1.施工准备
（1）施工前应做到“三通一平”确保设备车辆及履带吊机的安全; (2）施工用电量应满足400KW，作业区配足照明设施，以便夜间施工。
（3)边桩与周围建筑物的距离应大于4.5m。压桩区域内的场地边桩轴线向外扩延5m范围内铺碴，厚50cm压实。
(4)桩基础的轴线控制网,和标高测定完毕，应经有关单位复核，办理复核鉴定手续。 （5)施工前组织有关人员对图纸进行自审和会审，发现有问题时会同设计人员、监理单位、勘察单位、甲方及有关单位技术人员协商解决。
(6)主要机械设备进场安装、调试：
主要机械设备
机械名称 液压静力压桩机 履带式起重机 电焊机 调试、检查主要内容 液化系统、电路系统、关键结构 行走机构、起重把杆、钢丝绳等 防护罩、接地、接零装置 备注 DTZ818B W1001—25A 氧气瓶、乙炔瓶、液化石安全阀、压力表、胶管阀门、回火防油气瓶、乙炔发生器等 止器等 （7）测量仪器校核:
仪器名称 校核内容 备注 水准仪 光学系统、调平装置等 S6 经纬仪 光学系统、调平装置等 J2 钢尺 热变形特性、刻度、精度等
压力表 抗震性能、精确度等 (8）焊接材料检查：焊条质保书、出厂合格证等的检查。 2。桩的验收、起吊、搬运及堆放等
（1)桩由专业生产厂家提供，我公司派专人和监理一起有关条款进行外观检查验收,验收时厂方需提供桩的出厂合格证;
桩的允许偏差
项目 长度 端部倾斜 外径 壁厚 保护层厚度 弯曲矢高 平面度 外径 端 板 内径 厚度 允许偏差值（mm） ±0。3%L(L为管节长度） ＜0。5D（D为方桩外径） ±4 +10～-3 ±5 ＜L‰，且＜20 2 0～-1 ±2 +不限，-0 备注 用钢尺量 用直角尺测量 用卡尺测量 用卡尺测量 尺量 拉线与尺量 用卡尺测量 用卡尺测量 用卡尺测量 用卡尺测量 方桩外观质量 项 目 粘 皮 桩身合缝处漏浆 局部磕损 内外表面漏筋、断筋、脱头 桩端面平整度 不允许 方桩端面混凝土及主筋墩头不得高出端板平面 内 容 局部粘皮和麻面累积不大于桩总面积的5%，每处粘皮麻面的浓度不大于10mm 深度不大于10mm,每处长度不大于20mm 磕损深度不大于10mm，每处面积不大于50CM
桩端面凹陷 桩身裂缝 凹陷深度不大于10mm 不允许 (2）桩的堆放场地应平整坚实，不得产生不均匀沉陷，堆放层数不得超过两层。 3.施工流程
本工程采用液压静压桩机进行施工，施工工艺流程为:
施工准备 测量放线、定桩位 桩位复核 桩机就位 焊接桩头（冷却)对中 校核垂直度 压桩 对中调整 接桩再压桩、送桩 稳压 标高停止 移机。 4。施工工艺 （1）测量放线
根据建设单位提供的平面控制点，首先用全站仪和测距仪放出控制点，然后由测量高级工程师采用经鉴定合格的J6型经纬仪,钢尺量距、用经纬仪导线法放出二级控制网（点）作补充,以控制整个建筑区域。控制点采用混凝土浇注，并分别在场地四周外围做4个永久控制点，以便随时检查场内控制点是否松动.二级控制点采用经纬仪观测2个测回，测回误差不大于±15″。测量控制点必须有一人计算、另一人复核，将测试结果交监理核验、签字后方可采用.
