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炼铁学

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炼铁知识点复习

第一章 概论

1、试述3种钢铁生产工艺的特点。

答：钢铁冶金的任务：把铁矿石炼成合格的钢。工艺流程：①还原熔化过程（炼铁):铁矿石去脉石、杂质和氧铁；②氧化精炼过程（炼钢）：铁精炼（脱C、Si、P等）钢。

高炉炼铁工艺流程：对原料要求高,面临能源和环保等挑战，但产量高，目前来说仍占有优势，在钢铁联合企业中发挥这重大作用.

直接还原和熔融还原炼铁工艺流程:适应性大，但生产规模小、产量低，而且很 多技术问题还有待解决和完善。

2、简述高炉冶炼过程的特点及三大主要过程。

答:特点：①在逆流(炉料下降及煤气上升）过程中，完成复杂的物理化学反应；②在投入（装料）及产出(铁、渣、煤气）之外，无法直接观察炉内反应过程，只能凭借仪器仪表简介观察;③维持高炉顺行（保证煤气流合理分布及炉料均匀下降）是冶炼过程的关键。

三大过程：①还原过程：实现矿石中金属元素（主要是铁）和氧元素的化学分离;②造渣过程：实现已还原的金属与脉石的熔融态机械分离；③传热及渣铁反应过程：实现成分与温度均合格的液态铁水。 3、画出高炉本体图，并在其图上标明四大系统. 答：煤气系统、上料系统、渣铁系统、送风系统。 4、归纳高炉炼铁对铁矿石的质量要求。

答：①高的含铁品位.矿石品位基本上决定了矿石的价格，即冶炼的经济性。②矿石

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中脉石的成分和分布合适。脉石中SiO2和Al2O3要少，CaO多，MgO含量合适。③有害元素的含量要少.S、P、As、Cu对钢铁产品性能有害，K、Na、Zn、Pb、F对炉衬和高炉顺行有害。④有益元素要适当。Mn、Cr、Ni、V、Ti等和稀土元素对提高钢产品性能有利.上述元素多时，高炉冶炼会出现一定的问题,要考虑冶炼的特殊性。⑤矿石的还原性要好.矿石在炉内被煤气还原的难易程度称为还原性.褐铁矿大于赤铁矿大于磁铁矿，人造富矿大于天然铁矿，疏松结构、微气孔多的矿石还原性好。⑥冶金性能优良.冷态、热态强度好，软化熔融温度高、区间窄.⑦粒度分布合适。太大，对还原不利;太小，对顺行不利。

5、试述焦炭在高炉炼铁中的三大作用及其质量要求.

答：焦炭在高炉内的作用：（1）热源:在风口前燃烧,提供冶炼所需的热量；（2）还原剂:固体碳及其氧化产物CO是氧化物的还原剂；（3)骨架作用：焦炭作为软融带以下唯一的以固态存在的物料，是支撑高达数十米料柱的骨架,同时又是煤气得以自下而上畅通流动的透气通路；（4)铁水渗碳。

质量的要求：粒度适中、足够的强度、灰分少、硫含量少、挥发成分含量合适、反应性弱（C+CO2=2CO）、固定C高等。 6、试述高炉喷吹用煤粉的质量要求。

答：1、灰分含量低、固定碳量高;2、含硫量少;3、可磨性好;4、粒度细;5、爆炸性弱，以确保在制备及输送过程中的人身及设备安全；6、燃烧性和反应性好. 7、熟练掌握高炉冶炼主要技术经济指标的表达方式。

答：1、有效容积利用系数u：每M3高炉有效容积每昼夜生产的合格铁量（T/M3.d）。 2、焦比：冶炼每吨生铁所消耗焦炭的千克数（kg/T)。

3、煤比:冶炼每吨生铁所消耗的煤粉的千克数（kg/T).

4、燃料比（焦比+煤比+油比)：冶炼每吨生铁所消耗的固体和液体燃料的总和

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(kg/T)。 5、综合焦比(焦比+煤比×煤焦置换比）

(折算)入炉焦比干焦耗用量(kg)

合格生铁(折算)产量(t)综合干焦耗用量(kg)

合格生铁(折算)产量(t)(折算)综合焦比6、煤焦置换比：喷吹1kg煤粉所能替代的焦炭的kg数。一般为0.8～1.0(不包括褐煤).

7、焦炭冶炼强度：每M3高炉有效容积每昼夜燃烧的焦炭吨数（t/ M3.d）.通常为0。8~1。0t/M3.d.

8、综合冶炼强度：每M3高炉有效容积每昼夜燃烧的综合焦炭的吨数(t/M3。d)。一般为0。9～1.15t/M3.d.

9、利用系数、焦比及冶炼强度三者关系:纯焦冶炼时，利用系数＝焦炭冶炼强度/焦比；喷吹燃料时：利用系数＝综合冶炼强度/综合焦比.

10、燃烧强度：每M3炉缸截面积每昼夜燃烧的焦炭的吨数(t/ M3。d）

11、工序能耗Ci＝（燃料消耗+动力消耗—回收二次能源)/产品产量(吨标准煤/T），1kg标准煤的发热量为29310 kJ（7000千卡)。

注:

1、把铁矿石炼成合格的钢:①还原熔化过程（炼铁）：铁矿石去脉石、杂质和氧铁；②氧化精炼过程（炼钢)：铁精炼（脱C、Si、P等）钢.

2、高炉原料：①铁矿石（凡是在当前的技术条件下，可经济地提取出金属铁的岩石，称为铁矿石。地壳中Fe元素居第四位,占4.2 ％；在鉄矿石中不存在纯金属的铁，而是以氧化物、硫化物的形式存在；除含Fe氧化物外，含有其他化合物,统称为脉石，常见的SiO2、Al2O3、CaO、MgO.)：天然富矿、人造富矿（烧结矿、球团矿）;②

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熔剂：碱性熔剂（石灰、石灰石、白云石）、酸性熔剂（硅石）、特殊熔剂（萤石)；③其他含铁代用品(要求含铁梁高、杂质少、有一定的块度)：高炉和转炉炉尘、残铁、轧钢铁皮、硫酸渣。

3、铁矿石的分类：赤铁矿(Fe2O3)，理论含Fe70％，红条痕，较软，易还原;铁矿（Fe3O4），理论含Fe72.4％，黑条痕，较硬，难还原；褐铁矿（xFe2O3。yH2O）,黄褐条痕，疏松多孔，易还原；菱铁矿（FeCO3),理论含Fe48.2％，灰黄条

痕，焙烧后易还原。 由于地表的氧化作用,自然界中纯磁铁矿少见。磁铁矿变成：半假象赤铁矿（Fe/FeO在3。5-7）或假象赤铁矿(Fe/FeO>7）。所谓假象:化学成分：Fe3O4Fe2O3，结晶构造不变,保持磁铁矿特征。

4、高炉燃料：气体燃料（焦炉煤气、高炉煤气）用于热风炉；固体燃料（焦炭、煤粉）用于高炉本体。

第二章 铁矿粉造块

1、试述高炉冶炼对含铁原料的要求,如何达到这些要求？

答：贫矿经选矿后的精矿粉经造块（烧结或球团过程)，可改善矿石的冶金性能，脱去某些杂质（S、P、K、Na等)，并综合利用大量粉尘和烟尘。 2、简述固相反应的特点及对烧结反应的影响。

答:在一定温度下，某些离子克服晶格结合力，进行位置交换，并扩散到与之相邻的其它晶格内的过程,称为固相反应.

