1.总则
本规程适用于SF/GBL1.2X18-00型捞渣机检修。 1.1用途及工作原理
捞渣机用以从充水的渣池中运走气化反应过程中生成的灰渣。渣池以间断的方式接受从渣池上方设置的锁斗定期排出的灰渣及激冷黑水，捞渣机要在相对较短的时间内，接受集中排出的大量灰渣及激冷黑水。捞渣机刮板上方要求保持一定高度的最小水位，连同设置的排渣缓冲板，可减缓锁斗集中大量排渣对捞渣机造成的冲击作用。捞渣机必需能够在25分钟内，将锁斗排出的灰渣和连带部分激冷黑水从渣池中运走。锁斗每次排渣排到捞渣机上的灰渣及激冷黑水量相当于下述捞渣机每小时接受灰渣及激冷黑水量的一半。锁斗排出的部分激冷黑水及部分未沉降细灰，通过溢流进入二段渣池。 1.2技术性能 1.2.1设计操作条件 名称 灰渣量 入渣池黑水量 物料总量 接收物料含水量 物料温度 灰渣的真密度 输送物料总量 输送物料含水量 1.2.2接受灰渣的特性 最大正常粒度值： 标准尺寸 1430μm 841μm 420μm 50mm 目数 14 20 40 通过率，%（重量） 35～65 20～55 10～40 单位 kg/h kg/h kg/h %（重量） ℃ kg/m3 kg/h %（重量） DC 11000 37000 48000 75 100 2700 17000 35.29 NOC 9378.31 29806.11 39184.42 76.07 75 2700 12408.23 35.0 1
149μm 74μm 44μm 1.2.4接受激冷黑水的特性 1.2.4.1PH值：6.5～7.5 1.2.4.2激冷黑水中溶解物质
100 200 325 5～25 0～20 0～15 气体：少量的一氧化碳、二氧化碳、硫化氢等
固体：金属离子、铵盐、甲酸盐、碳酸盐、硫酸盐及硫化物等 1.2.5设备参数性能
1.2.5.1出力：5～22t/h连续调节；最大：48t/h(非正常除渣量) 1.2.5.2刮板速度：0.5～2.8m／min连续调节（变频调速） 1.2.5.3刮板有效尺寸：1200mm×200mm
1.2.5.4电机型号与功率：YBPT160M-4（11kW）（防爆变频电动机） 防护等级：IP55 防爆等级：dⅡCT1 绝缘等级：F 电压：380V 变频范围：20-50Hz
生产厂家：佳木斯防爆电机总厂 1.2.5.5设计压力：常压 1.2.5.6设计温度：100℃ 1.2.5.7倾斜段仰角:35°
1.2.5.8仪表用空气压力为：0.5~0.6MPa（G）
1.2.5.9动力电源AC380V，控制电源AC220V，频率50Hz 1.2.5.10捞渣机外形尺寸：21325*4000*（3500/7050）
1.2.5.11链条规格:Ø26x92；链条材质/硬度：23MnNiCrMo54/SUPER-35（DIN）/HV700 1.2.5.12主减速机：R167R97-11-289
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搅拌减速机：XL5.5-6-1/11
1.2.5.13气动蝶阀型号与气压（仪表空气）：
型号：DQ671Z1-16B规格：DN300数量：2台/套；气压：0.5~0.6MPa; 1.2.5.14正压防爆电控箱 型号：KTC
防爆标志：ExPdⅡCT4 控制电压：AC380V/220V
输入气源：流量：>25Nm3/h；压力：0.3-0.6Mpa（G）；气源接口：G1/2〞（仪表空气）; 外壳防护等级：IP65 外形尺寸：1300X950X430mm 变频器型号：ABB800系列 电器原件：施耐德公司产品
1.2.5.15搅拌器电机型号与功率：YB132S-45.5KW（防爆电机） 1.2.5.16搅拌器主轴转速：102r/min 1.2.5.17搅拌器叶轮直径:φ400mm
1.2.5.18搅拌轴是φ89X12圆管，材质是45#钢 1.2.5.19搅拌器叶片周边采用堆焊碳化钨
