高度超过2m时，用串筒或溜槽。 ⑺拆模时间要根据试件试验结果确定，防止过早拆模。 ⑻施工中不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时处理。 治理 把外露钢筋上的砼和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再露筋较深时，质量差的砼方法 用1:2或1:2.5水泥砂浆修补，凿除，用水冲洗并湿润，用细石砼填补并捣实，加强养护。