特点：反应温度远低于固相反应物的熔点或它们的低共熔点；温度高有利于固相反应的进行；固相反应受化学组成的影响，虽不能形成有效的固相连接，但为液相的生成提供了前提条件(低熔点的固相反应产物)。

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3、简述烧结矿的固结机理，何种液相利于烧结矿质量的提高?

答：固结机理：烧结物料中主要矿物是高熔点的,当被加热到一定温度时，各组分间有了固相反应，生成新的能与原组分形成具有低共熔点的化合物，使得它们在较低的温度下生成液相，开始熔融。熔融的液态物质冷却时成为那些尚未溶入液相的颗粒的坚固的连接桥，从而实现固结。

粘结相由铁酸钙组成。可使烧结矿的强度和还原性同时得到提高。这是因为：①铁酸钙（CF)自身的强度和还原性都很好；②铁酸钙是固相反应的最初产物，熔点低，生成速度快，超过正硅酸钙的生成速度,能使烧结矿中的游离CaO和正硅酸钙减少，提高烧结矿的强度;③由于铁酸钙能在较低温度下通过固相反应生成，减少Fe2O3和Fe3O4的分解和还原，从而抑制铁橄榄石的形成；改善烧结矿的还原性。

4、改善烧结料层透气性的对策如何？

5、试述烧结生产中“自动蓄热现象\"扬长避短的技术对策。

答：扬长：厚料层烧结技术正是基于自动蓄热技术的，为降低固体燃料提供了可能，也为低温烧结技术创造了有利条件。同时对改善烧结矿质量亦有好处.

避短：自动蓄热现象导致烧结料层上下热量不均匀，上部热量不足,下部过剩。所以应该控制燃料在料层高度上的分布,以降低燃料消耗，节约能量.

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6、试述低温烧结理论的要点。

答：高碱度下生成的钙的铁酸盐-—铁酸钙,不仅还原性好，而且强度也高。

铁酸钙主要是由Fe2O3和CaO组成。烧结温度超过1300℃后，Fe2O3易发生热分解,形成Fe3O4和FeO,而Fe3O4是不能与CaO结合的。相反，FeO的出现会导致2FeO•SiO2，CaO•FeO•SiO2的生成,从而恶化还原性。

不同形态的铁酸钙组成的烧结矿，其质量是不同的；而烧结温度对铁酸钙的形态影响显著。

为了生成铁酸钙矿物，需要实现低温烧结工艺。 7、归纳影响烧结矿强度的因素。

8、简述影响烧结矿还原性的因素以及提高还原性的主攻方向。

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9、简述铁精矿粉的成球机理，并讨论其影响因素。

答:铁精粉粒度小,表面能大,存在着以降低表面张力来降低表面能的倾向，易发生吸附现象。含铁粉料多为氧化矿物,易吸附水。其中部分水在微细空隙中产生凹液面，具有将细粒了挤向水滴而凝聚的作用。即毛细水对成球过程的主导作用。加水润湿的同时，机械滚动作用使靠水润湿产生的母球被挤压，毛细结构变化,挤出毛细水，过湿表面又吸附分矿使母球长大。

形成母球。母球是造球的核心，靠加水润湿产生

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母球长大（机械力＋润湿作用)。滚动中压紧→毛细结构变化→挤出毛细水→过湿表面又粘附粉矿→母球长大

生球压实(机械力作用)。使矿粉颗粒以最紧密方式排列，最大限度发挥水的分子引力、毛细管力以及物料的摩擦阻力，使生球强度大大提高。 10、简述氧化球团矿的焙烧固结机理。

答:1）Fe2O3的微晶键连接：磁铁矿生球在氧化气氛中焙烧时，当加热到200～300℃就开始氧化形成Fe2O3微晶。由于新生的Fe2O3微晶中原子迁移能力较强，在各个颗粒的接触面上长大成“连接桥”(又称Fe2O3微晶键)，使颗粒互相连接起来。在900℃以下焙烧时，这种连接形式使球团矿具有一定的强度。但由于温度低，Fe2O3微晶长大有限，因此仅靠这种形式连接起来的球团矿强度是不够。2）Fe2O3的再结晶：当磁铁矿生球在氧化性气氛下继续加热到1000～1300℃时,磁铁矿可全部转变成赤铁矿，而由磁铁矿氧化形成的Fe2O3微晶开始再结晶，使一个个相互隔开的微晶长大成连成一片的赤铁矿晶体,使球团矿具有很高的氧化度和强度。

3)在缺乏氧气的地方温度达到一定水平时，磁铁矿颗粒也能够通过扩散产生Fe3O4晶键连接,然后再更高温度下,发生Fe3O4的再结晶和晶粒长大,使磁铁矿颗粒结合成一个整体.

4）液相粘结：两颗矿粒被液相粘结起来，如果生产酸性球团矿，在氧化气氛中,可能产生的液相为低熔点的脉石矿物或添加剂藻土等。在中性或弱还原性气氛中焙烧，则磁铁矿与脉石中的二氧化硅反应,产生2FeO。SiO2液相。

注：

1、烧结矿—加入CaO，还原性；球团矿—加入MgO,软熔性能。

2、散粒物料聚结现象是颗粒间相互联结力与相互排斥力作用的结果，结合力＝ 联

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结力－排斥力(重力)。

3、烧结过程矿层分布：烧结矿层—上冷下热，约40～50 mm为脆性层(T低、急冷），冷烧结矿层和热烧结矿层；燃烧层—即烧结层,厚度约为15~50mm，温度为1100～1400℃，主要反应为燃烧反应；预热层-厚度为20～40 mm,特点是热交换剧烈，温度快速下降，主要反应为水分蒸发、结晶水及石灰石分解、矿石氧化还原及固相反应；冷料层—即过湿层，上层带入的水分由于温度低而凝结，过多的重力水使混合料小球被破坏影响料层透气性；垫底料层—为保护烧结机炉篦子不因燃烧带下移而烧坏。

4、a）磁铁矿、赤铁矿、铁酸一钙、铁橄榄石有较高强度,其次为钙铁橄榄石及铁酸二钙，最差的是玻璃相。b)赤铁矿、磁铁矿和铁酸一钙容易还原，铁酸二钙还原性较差,玻璃体、钙铁橄榄石、钙铁辉石，特别是铁橄榄石难以还原.c）烧结矿中以强度好的组分为主要粘结相，烧结矿的强度就好.以还原性好的组分为主要粘结相,且气孔率高、晶粒嵌布松弛、裂纹多的烧结矿易还原。

5、欲提高产量，需改善料层透气性；可提高抽风负压；透气性和负压不变时，增加料层高度会导致产量下降；透气性指数P与烧结料粒径d成正比，与料层孔隙率ε成正比.

