高质量风险供应商评价与管理程序

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高质量风险供应商评价与管理程序

（IATF16949-2016）

1、 目的

本流程定义如何确定高质量风险供应商，及如何促进高质量风险供应商的质量改进。

2、 适用范围

本流程适用于已批量性为公司提供生产性物料(A类)的本地供应商。 本流程不适用于仅为公司提供售后服务物料，非生产性物料，或仅提供服务的供应商，同样也不适用于投产阶段高风险供应商的识别。

3、 术语和定义

SQE—供应商质量管理。

4、 职责与权限

质量部供应商管理负责对高质量风险分供方评价与审核，并且确保本程序为最新版本并为所有相关人员所遵循。

采购部负责参与高质量风险分供方的审核，并且负责提出供方变更申请。

5、 工作程序

5.1 高质量风险供应商的确定

5.1.1每月9日由SQE根据供应商的质量表现对所有供应商进行质量评分，并

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提出上月的《供应商质量风险状态评价表》，具体评分办法见5.5。

5.1.2 每月10日由SQE牵头，召集采购部、体系办公室开专题会，讨论供应商质量表现。根据《供应商质量风险状态评价表》评审出本月高质量风险供应商，并确定需要进行现场审核的高质量风险分供方。 5.2. 高质量风险供应商的管理。

5.2.1对于已确定的高质量风险供应商，由SQE在13日前向供应商管理层发出由公司总经理签署的《高质量风险供应商通知》。 5.2.2高质量风险供应商的现场审核：

1）对于已确定的需要进行现场审核的高质量风险供应商，质量部SQE组织采购、质量部体系工程师在5个工作日内对供应商的质量保证体系进行现场审核。 2）现场审核后，审核组在5个工作日内将现场审核报告提供给供应商，供应商应在10个工作日内制定有效的整改计划，并提交给公司的SQE，所有改进措施要求2个月之内完成，并整理证据传递给公司SQE,必要时SQE前往供应商确认关闭。

5.2.3 高质量风险供应商的产品检查频次管理。

1)针对每月评定出的高质量风险供应商，增加高质量风险供应商产品的抽检数量，由入厂验收抽检比例0.5%增加到1%，记录3件，高质量风险供应商采用《内外部信息联络单》通知外检、巡检，持续到高质量风险供应商问题整改关闭后，在用《内外部信息联络单》通知外检取消产品抽查比例。 5.2.4供应商月度会议：

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1）每季度召开一次“供应商会议”，供应商应在开会前3天向SQE提交会议需要的所有资料；

2）由SQE负责召集采购部、质量体系管理员等相关部门召开高质量风险供应商评审会议，会议包括但不限于如下内容：

a)回顾供应商零部件在公司厂内和售后市场的质量表现（PPM、QR等）。 b)评估供应商8D的有效性； c)质量管理体系达成计划；

d)评估供应商提供的现场问题的改进状态，根本原因和改进措施是否有效，包括FMEA和控制计划的有效性和执行情况、关键过程的能力监控、防错的运用等； 5.3. 高质量风险供应商的关闭

5.3.1 对于已确定的高质量风险供应商，SQE应支持供应商的质量改进，并对改进情况进行跟踪；并每月10日的高质量风险供应商评审会议上，对2月前的高质量风险供应商现场审核问题关闭情况进行汇报。

5.3.2 对于已确定的高质量风险供应商，由SQE确定一个供应商短期改进的PPM目标，并于每月10日在高质量风险供应商的评审会上对供应商的PPM现状和目标进行评审，达到短期目标的供应商可暂关高风险状态。这期间如果再次被评价为高质量风险供应商时将不计入累计次数，所有审核问题关闭以后，彻底关闭高风险状态。

5.4. 高质量风险供应商的升级管理

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5.4.1高质量风险供应商的审核和改进情况，每月由SQE在高质量风险供应商评选会议上汇报。

5.4.2如果高质量风险供应商在整改后体系复查仍存在严重不符合项，或在收到体系评审报告后不能在承诺时间内完成质量整改的供应商，将由我司采取内派或外聘方式帮助供应商，外聘或内派人员产生的一切费用由供应商承担。 5.4.3对于全年连续3个月或全年累计5次被评为高质量风险的供应商，由SQE向采购部提交取消合格供应商申请，需要得到采购部和公司高层的批准，然后将期列入到《不合格供应商名单》。在新项目选择选点时，这些不合格供应商将不作为选择对象。

5.5供应商高质量风险评价标准：

供应商高质量风险评分=PPM评分 +质量拒收评分 其中：1、PPM评分：以当月的PPM值作为评价标准 PPM值 PPM<= 500 500 < PPM <= 1500 PPM > 1500 PPM评分 =30 - PPM x 0.04 =20 – (PPM-500)x0.01 =0 2、质量拒收评分：以当月供应商的质量拒收数、质量问题严重度作为评价依据 质量拒收评分= 70-（ QR数 x QR严重度）- 停线扣分- 停止发运扣分（最低为零分）

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注： 停线扣分 : 停线一次扣5分 停发扣分: 停发一次扣10分 QR严重度：

A、召回问题： 30 B、重大安全/批量功能性质量问题 20 C、安全/批量性功能问题： 10 D、功能性/批量性尺寸配合问题 5 E、尺寸配合/批量性外观问题： 3 F、外观问题： 1 备注：

1）高质量风险供应商的评分≤75分既为本月的高质量风险供应商。 2）重大安全/批量功能性质量问题：是指供应商零件的批量性影响安全或使用性能的问题造成了长安XX停产或停止发运1天以上的问题。批量性问题：是指一次发生10件以上的问题。

6、 记录

6.1供应商质量风险状态评价表 6.2高质量风险供应商通知 6.3内外部信息联络单

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高质量风险供应商评价与管理流程：

负责部门 质量部 质量部 SQE 公司总经理 质量部 采购部 工作流程 更多免费资料下载请进：http://www.55top.com

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注释 开始 每月9日SQE提出《供应商质量风险状态评估》 供应商质量风险状态评估表 每月10日SQE牵头召开专题会，评出高风险供应商 每月13日SQE编写《高质量风险供应商通知》，经公司总经理批准后，由SQE传递到供应商。 SQE牵头组织物流，体系对高风险供应商进行现场审核。供应商针对问题点，必须在两个月内完成。SQE确认问题点的关闭 高质量风险通知单 有SQE牵头每季度召开一次供应商大会 分供方审核报告 关闭高风险供应商

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