根据测放的控制网（点)，利用J2经纬仪，钢尺量距，采用极坐标法，根据设计图纸上的尺寸，测放具体的桩位。在施工过程中，经常对控制网（点）进行检查，以防车辆的损坏。
根据提供的水准点，用S3型水准仪进行观测，以闭合导线的方式进行引测，闭合不大于20mm以内。根据设计图纸计算出工程桩的桩顶标高并做好记录。 （2）桩位定位
根据甲方提供的轴线测量基准点，用经纬仪、水准仪建立基准点和分基水准点,并建立明显保护标志。测出桩位轴线、桩位点及标高，并执行测量复核、检验制度，经甲方监理复检验收后施工。在正式压桩前对桩位进行再次复验。对测量基线要定期复核，并及时修正，保
存记录。 （3）桩机定位
将压桩机就位至压桩桩位上将桩段吊入压桩机内，然后将桩端定位于桩位中心，起门架，校正平水和桩中，由负责桩位检查的人员检查是否就位准确，再请监理人员核准确认。 （4）吊桩
根据地质资料、相关资料合理配桩，并按配桩规格进行选桩，捆绑好桩，起动吊车吊起方桩慢慢移至桩机，使桩垂直对准桩位. （5）校正桩的垂直度
调整桩机支腿油缸油塞杆的伸出长度，使桩机平台保证水平,桩入土1～2米后，用互相垂直方向架设的铅锤吊线测桩的垂直度，直至施工达到规范及质量检验标准。 （6）压桩
由压桩机操作人员做好施工记录，开始压桩时，记录每沉下1米油压表压力值，送桩完毕要及时观察压力表读数并做好记录，桩顶标高控制在±50mm之内.
压桩时启动压桩油缸，当桩入土至50厘米时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直偏差不超过0。5%，然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下，压桩在进入砂层土层时适当加快压桩速度，以保证桩尖有一定的穿透能力，到达持力层或油压突然加大时，应放缓压入速度，防止断桩。压桩过程中，由中间向两边或从中心向外施工，先深后浅原则施工且要控制施压速度，一般不宜超过3m/min，压桩应连续同一根桩中间间歇时间不宜超过半小时，同时机身应调平，桩尖遇到地下障碍物造成桩倾斜位移时，应将桩拔出，清除障碍物后再压. （7）接桩
采用端板焊接联接预制桩，为了保证接桩的质量，焊接时应做到上下垂直对齐，上、下节桩的中心线偏差不大于2mm，接点弯曲矢高不大于0.1%桩长，且不大于20mm。检查桩端板是
否平整，干净，端板破口上的浮锈应清除干净，接桩的焊缝采用对称施焊，焊缝应饱满连续不得虚焊漏焊，不少于二层并自然冷却2分钟方压入土中。 （8）送桩
压桩至原地面时，使用送桩管，送桩管的中心线应重合，送桩管的标记应清晰,准确，将桩压至设计标高，保证压力值达到设计要求。 (9）稳压
当压桩力已达到2。5倍以上设计荷载并桩端已达到持力层时应停止施压,并即时进行稳压，稳压次数为5次. (10)截桩
因有个别桩在施工时地质上的变化桩高出地面，此时虽切割桩头后桩机才可行走,在切割桩时采用专用割桩机,割桩机装在外箍边缘上,沿方桩外围在所需的位置上切割，切割位置上下可调校内箍而定，确保桩头不损、桩机行走安全. （11)场地要求
场内运输道路铺设要平整，方桩堆放合理，周围做好排水系统，保证场地畅通和无积水 四、常见质量问题现象，原因分析与防治措施 1.沉桩困难 （1）主要原因
1。桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足. 2.压桩时中途停歇时间过长。
3.压桩过程中设备突然出现故障,排除时间过长；或中途突然停电.
4。没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。
5.忽略了桩距过密或压桩顺序不当，人为形成“封闭\"桩，使地基土挤密，强度增加。
6。桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压。 7。就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞. 8。桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。 (2）预防措施
1。配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力。 2.一根桩应连续压入，严禁中途停歇。
3.进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行.避开停电时间施工。
4。详细分析地质资料，清除浅层障碍物。配足压重,确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。
5。制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩.