6、“自蓄热作用\"，即随烧结矿层的下移，料层温度最高值逐渐升高.自蓄热来源于被上层热烧结矿预热了的空气以及自上层带入的热废气加热冷料的作用。“自蓄热作用”是厚料层烧结技术的理论基础。厚料层烧结可降低能源以及提高成品率。烧结自动蓄热作用，为降低固体燃料提供了可能，也为低温烧结技术创造了有利条件。 7、HPS(小球烧结法）：将烧结混合料用圆盘造球机预先制成一定粒度的

小球(粒度上限为6～8mm)，然后使小球外裹部分燃料，最后铺在烧结台车上进行烧结的造块新工艺。

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8、球团矿机械强度好，粒度均匀。按固结方式分类-—氧化焙烧球团、冷固球团；按碱度分类——酸性球团、熔剂性球团。

9、生球干燥目的：避免焙烧过程的急速加热而使球团爆裂；促进添加剂的粘结桥形成,以获得生球的热强度。

10、①硫在钢凝固过程中以Fe－FeS共晶形式凝固在晶界上，在加热过程中先 熔化，造成“热脆”现象。②磷化物聚集在晶界周围减弱晶粒间结合力，使钢冷却时发生很大的脆性，从而导致钢的“冷脆”现象。③当铜含量超过0。3％时，钢的焊接性能降低，并产生“热脆”现象。④铅的密度大于铁水,极易渗入砖缝，破坏炉底砌砖。另外，铅在高炉内有富集现象，造成高炉结瘤。⑤锌在高炉内有挥发现象，在炉内低温处可冷凝沉淀，使砖缝膨胀，严重时会引起高炉结瘤。⑥砷能使钢增加脆性，并使钢的焊接性能变坏。⑦氟过高会使炉内成渣过早，不利于矿石还原，且其渣会侵蚀高炉风口及炉衬。氟有循环富集现象，与碱金属结合是造成高炉结瘤的原因之一。⑧碱金属在炉内有“自动富集”倾向，会破坏炉衬，造成炉墙结厚和结瘤；破坏焦炭的高温强度,扩大直接还原，导致焦比上升；降低人造富矿的热强度,破坏高炉顺行。

11、广义的炉料结构优化概念：各种含铁原料的搭配模式、各种含铁原料质量的优化、基于成本合理的炉料构成。

内容：资源条件、原料特性、高炉需求。

第三章 高炉冶炼过程的物理化学

1、结合铁矿石在高炉不同区域内形状变化（固态、软熔、成渣)阐述铁氧化物还原的全过程，及不同形态下还原的主要特征.

答：高炉还原过程是铁矿石下落、软熔、滴落、成渣伴随着与CO、H2和固体焦炭的

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还原反应的过程:①固态铁矿石阶段，温度比较低，炉料上升来的CO、H2间接还原固态铁矿石生成固态海绵铁，固态海绵铁·催化2CO=CO2+C的析碳反应，即渗碳。这使固态海绵铁的熔点降低，伴随着向下运动和温度升高而软熔、滴落,促进间接还原、和初渣的形成;②软熔并滴落的同时,初渣形成.初渣在滴落的同时，尚未还原的FeO、MnO等与煤气和焦炭接触反应，为间接还原

和直接还原并存的阶段；③成渣过程继续进行，熔融态的渣铁下降到炉子下部与焦炭发生直接还原。

2、何谓“间接”、“直接\"还原？ 在平衡状态、还原剂消耗量及反应的热效应等方面各有何特点？

答:间接还原:还原剂为气态的CO或H2，还原产物为CO2或H2O，不直接消耗固体碳，但还原剂需要过剩系数(n＞1),还原反应既有吸热也有放热反应，其中还原剂消耗量可由高温区还原产生的CO提供。

直接还原:还原剂为碳素，还原产物为CO，直接消耗固体碳，伴随着强烈的吸热，但还原剂不需要过剩系数(n = 1).需额外消耗碳来补充能量，还原剂由外提供固体碳素.

3、试比较两种气态还原剂CO、H2在高炉还原过程中的特点.

答：（1)用CO还原，除Fe3O4 →FeO外，均为放热反应；用H2还原，全部曲线向下斜，均为吸热反应;（2）低于810℃，CO的还原能力〉 H2的还原能力，反之则反；（3）CO作为还原剂, FeO →Fe位置最高，最难还原；H2作为还原剂,Fe3O4→Fe位置最高，最难还原（4）H2分子量小，粘度低，易扩散，故其还原的动力学条件较好。

理论上，570℃以下也可还原出金属Fe,实际上动力学条件差，很难还原出金属Fe.Fe2O3极易还原，Kp很大,平衡还原剂浓度很低，曲线几乎与横轴重合。实际还原剂需要量是由FeO→Fe这一步决定的！高炉内除Fe2O3→Fe3O4外，还原反应均为

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可逆反应，还原剂CO、H2需要过量。即气相还原有一个过剩系数.

4、当前世界上大多数高炉在节约碳素消耗方面所共同存在的问题是什么？如何解决?

答：适宜直接还原度和最低碳素消耗历史上曾出现过两种绝对化观点，认为高炉的理想行程应该是：其一（法国的学者），认为100％的间接还原好，因为直接还原剧烈耗热;其二(荷兰的学者）,认为100％的直接还原好,因为间接还原剂用量多。

分析可知，高温区直接还原的产物CO上升到高炉上部（中、低温区）仍可参与间接还原，这样既节约了还原剂又少消耗了热量。理想行程应该是：直接还原产生的CO和用于提供热量消耗产生的CO刚好满足间接还原和高炉对总的热量的需要。降低高炉燃料比的方向→研究如何降低rd和Q。

5、从“未反应核模型”以及逆流式散料床的还原过程特点出发，如何改善气固相还原过程的条件、提高反应速率，以提高间接还原度？

答：1. 改善矿石性质(1）提高矿石的孔隙度(气孔率）特别是微气孔率，可以改善气体内扩散条件,提高内扩散速度。（2)缩小矿石粒度（包含均匀性），可增加还原气体同矿石的接触面积，减小还原产物层厚度，缩短还原气体到达未反应核界面和气体产物自内向外逸出的途径。但矿石粒度不能过小，否则将恶化高炉内气体力学条件，影响煤气分布和高炉顺行,反过来阻碍还原。同时将增加炉尘吹出量。（3)改善矿石矿物组成，减少组织致密、结构复杂而易熔的铁橄榄石(Fe2SiO4）类型难还原矿物，可加速矿石的还原。

2. 控制气流条件（1）保证足够高的煤气温度是进行界面还原反应的必备条件。提高温度对改善扩散和加速还原反应，特别是在反应处于动力学范围时，效果十分显著.（2）控制煤气流速。在临界流速范围内，提高煤气流速，有利边界层外扩散的进行，可促进还原。（3）控制煤气的压力。在动力学范围,提高压力可加速还原。

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（4）提高煤气中还原性气体CO和H2的浓度,可以增大边界层与化学反应界面的浓度差，从而加速还原气体向反应界面的扩散,提高还原速度。

6、何谓耦合反应？其基本原理是什么?在什么条件下必须考虑其影响?

答：耦合反应：体系中若存在两个或两个以上的反应a、b…，其中反应a单独存在时不能自动进行,若反应a至少有一个产物是反应b的反应物，反应b的存在使得反应a可以自动进行.这种现象叫做反应的耦合。这些反应统称为耦合反应。

基本原理：炉渣由离子组成,铁液由原子组成，渣铁间的质量交换必然涉及电子的传递,其本质是电化学反应的进行.

考虑影响:当系统中有多种组元存在时，必须考虑耦合反应的影响，此时各组元之间的相互反应首先要满足耦合反应平衡常数的要求，而远离简单反应的平衡常数。 7、风口前焦炭循环区的物理结构如何？风口前碳的燃烧在高炉过程中所起的作用是什么？

答：燃烧带:风口前碳被氧化而气化的区域,又叫风口回旋（循环）区.它是高炉内唯一的氧化区域，故又称氧化带.