1.2.5.20捞渣机导轮密封水：耗量：3.6t/h;水压：0.1-0.2Mpa（清水） 1.2.5.21捞渣机链条冲链水：耗量：<4t/h;水压：0.1-0.2Mpa（回用水） 2设备检修周期 2.1检修周期
检修类别 间隔时间月 间隔时间天 2.2检修内容 2.2.1小修
2.2.1检查更换部分磨损严重，影响运行的刮板；
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小修 2 2 中修 12 7 大修 72 15 2.2.2检查更换部分磨损严重，影响运行的链环；
2.2.3检查各传动轮、导轮转动情况，观察有无卡涩现象。解体各导轮，清洗轴承等零件，更换各导轮润滑脂，更换内导轮油封。 2.2.4检查、紧固各部位的螺栓；
2.2.5检查刮板与链条的连接是否正常，更换磨磨损严重的销轴锁销（开口销）。 2.2.6检查液压系统，消除渗漏油；
2.2.7检查张紧轮轴在张紧架上的位置，及时将防护销插入离滑座最近的一个销孔内，以防止液压系统出现严重故障时张紧轮轴的大距离回落。
2.2.8检查各检测报警机构能否正常运行，排除故障，更换损坏的仪表； 2.2.9检查液压驱动是否正常工作，排除故障，更换液压油； 2.2.10清洗液压驱动装置上的油液过滤器、油箱上的空气滤清器。 2.2.11检查溢流水管有无堵塞现象，清除淤泥。 2.3大修
2.3.1检查主动链轮的磨损情况，并决定是否对该轮进行更换 2.3.2检查张紧链轮的磨损情况，并决定是否对该轮进行更换；
2.3.3解体各导轮，清洗轴承等零件，更换内导轮油封。并填充满新的润滑油脂。 2.3.4根据大修前链条与链轮的啮合情况以及链条的磨损情况决定更换部分或全部链条； 2.3.5更换磨损严重的刮板。
2.3.6更换行走减速机内的润滑油以及各液压系统内的液压油。
2.3.7全面检查捞渣机倾斜段、下仓体底部铸石板是否有松动、脱落现象。如有，须用胶泥重新沾固。检查上下仓耐磨板磨损情况，补齐缺损的耐磨板，如大量损坏需全部更换。
2.3.8检查、紧固各部位的螺栓；
2.3.9检查各检测报警机构能否正常运行，排除故障，更换损坏的仪表； 2.3.10检查液压驱动是否正常工作，排除故障，更换液压油； 2.3.11清洗液压驱动装置上的油液过滤器、油箱上的空气滤清器。 2.3.12检修液压张紧系统，更换液压油； 2.3.13检查溢流水管，清除淤泥。 3检修与质量标准
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3.1链条的更换
单个链环出现故障影响使用时，应及时更换链条。新更换链条用接链环与原链条相接。注意接链环处于水平方向。
3.2刮板的更换：当刮板铰叉磨损量大于5mm，刮板耐磨条磨损量大于8mm时，应及时更换刮板。新更换刮板用销轴锁销（开口销）与链条相接。 3.3更换刮板、链条工序：
3.3.1先作好截链前的准备工作，如备好接链环，气割设备、铁锤、铜棒、手拉葫芦等，并拆下尾部的尾罩；
3.3.2将张紧链轮降至最低位置，并用手拉葫芦拉紧需截割以外的环链； 3.3.3拆开两环链各一只链接环；
3.3.4陆续将刮板链拉出解体，检查刮板端部刮板铰叉磨损情况。 3.3.5测量刮板、刮板铰叉、链条的磨损情况并记录； 3.3.6更换磨损严重的刮板和链条； 3.3.7装复刮板和链条，适度截短链条；
3.3.8用接链环将断开的环链重新接好（注意装入锁紧销） 3.3.9取下手拉葫芦,并将尾罩安装好。 3.4拖动轮的更换工序：
3.4.1拆卸头部上盖和两侧插板拆开主动轮轴与马达的连接，拆卸两侧轴承盖，吊出拖动机构（连同链轮和轴承一起吊出）；
3.4.2拆卸轮齿轮毂组件及两侧轴承，清洗检查，更换损坏的轴承、密封圈； 3.4.3拆卸驱动链轮与轮毂连接的螺栓，分别取出磨损严重链轮，更换新链轮。 3.4.4拖动轴清理检查；
3.4.5清洗零部件，按相反顺序组装拖动机构； 3.4.6回装驱动轮及马达。
3.4.7空运转检查链条轮齿啮合情况； 3.5张紧轮的更换工序：