6.严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求. 7。桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入,确保压入桩的垂直度。 2.桩身断裂 （1）主要原因
1。桩制作时，桩身弯曲超过规定,桩尖偏离桩的纵轴线较大,沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。
2.桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物,把桩尖挤向一侧。
3。稳桩不垂直,压入地下一定深度后,再用移架方法校正，使桩身产生曲折。 4。两节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯曲。
5。制作桩的混凝土强度不够,桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现. （2)预防措施
1.施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解.对桩构件要进行检查,发现桩身弯曲超过规定（L1000且20mm）或桩尖不在桩纵轴线上不宜使用.
2.在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严惩倾斜时,不宜采用移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作执行。
3。桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。 3。桩顶损坏 （1）主要原因
1。预制的混凝土配比不良,施工控制不严,养护措施不足. 2.桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直。
3。桩顶与送桩杆的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而损坏。 （2）预防措施
1.桩制作时，要离心均匀，桩顶的加密箍筋要保证位置准确;桩成型后规定要求养护。 2.沉桩前应对构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象,桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用,或经过修补等处理后才能使用。
3。检查送桩杆与桩的接触面是否平整，如不平整应进行处理才能使用。 4。沉桩时桩要垂直. 4.桩顶位移 （1）主要原因
1.桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
2。两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生曲折。
3。桩数较多，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相
邻的桩被浮起。
4.在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。
（2）预防措施
1.施工前应对桩位下的障碍物清理干净,对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用.
2.在压桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。
3.采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。
4.沉桩期间不得开挖基坑，需要沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确定,一般宜两周左右。
5.桩偏移或倾斜过大 （1)主要原因
1.压桩机大身（平台）没有调平。 2.压桩机立柱和大身（平台）不垂直. 3.就位插入时精度不足 4.相邻送桩孔的影响.
5.地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响。
6。送桩杆、压头、桩不在同一轴线上，或桩顶不平整所造成的施工偏压. 7。桩尖偏斜或桩体弯曲.
8.接桩质量不良,接头松动或上下节桩不在同一轴线上。 9。压桩顺序不合理，后压的桩挤先压的桩。
10。基坑围护不当，或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等. （2）预防措施
1。压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身（平台）调平。 2。压桩施工前应将立柱和大身（平台）调至垂直满足要求。
3。桩插入时对中误差控制在10mm，并用两台经纬仪在互相垂直的两个方向校正其垂直度. 4.送桩孔应及时回填。
5.施工前详细调查掌握工程环境、场址建筑历史和地层土性、暗滨的分布和填土层的特性及其分布状况，预先清除地下障碍物、处理暗浜等。
6。施工时应确保送桩杆、压头、桩在同一轴线上，并在沉桩过程中随时校验和调正。 7。提高桩的制作质量，加强进场桩的质量验收,防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生.不合格的桩坚决不用。
8。提高施工焊接桩质量,保证上下节同轴，严格按规范要求进行隐蔽工程验收。 9。制订合理的压桩顺序，尽量采取“走长线”压桩，给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间,避免其累积叠加，减小挤土影响．
10.压桩结束10天左右，待超孔隙水压力充分消散后方可开挖；且围护结构应有足够的强度与刚度,避免侧向土体位移；机械开挖至桩顶30cm时采用人工开挖，避免挖斗碰撞桩头。 6。压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象 （1）主要原因
1。桩端持力层层面起伏较大。
2。地面至持力层层间存在硬透镜体或暗浜。 3。地下有障碍物未清除掉。 4.压桩顺序和压桩进度安排不合理。 (2）预防措施
1.按照持力面的起伏变化减小或增大桩的入土深度，压桩时以标高控制为主外，还应以压入力作参考。
2.配备有足够压入能力的压桩设备，提高压桩精度，防止桩体破损。 3。用钢送桩杆先进行桩位探测,查清并清除遗漏的地下障碍物.
4.确定合理的压桩顺序及合适的日沉桩数量.对有砂性土夹层分布区,桩尖可适当加长，压桩顺序应尽量采用中心开花的施工方法，严禁形成“封闭”桩.
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