大小用风口回旋区长度表示。实际用CO2%下降到1％处为回旋区的界线。风口喷吹补充燃料（煤粉、重油和天然气等）先热解后燃烧。75％的焦炭达到风口处燃烧，其他参与还原汽化、渗碳。回旋区主要产物是CO、少量的H2及风中大量的N2。

风口燃烧带的作用：1）提供热源2）提供还原剂3）提供炉料下降的空间. 8、造渣在高炉冶炼过程中起何作用?

答：造渣的目的：（1）渣铁分离；（2)调节炉渣成分,完成某些物理化学反应,保证生铁质量要求。

炉渣的作用：（1）实现铁水与脉石分离；(2)完成渣铁间的脱硫［S］—〉［S2］；(3）调整铁水成分：炼制钢铁造碱性渣铸造铁、造酸性渣;（4)促进高炉顺行：下部

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透气性良好；（5)保护高炉炉衬：炉腹部分砖衬开炉后1～2月即全部被侵蚀，仅靠炉渣来保护，形成“渣皮”自我保护；（6)护炉：含TiO2炉料，使（TiO2）=2~3％。[Ti］=0。05~0.20%；（7）洗炉：锰矿、萤石、高FeO均热炉渣等。

9．何谓“熔化”及“熔化性温度”？二者的异同及对冶炼过程的意义，是否熔化温度越低越好？为什么？

答：炉渣的熔化温度：是指炉渣在受热升温过程中固相完全消失的最低温度，即相图上液相线温度。

炉渣的熔化性温度：是理论上讲炉渣完全熔化的最低温度，指炉渣可以自由流动的最低温度.在高炉冶炼中,熔化性温度,更具有实际意义。

炉渣温度必须高于液相线温度，才可能有流动性。但高于液相线温度的炉渣并非都具有足够的流动性。要有足够的过热度才能使炉渣流动。

熔化性温度的确定：碱性渣：（“短渣”）： t转是熔化性温度.酸性渣：(“长渣”）：η—t曲线上斜率为1（倾角135 º）的切线点的温度,即为t熔化性。

短渣：温度降低到一定值后，粘度急剧上升的炉渣，碱性渣多为短渣. 长渣：温度降低粘度上升缓慢的炉渣，酸性渣多为长渣.

高炉冶炼要求炉渣具有适当的熔化温度：T熔过高： 炉料过分难熔、粘滞→“难行”；渣铁分离困难，铁水质量难保合格；T熔太低： 软熔带位置过高,熔滴温度过低，煤气阻损增大→顺行困难。

10、炉渣“粘度\"的物理意义是什么？以液态炉渣的微观结构理论，解释在粘度上的种种行为。

答：粘度η：流体单位速度梯度、单位面积上的内摩擦力。(牛顿流体)

单位（Ｐａ·ｓ） （N·s/m2，kg·m—1·s-1)，1 Pa·s = 10泊(Poise）。 一般以η＜１Ｐａ·ｓ为好。炉渣粘度过大:炉料下降、煤气上升困难,易产生

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“液泛”，渣铁分离效果不好，反应速度降低。

液态炉渣的微观结构理论： η=Aexp（Eη/RT）。

影响炉渣粘度的因素:温度T、炉渣碱度R 、渣中其它成分。

酸性渣:（Si-O阴离子形成四面体网状结构)、酸性渣中加入CaO、MgO→破坏网状结构→ η下降.

碱性渣：碱性渣，高温下粘度小。随R↑ → η↑.（原因是R ↑ → CaO、MgO↑ →固体悬浮质点↑）此外:Al2O3、TiO3导致η升高，K2O、Na2O ↑ 导致η ↓。K2O、Na2O降低η的作用比较小，且危害大。

Al2O3 ↑ 导致η ↑ 原因：在碱性渣中Al2O3呈现酸性，其阴离子三长键结构(但影响小于Si—O四长键)

TiO2 ↑ 导致η ↑ 原因：还原的Ti与C、N生成碳氮化物，熔点高，易析出固相质点，TiC的T熔(3140℃)，TiN的T熔(2930℃)

CaF2 (萤石) ↑ 导致η ↓↓ 原因：F是电极电位正值最大的元素,得到电子的倾向最强，2个F—可以取代一个网状结构的-O-位置，造成断口生成的自由O2-又可以去破坏另一个-O—键。

11、何谓液态炉渣的“表面性质\"？表面性能不良会给冶炼过程造成哪些危害？ 答：表面张力δ表，与界面张力δ界

液相/气相之间→表面张力：δ渣/气=0。2～0.6N/m 液相/液相之间→界面张力:δ渣/铁=0.9～1.2 N/m

表面张力δ表：生成单位面积的液相与气相的新交界面所消耗的能量。 界面张力δ界：在液态渣铁之间形成单位面积界面所消耗的能量.

危害：δ表↓：表面张力小，炉内易产生液泛现象和泡沫渣(炼铁)、炉外易起泡造成渣沟或渣罐外溢→ 危害。在炉外易形成泡沫渣、乳化渣（如炼钢). δ界

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↓：界面张力小→ 渣中带铁，渣铁分离困难。

12.与炼钢过程比较，高炉冶炼的条件对炉渣去硫反应的利弊如何？ 答:脱硫离子反应式:［S］+(O2—)→（S2-）+［O] ΔGo=124455-50。20T

（1）温度T：脱硫为吸热反应→ T↑ → LS ↑

（2）炉渣碱度:R↑→a(O2-） ↑→ LS ↑提供(O2—）能力： CaO > MnO 〉 MgO，如炼Mn铁高炉，渣中(MnO)多，故脱硫好.

SiO2和Al2O3酸性氧化物消耗(O2-),脱硫不利。 （3）气氛氧势[%O］ :[％O]↓ → LS↑ a. 还原性气氛，渣中（FeO）↓→[%O] ↓；

b. [C]、［Si］、［Mn]高，直接还原、耦合反应。高炉脱硫热力学优于转炉：依据热力学计算高炉LS = 50～100,转炉LS = 1～10。 13。Ｋ、Ｎａ循环富集对高炉炉冶炼的危害。

答：(1） 破坏炉料强度：① 焦炭吸收K、Na后，会形成塞入式化合物KC6、KC8、KC12、KC24等，一方面使焦炭变得疏松；另一方面使焦炭反应性增大,导致碳熔损反应量增大。其结果是造成焦炭高温强度急剧下降；② K、Na及其低沸点化合物沉积于炉料表面和孔隙，特别是钻入Fe2O3晶格内，将使球团矿异常膨胀，高碱度烧结矿粉化。

（2) 使软熔带位置升高,厚度增加，初渣形成早,对造渣不利：① FeXO、SiO2、K2O可形成熔点为700℃左右的玻璃渣相；② 低熔点渣相糊住海绵铁表面，使渗碳、滴落困难，使软熔带的下沿温度提高。

（3) K、Na促进碳素沉积反应2CO=CO2+C的进行(催化作用)，并使得高炉上部的还原速度加快(K、Na催化还原FeO）；

（4) 使炉衬破裂，炉墙结厚甚至结瘤：① K、Na蒸汽渗入砖缝，氧化沉积，伴

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随碳素沉积引起膨胀；② 与砖衬形成低熔点物质FeXO、SiO2 K2O，引起渣化;③ 当炉况不顺、发生悬料时，煤气横向扩散,结果低熔点物质FeXO、SiO2、K2O粘附焦末、矿末后,生成瘤根，久之造成结厚甚至结瘤。