3.5.1液压张紧装置停运断电、卸压,吊住张紧轮； 3.5.2松开液压缸连接螺栓； 3.5.3吊出滑座与张紧轮轴；
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3.5.4拆卸张紧轮，张紧轮表面磨损量大于5mm时，更换张紧轮；
3.5.5拆卸张紧轮两侧轴承盖，把轴承拆下，清理检查，更换损坏的轴承、密封圈； 3.5.6轴（含加油孔路）清理检查； 3.5.7清洗零部件，按相反顺序组装张紧轮； 3.5.8回装张紧轮及滑座及液压油缸。 3.6内导轮的检修工序：
3.6.1松开内导轮座外圈螺栓，摇出内导轮； 3.6.2松开内导轮座内圈螺栓，取下内导轮； 3.6.3检查内导轮磨损情况；
3.6.4打开内导轮闷盖，取下轴承圆螺母，将轴承、透盖、内导轮一同敲出； 3.6.5拆卸内导轮透盖，把轴承拆下，清理检查，更换损坏的轴承、密封圈； 3.6.6轴（含加油孔路）清理检查； 3.6.7清洗零部件，按相反顺序组装内导轮； 3.6.8回装内导轮及内导轮座； 3.7前导轮的检修工序： 3.7.1松开导轮座连接螺栓； 3.7.2吊出前导轮；
3.7.3拆卸前导轮，检查磨损情况；
3.7.4拆卸前导轮两侧轴承座，把轴承拆下，清理检查，更换损坏的轴承、密封圈； 3.7.5轴清理检查；
3.7.6清洗零部件，按相反顺序组装前导轮； 3.7.7回装前导轮及导轮座； 3.8尾导轮的检修工序： 3.8.1拆卸尾部护罩轮；
3.8.2取下壳外接近开关套和接近开关，松开导轮座连接螺栓； 3.8.3吊出尾导轮；
3.8.4拆卸尾导轮，检查磨损情况；
3.8.5拆卸尾导轮两侧轴承座，把轴承拆下，清理检查，更换损坏的轴承、密封圈；
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3.8.6轴清理检查；
3.8.7清洗零部件，按相反顺序组装尾导轮； 3.8.8回装尾导轮及导轮座； 3.9液压系统的检修 3.9.1断开油路，拆卸油缸； 3.9.2检查油缸推杆磨损情况； 3.9.3更换油缸；
3.9.4检查蓄能器充气压力，补充氮气； 3.9.5拆卸液压站，放净液压油，清洗液压站；
3.9.6检查各液压元件，更换损坏的元件，清洗或更换滤油器滤芯，清洗或更换空气滤清器滤芯；
3.9.7注油至液压站规定位置； 3.9.8回装液压系统，调整液压力； 3.10溢流管路的检修
3.10.1松开溢流管路法兰螺栓； 3.10.2拆卸溢流管路； 3.10.3清洗溢流管路； 3.10.4回装溢流管路； 3.11刮板捞渣机壳体内部检查
3.11.1冲洗刮板机内部，检查腐蚀程度；
3.11.2检查上仓耐磨板的磨损情况，更换破损的耐磨板； 3.11.3检查下仓铸石板的磨损情况，更换破损的铸石板； 3.11.4待全部检修完毕，清理仓内杂物。 3.12各报警机构的检修
3.12.1测量接近开关距后导轮端面的距离，取下尾部壳外接近开关套和接近开关，检测接近开关是否损坏；
3.12.2按要求回装接近开关套和接近开关；
3.12.3拆下张紧轮架上的两只行程开关，检测行程开关是否损坏； 3.12.4回装行程开关；
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3.12.5试验各报警机构是否报警； 3.13各轮系轴承检修工序：
3.13.1将拆出的轴承清洗后，直立在干净的平台上。
3.13.2测量轴承的滚子与外套的径向间隙，游隙超过0.3mm需更换。 3.13.3在安装新轴承前，要用干净的棉布轴颈处和轴承内套擦拭干净。 3.13.4用敲击法或热装法将轴承安装在轴上。
3.13.5安装轴承座时，一定要将座内孔、座与盖的接合面清理干净。 3.13.6轴承装配后径向游隙为≤0.20mm。
3.13.7轴承采用星普GP高级通用锂基润滑脂，装配必须保证所有轴承内腔全部空间、间隙和油道充满润滑脂。
3.13.8轴承复装顺序与拆卸相反。 4试验与验收 4.1设备零件
4.1.1主、辅件零部机齐全完整，质量符合要求。