（5） 使整个料柱的透气性降低,高炉顺行急剧恶化：① 使炉料强度变坏，上部透气性降低；② 使初渣形成早，软熔带位置高且厚,煤气阻损大大增加；③ 含K、Na炉渣的表面张力小,易泡沫化产生“液泛\使中、下部透气性降低；④ 焦炭高温强度下降后，高炉下部透气性变差。

降低K、Na循环危害的措施1） 限制炉料带入的碱量: 碱负荷〈 3～5 kg/thm；2) 增大炉渣排出的碱量：① 低碱度、酸性渣操作；② 增加渣中（%MgO），使K2O、Na2O活度降低,炉渣固碱能量增强；③ 增大渣量。

注：

1、由于某种原因，当结晶水（20%～50％）析出过晚，在＞800℃的高温区析出时，则会发生水煤气反应H2O+C=H2+CO –7285 kJ/kgH2O (5860 kJ/m3H2O）。危害：①强烈吸热，消耗大量高温区宝贵热量;②消耗固体碳素C，破坏焦炭强度；③产生的还原性煤气H2、CO在上升过程中利用率不高.(高炉中下部冷却器漏水时，也会发生类似问题。)

2、炉料中碳酸盐来源：生熔剂（石灰石、白云石)、天然块矿。大约50%左右的CaCO3在1000℃以上的高温区发生分解,CaCO3高温分解产生的CO2在炉内与C会发生碳素熔损反应：CO2+C=2CO –165.7 kJ/mol。危害：①分解反应本身要消耗高炉内的热量;②分解反应放出的CO2冲淡了还原气体的浓度;③与碳反应强烈吸热，消耗大量高温区宝贵热量；④消耗固体碳素C，减少还原和热量作用的碳素；⑤破坏焦炭强度（使得焦炭料柱骨架作用减弱）。 对策: ①高炉应尽量使用全熟料(高碱度烧结矿或自熔

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性烧结矿配加酸性氧化球团矿）入炉，以少加或不加石灰石；②以生石灰(CaO)代替石灰石；③适当减少石灰石的粒度。

3、高炉上部发生着一定程度的析碳反应：2CO=CO2 + C +165.7 kJ/mol T≤400~600℃。危害：①此反应消耗高炉上部的气体还原剂CO;②渗入砖衬缝隙的CO在析出固体碳时，产生膨胀，破坏炉衬；③在炉料孔隙内发生的析碳，可能使炉料破碎、产生粉末，阻碍煤气流；④析碳反应生成的细微碳粉阻塞炉料间空隙，使炉料透气性降低。此反应在高炉内的热力学条件尚可，但动力学条件不 足。反应量较少对高炉冶炼进程影响不大!

4、少量低沸点物质在高炉中可发生气化(蒸发或升华)。危害： ①“循环富集”, 下部气化、上部冷凝;②渗入砖衬缝隙，破坏炉衬；③阻塞炉料孔隙，降低炉料强度，增加煤气流阻力。导致高炉难行、悬料、炉墙结厚及结瘤等.对策：①限制入炉量；②增大随炉顶煤气逸出的量—T或V增大 ；③增加随炉渣排出的量—R减小或渣量增加.

5、Fe2O3—六方晶系，含氧量30。06％;Fe3O4—立方晶系，含氧量27.64%;FexO（浮氏体）—立方晶系，x=0。87～0。95,(含氧量23。17％～24。77％) 为方便起见，常简写为FeO。Fe2O3在较低温度下极易还原： Fe2O3 →Fe3O4 ，体积膨胀。低温下，FexO不能稳定存在,温度＜570℃时，分解： Fe3O4+α–Fe。

还原顺序：＜570℃，Fe2O3→Fe3O4→Fe；＞570℃，Fe2O3→Fe3O4→FexO→Fe; ＜570℃，FexO→Fe3O4+α–Fe.

6、100％被还原的元素有：Cu、P、Ni （与Fe形成合金)；Pb (比重大，沉积于炉底）；Zn （挥发，循环).部分被还原的元素有：Mn-50％～85％，Si-5%～20％，V—75%～85％，Ti—-2％～15％。不能被还原的元素有:MgO、CaO、Al2O3。

MnO与FeO相比,更难还原,在高炉内无法间接还原,而为直接还原。为使MnO充分还

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原：①提高炉温②提高炉渣碱度③适当提高渣中Al2O3含量④ 提高生铁含Si量。 7、在低温区域，还原出的Fe呈固态多孔，叫海绵铁；由于2CO=CO2＋C反应在低温下易进行，析出碳黑；新生的Fe对上述析碳反应有催化左右；海绵铁与碳发生渗C反应：3Fe+C =Fe3C；反应平衡时，海绵铁中含C量最高可达1。5％；由于海绵铁渗C后，熔点不断降低，逐渐熔化成液态铁水;海绵铁在熔化过程中继续渗C，液态铁水含C可达4％左右。铁水渗C反应受温度及其它元素影响。

8、炉渣的性能要求：①流动性好：在冶炼温度下，熔化性温度适宜，粘度小②化学反应能力强：渣焦固/液反应，渣铁耦合反应,脱硫反应③表面性质优良：表面、界面张力小，渣铁、渣气易分离顺畅④稳定性好：能适应冶炼条件在一定范围内的变化.

炉渣形成过程：初渣→ 中间渣→ 终渣.①初渣：最初形成于软熔带上沿，至软熔带下沿开始滴落。特点：FeO高,一般10～30 ％,熔融状态，流动性差。②中间渣：初渣到终渣,从软熔带下沿滴落开始直至炉缸.特点：成分与特性都是不断变化的。③终渣：炉缸积存的渣，从渣口或铁口放出的炉渣。特点:成分稳定，FeO最低，一般~0。5 ％。日常化验的炉渣成分即指终渣。初渣中总是含有较高的FeO，矿石越难还原,初渣中FeO就越高.这是初渣与终渣在化学成分上的最大差别。 高炉内生成初渣的区域过去称为成渣带，现在叫做软熔带。 硫负荷：高炉冶炼每吨生铁由炉料带入的的硫的千克数.

碱负荷：入炉料中碱金属氧化物（K2O+Na2O）的总量，kg/t铁。

9、影响燃烧带大小的因素① 鼓风动能E ：E ↑ → 燃烧带扩大;② 燃烧反应速度υ：υ↑→燃烧带↓，T↑→υ↑;O2 (富氧)↑→υ↑;煤粉细磨和预热、重油雾化↑→ υ↑。 热风组成为：O2 + N2 + H2O；炉缸煤气组成： CO +H2+N2。 10、t理→ 燃烧焦点的温度，俗称风口火焰温度。

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热收入： 碳素燃烧生成CO时产生的热量Q1 ；焦炭进入风口区带入的物理热量Q2 ；鼓风带入的物理热量Q3 。热支出：鼓风与喷吹燃料中水分的分解热Q4 ;喷吹燃料的分解热Q5 ；煤气带走热: t理V缸C煤气. 煤气上升过程中量及成分的变化

①炉缸煤气量〉> 鼓风量，两者的差异程度受风中含氧和湿度的影响

②炉顶煤气量〉〉 炉缸煤气量，两者的差异程度受碳素熔损反应、水煤气反应、碳酸盐分解反应的影响。

降低燃料比的途径：（1）降低直接还原度,发展间接还原；(2）降低作为热量消耗的碳量，减小热损失。

降低高炉燃料比的具体对策：（1）高风温，降低作为热量消耗的碳量；（2）高压操作，风压不变条件下，高压操作后有利高炉顺行,煤气利用率升高；抑制碳的熔损反应，有利于发展间接还原；［Si］的还原减少，耗热减少；炉尘吹出量减少，碳损降低；煤气停留时间长有利于间接还原（3）综合鼓风，脱湿鼓风有利于减少水分的分解耗热，降低燃料比;富氧鼓风与喷煤相结合，提高风口前煤粉燃烧率;适当增加煤气中H2含量，有利于发展间接还原（4）精料:提高含铁品位，降低渣量,热量消耗减少；改善原料冶金性能，提高还原度，发展间接还原；加强原料整粒，提高强度，改善料柱透气性；改善焦炭质量（尤其是高温性能:反应性、反应后强度)，强化焦炭骨架作用，降低焦炭灰分;合理炉料结构；控制软熔带厚度，减小煤气阻力损失；降低S负荷，减小脱S耗热。改善煤粉燃烧性(助燃剂等)，降低灰分。

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第四章 高炉冶炼过程的传输现象

1。写出欧根公式,说明式各因子的物理意义，指出该式对高炉作定性分析时适用的区域，并从炉料和煤气两方面分析影响ΔP的因素及改善炉内透气性的主要途径。

g•空•1•空•(1)2P答：欧根公式： 1.75•150•323Lde••(de•)•2式中：ΔP/L —— 散料层的压力降梯度（N/m2/m）；

μ —— 气体粘度（Pa·s）； ω空——气体的空炉流速(m/s)； de ——颗粒的当量直径（m）； ρ —-气体密度(kg/m3)； ε ——散料层的空隙率(—）； φ ——颗粒的形状系数(—)。

第一项代表层流情况，第二项代表紊流情况。

高炉煤气流速可高达10～20m/s，相应的Re≈1000~3000,高炉处于紊流状态,故

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公式第一项可舍去，简化为：ΔP/L=1.75•[影响因素：

12]•(•)。 g空3de••①炉料方面A。形状系数Φ：一般无法调节。

B。粒度的影响：从ΔP↓角度出发，de↑，但是从还原和传热的角度de↓，因此矛盾。一般是保证传热和改善间接还原，即使用较小粒度的矿石。改善透气性的重点是增加孔隙率ε。

C。影响最大：要求入炉炉料粒度均匀，无粉末.增大的具体方法：整粒→按粒度分级入炉→使炉料具有较高机械性能.

②煤气方面:A。 煤气密度ρg 一般情况下是无法调节的。

D。 煤气流速ω是决定性的影响因素：a. 提高风口前气体温度T→气体膨胀→ω

空

↑→ΔP↑;b.炉顶压力↑压缩炉内煤气体积→ω空↓⇒ΔP↓。

欧根公式可以定性分析高炉产量的极限。欧根公式只适用于炉身上部没有炉渣

和铁水的“干区\"。

Q23K() 透气性指数：P12。运用杨森公式分析影响散料层内炉料下降的因素。

(r料-P)•DH4'n'HD•(1e)

4'n'答:杨森公式:w有效式中：μ′ —逆流运动中的摩擦系数;n′ -逆流运动中的侧压力系数; D —炉体直径；H —炉体高度；ΔP/H —煤气的压降梯度.

分析影响炉料下降的因素：① 炉型：矮胖型高炉→D↑→第一项增加，第二项减小→ w′有效↑ (但不要忽略炉身预还原的高度）。

② 炉墙结厚或结瘤时，μ′↑→不利于炉料下降。

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③ 负荷加重时（焦炭↓ 矿石↑)，r料↑→ w′有效↑。 ④ ΔP ↓ 时， 煤气流对料柱的浮力↓ → w′有效↑。

⑤ 炉料有效重量并不随料柱高度的上升而无限上升，而是趋于一个常数.不宜靠过分增加高炉高度来提高下料的顺畅度！

Pd(P)，但若因为高炉不是均一散料层，r料'→则会产生局部悬料。Hdhd(P)P在高炉平均压降梯度小于r料时，也会出现局部的压力梯度＞r料的情况!

dhH⑥ 虽有r料3.试述“管道行程”的生成机理及其危害.

答:生成机理：煤气在炉内沿径向分布,与其所遇到的阻力成反比.换言之：煤气总是沿着透气性好的路线上升的。高炉炉料的特性及在炉内的分布是不同的,即各种炉料的粒度、密度各不相同，且分布也不均匀，在炉内局部出现气流超过临界速度的状态是可能的，形成气流的局部通道,压差下降,即为局部“管道行程”。

“管道行程（Channeling）”的危害：炉顶温度↑、炉料加热不充分、间接还原不好、铁水质量不稳定、炉尘吹出量↑、焦比↑。

4.试述高炉下部充液散料层内的流体力学特征及“液泛现象”的危害.

答:特征：在高炉的软熔带以下部位，唯一的固体为焦炭；在软熔带以下，液态渣铁穿过焦炭散料层;与炉身干区相比,料层孔隙度ε↓，煤气流受向下滴落的液态渣铁阻碍;当渣量多、渣粘度大、煤气流速快时,出现煤气把渣铁托住而类似粥开锅时的“液泛现象”。

危害：①高度弥散在渣铁间的气泡，使煤气流阻力大大升高;②被煤气流吹起的渣铁,在上部较低温度区域，有重新冷凝的危险；③渣铁的重新冷凝,一方面将导致料柱孔隙度降低，煤气流动受阻。另一方面，可造成炉墙结厚、结瘤，破坏高炉顺行.

5.运用流体流量比及液泛因子的概念，讨论防止高炉发生“液泛现象”的对策。

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12FSgLg2答:流体流量比:K()，液泛因子：f•3••0.2.

Glgl流体流量比的物理意义:液态渣铁与上升煤气流量之比。

液泛因子的物理意义:煤气向上的浮力与液态物质向下运动的重力之比. 式中：L—— 液体的质量流量(kg/m2•h); ω—— 煤气空炉速度(m/s)；

G—— 气体的质量流量(kg/m2•h）; Fs—— 焦炭比表面积(m2/m3）； ρg-— 气体的密度(kg/m2)； g—— 重力加速度(m/s2）； ρl—- 液体的密度（kg/m2)； ε—- 焦炭层孔隙度（—)； η-— 液态物质粘度（Pa·s)。

防止高炉发生“液泛现象”的对策：①提高焦炭粒度→Fs↓→f↓（液泛因子）；②改善焦炭强度→避免冶炼过程的细粒化→f↓，③降低炉渣粘度→ η↓→f↓；④减少渣量L↓→K(流体流量比）↓；⑤减小气流速度υ↓→f↓（高压操作）；⑥大力发展间接还原（间接还原不好时,渣中FeO与C反应生成CO→渣体积↑→ω↑→f↑）;⑦ 提高炉渣表面张力(表面张力小，易起泡→渣体积↑→ω↑→ f↑）。

6。试述高炉中发生悬料的机理(分上、下部悬料）。

答：由于高炉透气性变差，引起高炉压差过大，有效作用力F<0,支托起炉料，使得炉料难以下行，称为悬料.一般分为上部悬料和下部悬料，前者可以用杨森公式解释，后者可以用液泛现象解释。

块状带的悬料：块状带是由矿石和焦炭的层状分布结构组成的。当料层中某一局部由于升华物冷凝、碳素沉积反应或由于碱金属蒸汽的强烈作用而强度下降产生了大量粉末,造成局部料层空隙度变小。阻力因子急剧增大,局部煤气压降梯度随之增大，炉料停止下降，悬料。

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下部悬料，高炉软熔带以下出现了液相，产生悬料：热制度的波动引起软熔带位置的变化；液泛现象（对液泛现象的进一步研究证明，液态物，特别是炉渣的表面张力也有很大影响)。

7。试述高炉软熔带的成因、影响软熔带形成状况的因素以及监测软熔带形状和位置的方法.