4.1.2仪表、信号联锁和各种安全装置，自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。 4.1.3基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全紧固，衬板螺栓部位无漏浆现象。 4.1.4管线、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明符合要求。 4.1.5防腐、保温、防冻设施完整，标志分明。 4.2试验中运行性能
4.2.1设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求。 4.2.2各零部件，基础和管道支架等无异常响声和振动。 4.2.3各部温度、压力、电流、流量等运行参数符合要求。
4.2.4主轴承温度低于65℃，回油温度低于50℃，小齿轮轴承温度应低于85℃。 4.2.5生产能力和出料合格率应达到规定要求。 4.3技术资料
4.3.1安装使用说明书，设备制造合格证，装配总图。 4.3.2有安装试车验收资料。
4.3.3设备档案，检修及验收记录齐全，填写及时准确。
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4.3.4设备运转时间统计及时准确。 4.3.5设备零件图纸齐全。
4.3.6设备履历卡片，历年设备缺陷及事故记录齐全。 4.3.7设备润滑记录完整。
4.3.8设备操作规程，维护检修规程齐全。 4.4设备及环境。
4.4.1设备清洁，表面无灰尘、油垢。 4.4.2基础及周围环境整洁。 4.4.3设备及管线，阀门等无泄漏。 4.4.4动静密封点达到检验标准。 4.4.5设备防腐完整. 5设备运行、维护 5.1运行前清理及检查
5.1.1清理干净捞渣机各部位上与设备无关的物品及杂物
5.1.2主要零部件（如电机减速机、内导轮组装、尾导轮组装、前导轮组装、张紧轮组装、拖动机构及其支座、拖动链轮等）上的螺栓已拧紧 5.1.3所有刮板是否已安装到位，接链环锁紧销已装配到位 5.1.4液压驱动系统及液压张紧系统的油箱内的油位符合有关要求 5.1.5减速机的油位高度是否保持在视镜规定刻度线内，检查有无漏油 5.1.6链条已经张紧（每次开机前必须检查），不允许链条在松弛状态下起动 5.1.7确认电控箱接线正确。 5.2液压张紧系统的调试 调试液压张紧系统各工作压力 5.3空运行试验
在电气、机械等都安装与调试完毕后,依次以慢、中、快三种刮板速度各空运行2小时,仔细观测轴承温升（≤20℃）、环链与链轮的啮合、环链接头(接链环)、刮板与环链连接、油水渗漏、张紧轮调节装置是否灵活，调整链条的松紧度等情况，若有异常必须排除。
5.4可能出现的故障及处理方法
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出现的故障 水平段积水 溢流管路堵塞，疏通。 1．张紧滑块移至最大位置，行程开关报警，截短链条（截取链环应为双数）； 2．过滤器堵塞报警，完全关闭管路上截至阀，清洗或更换张紧失效 滤油器滤芯； 3．电机频繁启动或长期运转不停机，检查溢流阀压力值是否正确；管路是否有严重渗漏存在；油缸密封件是否需要更换。 1．运行速度过快，适度调低电机频率，降低链速； 2．链条张紧过度，降低张紧油压； 3．渣量超过设计出力； 刮板链条磨损严重 4．刮板链条运行通道堵塞； 5．拖动轮齿磨损严重，造成爬齿现象，更换； 6．其他轮系不转动引起请磨擦。 1．链条张紧过度，降低张紧油压； 2．槽体有异物，刮板链条运行通道堵塞； 断链条 3．链条磨损严重，更换部分或整条链条； 4．刮板脱落蹩断链条，更换刮板； 5．接连环损坏。 1．链条张紧过松，提高张紧油压； 链轮爬齿 2．齿沟有异物，打开上盖清除； 3．轮齿磨损严重，更换轮齿；
排除方法 10
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