答：铁矿石被加热到一定温度时开始软化、熔融，在高炉的横断面上形成一个环圈状矿石软熔层。这一粘滞状态的矿石软熔层与固体焦炭层相交，形成了高炉软熔带。

影响软熔带形成状况的因素：①矿石软熔性能(位置、厚度）;②高炉内煤气流的分布（形状)。

调节软熔带的途径：矿石软熔层的空隙度大大降低（0。380。1),透气性极差；煤气流通过软熔带的通道约减少1/2，导致软熔带的煤气流阻力最大；软熔带：高低影响还原,厚薄影响顺行，形状影响消耗。

监测：1.炉顶横截面煤气CO2分布（形状)；2.炉顶横截面十字温度(形状）；3。炉身静压力（位置和厚薄）.

8.试述高炉高度方向上的温度分布特征(要画出示意图）。

答: （1)上部热量交换区：热交换比较强烈，发生Fe2O3被间接还原成Fe3O4及部分FeO；（2）空区（又称热储备区)：炉料与煤气的温差很小（5～50℃)，即发生微弱的热交换,发生FeO的间接还原及部分直接还原；（3）下部热交换区: 热交换强烈，所有强烈吸热的反应皆在此区发生.

空区大约占炉身高度的50%~60%，如此长的区域，从热交换来看，似乎不起什么作用，但对间接还原来说是非常重要的。因为这个区域(800～1000℃）对间接还原特别有利(因为无碳素熔损反应的干扰影响）。

9。试述水当量的定义及其在高炉高度方向上的变化特征。

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答：水当量是指单位时间内炉料或炉气温度变化1℃所吸收或放出的热量. 常以冶炼单位生铁的炉料及煤气作为衡量水当量的标准.

煤气的水当量基本为一常数，而炉料水当量在高温区有一突变并呈现一峰值。在低温区Ws料

：在高炉上部变化不大、下部变化较大,

原因:上部—- 间接还原的放热补偿作用；下部-- 直接还原、熔损反应、熔化等使C料↑↑；进入炉缸仅剩渣铁过热耗热,C料↓↓。在下部ω料存在峰值！ 10。用水当量的概念分析影响高炉炉顶煤气温度、炉缸渣铁温度的因素。

答：① 上部热交换区：ω气＞ω料即煤气降低1℃所放出的热量＞ 炉料上升1℃所吸收的热量。任意截面上,根据热平衡方程有:G料×C料（t料空－t料顶) = G气×C气（t气空－t气顶),易得到故(t料空－t料顶） ＞ （t气空－t气顶），即炉料加热快，煤气冷却慢。

t气顶料，由此可分析影响炉顶煤气温度的因素：即凡是使由此可分t气空-（t料空-t料顶）气料（即使ω气↓）均可使炉顶煤气温度↓。气析影响炉顶煤气温度的因素：即凡是使

措施有：提高风温,减少焦比→煤气量↓→ω气↓；富氧→煤气量↓ →ω气↓. ②空区：ω气＝ω料，炉料吸热与煤气放热基本上保持平衡，因此炉料和煤气的温度变化都不大。

‘③ 下部热交换区：料'气，炉料升高1℃所吸收的热量＞ 煤气降低1℃所放出的热

量.同理可得到即煤气冷却快，炉料加热慢。可见影响炉缸渣铁温度的主要因素是t气缸和

‘气‘缸。提高炉缸渣铁温度的措施：为使w气↑→ 焦比不变时，提高风温、富氧；

为使ω′料↓→减小直接还原比例、减小渣量。

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注:

1、高炉是一个以煤气上升、炉料下降的逆流式移动床为特征的反应器，存在着多相物质间的传质、传热和动量传输，传输过程非常复杂。

高炉中的软熔带是传递阻力最大的地方,因此要求软熔带应尽可能薄、位置应尽 可能低。

2、附壁效应:靠炉墙处，由于实际的孔隙度ε实际较大，且通道较为光滑，故此处气体易通过，即所谓“附壁效应”.

球的面积d26A料=3、比表面积S=

球的体积d3/6d1-形状系数与实际颗粒体积相等的球的表面积d

实际颗粒的表面积ds4、炉料下降的条件：（1)自身重力＞ 阻力。阻力：炉料―炉墙间摩擦力(P墙）、不同速度炉料间的摩擦力(P料）、上升煤气流对炉料的浮力（ΔP浮)。炉料下降的有效作用力F＞0,F=(w料重－P墙－P料－ΔP浮)＞0=（w有效重量－ΔP浮）＞0。（2）除有下降的能力外，还需要有空间。提供空间:风口燃烧焦炭、周期性出渣铁(主要）、炉料的重新排列组合、炉料的软化熔融。

当有空间条件下，且w有效＞ ΔP浮时，炉料可顺利下降！

5、煤气分布关系到：炉内温度分布、软熔带形状、炉况顺行、煤气利用。

影响煤气分布的因素：①燃烧带:鼓风动能大——发展中心煤气流,鼓风动能小——发展边缘煤气流，通过送风制度调整。②炉料：分布焦炭多、大块料多处——煤气流发展，矿石多、小块料多处—-煤气流抑制，通过装料制度调整。

高炉煤气分布的三个阶段:原始分布-—炉缸燃烧带、再分布——炉身下部软熔带、第三次分布—-炉身上部块状带。煤气沿高炉截面分布状况的检测方法：1、炉喉径向煤气CO2测定;2、炉喉径向煤气t测定.

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6、高炉条件下的传热方式和给热系数，传导传热、对流传热、辐射传热.高炉上部:传导、对流热交换；高炉中下部：对流、辐射热交换；炉缸：辐射、传导热交换。

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第六章 高炉冶炼工艺及强化

1、提高风温后高炉冶炼进程将发生什么变化？并说明原因。 答：（1）风口前燃烧碳量C

风口

减少.原因：①风温提高，焦比下降，C

风口

↓；② 热

风带入显热代替了部分焦炭的燃烧热，C风口↓.

（2）高炉内温度场发生变化：炉缸温度t缸↑,炉身温度t身↓，炉顶温度t顶↓，中温区(900～1000℃）略有扩大。 原因：风温提高,风口前理论燃烧温度t理上升-——每上升100℃风温，理论燃烧温度上升60—80℃,导致t缸↑；C风减少、煤气量减少，煤气和炉料水当量的比值下降，炉身和炉顶煤气温度均下降。

(3）直接还原度略有上升. 原因： C风↓ → CO↓；t身↓ → 间接还原↓；中温区扩大，使间接还原↑。———- ri稍↓,rd稍↑

（4）炉内料柱阻损ΔP↑。

焦比料柱透气性下部煤气流速P下部透气性 原因t

顺行条件变坏缸SiO挥发量堵塞料柱孔隙

（5）有效热消耗Q有效减少，使焦比下降.原因：风温提高以后,焦比降低,由

焦炭带入炉内的灰分和硫量减少，导致单位生铁的渣量和脱硫好热减少;产量提高，单位铁水热损失降低，焦比降低.

（6）改善铁水质量。原因：①风温↑→ 焦比下降,高炉的硫负荷下降，炉缸温度升高,热量充沛,→ 易于冶炼低硫铁水；②风温↑→ 炉缸温度、铁水含硅量可控制在下限水平，→ 易于冶炼低硅铁水。

2。如何实现高炉系统的高压操作？高压操作以后对高炉冶炼的进程影响如何?并说明原因.

答：高压操作流程：风机→热风炉→高炉→炉顶煤气→除尘→高压阀组→净煤气管道。用控制高压阀组的开闭度和鼓风压力,提高高炉炉顶煤气压力。

高压操作综合效果：提高高炉产量（在风量不增加时,①ΔP减小，高炉顺行容易，可接纳更多风量.②由于一方面压力增大，鼓风体积减小，鼓风动能降低;另一方面

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CO和O2分压增大，反应速度加快，导致燃烧带减小。因此可增加鼓风量,提高另外冶炼强度，从而提高产量）、降低高炉焦比（①炉况顺行，煤气利用率提高；②炉尘吹出量大幅减少;③产量提高单位生铁热损失减少；④有利于间接还原发展；⑤生铁含Si可控制在下限水平）、促进顺行、改善铁水质量（①抑制了C+SiO2=CO2+Si的正反应进行，［Si]降低，有利于冶炼低硅生铁;②降低了焦比，减少了带入的有害元素,改善铁水质量)、减少炉尘吹出量。

高压操作具体影响：（1）燃烧带缩小。原因：①炉内压力↑ → 鼓风体积↓ → 鼓风动能↓（当顶压由15 kPa→80 kPa时，E降到原来的76％）；②P缸↑→燃烧带内Pco2、Po2↑，燃烧速度加快。 为了维持合理的燃烧带大小以利于煤气流分布合理，故可增大风量􀃎 从而对增产有积极作用!

(2)对还原的影响(rd↓，［Si]↓）。①对铁氧化物还原的影响：因为热力学上抑制了C+CO2 = 2CO正反应，动力学上加快扩散和反应速度，所以高压有利于间接还原发展，使ri↑；高压抑制了直接还原发展，使rd↓。②对Si还原的影响:因为抑制了C＋SiO2 == SiO(g）＋CO正反应，使rdSi↓，［Si］↓。所以说高压操作对低硅铁水冶炼有利!但高压使石灰石分解推迟、分解温度升高、分解位置下降,对焦比下降不利。

(3）料柱阻力损失ΔP↓。由于，料层气流阻损ΔP与气体压力成反比，ΔP高压＜ΔP常压。高压操作有利于顺行（下料通畅）。

如果ΔP维持常压时的水平，则入炉风量可以↑, 从而产量↑，高压操作有利于增加高炉铁水产量。

（4）影响炉顶布料，并大幅度减少炉尘吹出量。由于：① P顶↑,h动↓，另煤气流速↓,炉尘吹出的粒径变小、吹出量大大减少；② P顶↑，h动↓,影响着炉料落入料面的运动轨迹。表现为炉料堆尖变陡、料面漏斗状加深、边沿料层加厚,导致炉

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喉径向分布发生变化，有可能影响边沿区域的炉料透气性，必须与上部调剂相适应.

（5）焦比降低-— 综合“间接作用”。

3.高炉喷煤的效果何在?喷吹煤粉对高炉冶炼的影响如何？原因何在? 答：主要目的：代替部分资源贫乏、价格昂贵的冶金焦炭。

（1) 对风口燃烧带的影响。A.风口前燃烧的热值降低.原因：1)煤粉在燃烧前的脱气和结焦要消耗热量;2）具有部分的未燃煤粉。B。燃烧带扩大。原因：1)炉缸的煤气量增加;2)部分煤粉在直吹管和风口内燃烧,形成高温(高于鼓风温度），从而促进中心气流发张,鼓风动能增加。C.风口前理论燃烧温度下降。原因:1）煤粉是冷态的;2）煤粉分解需要消耗热量。

(2）对高炉温度场的影响.A.炉内温度场变化。原因：1)高温区上移,炉身各炉顶略有上升；2)炉缸边缘温度下降，理论燃烧温度降低所致；3）炉缸中心温度升高,因为煤气量、煤气含氢、鼓风动能增加，煤气穿透力增强所致.B.存在热滞后现象.原因:1)喷入煤粉分解需要吸热,致使炉缸温度暂时下降;2)被还原性强的气体作用后的炉料，下降到炉缸，由于这部分炉料直接还原耗热少,炉缸温度回升;3）“热滞后”时间约为3—4小时。

（3)对还原的影响.喷吹后，间接还原发展，直接还原度下降。原因:1)还原组分(CO+H2）浓度增加，煤气量增加；2)碳的熔损反应减少：a.炉下部温度降低,b。焦比降低,焦与气反应表面积下降；3）焦比下降，单位生铁的炉料容积减小，矿石在炉内停留时间变长。

（4）对煤气分布的影响。喷出后,煤气量增加。原因；1)焦比减少，透气性变差;2）煤气量增加，流速增大。

（5）对顺行的影响。A.不利的一面：煤气阻力损失ΔP↑。原因：1）煤气量↑→ 煤气流速增大;2）焦炭量↓→ 料柱透气性↓。B。有利的一面：焦炭负荷加重→W有

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效↑⇒焦比↓→焦炭量↓所致。

（6）对铁水质量的影响.喷吹后，焦比降低，只要喷吹物含S量低于焦炭,铁水硫含量↓，质量普遍提高。

4.说明富氧鼓风对高炉冶炼的影响及其原因.喷吹煤粉与富氧鼓风有何关系？ 答：富氧对高炉冶炼的影响及其原因：① 提高产量，每富氧1%，增产3％～5%；② 提高理论燃烧温度t理,每富氧1%, 提高45~50℃ (炉缸煤气量↓所致);③ 燃烧带有缩小的趋势（N2↓， t理↑→加快碳的燃烧过程）；④ 高温区下移，炉身、炉顶温度↓（煤气量↓所致）;⑤ 直接还原度略有升高，1）炉身温度下降，直接还原升高，2）冶炼强度提高，停留时间简短，直接还原升高，3）尽管CO增加，直接还原度减少,但影响不大。

富氧鼓风与喷煤相结合对于扩大喷煤量和增加富氧量均有好处：1）富氧的热量不足由喷煤补偿；2）喷煤的t理不足由富氧弥补；3）富氧的煤气量不足由喷煤补偿；4）喷煤的燃烧率由富氧来提高.

5.何谓高炉四大操作制度？何谓“上部调剂”和“下部调剂”,各起什么作用,为何两者要相结合?

答：高炉操作制度是指高炉为达到优质、低耗、高产、长寿和高效益，而在一定冶炼条件下所采取的一系列规则和手段的集合.包括：装料制度、送风制度、造渣制度和热制度。(1）装料制度是炉料装入炉内方式的总称,具体指炉料装入炉内时，炉料的装入顺序、批重大小及料线高低等的合理规定。（2）送风制度是指在一定冶炼条件下，通过风口向炉内鼓风的各种控制参数的总称(即鼓入炉内的风的数量、质量和风口进风状态）。（3)造渣制度是指控制炉渣各种理化性能的总称。(4)热制度是指炉内的热状态，就是根据冶炼条件和不同铁种,为达到最好的冶炼效果而选择最适当的炉缸温度（热制度实质上是多种操作制度的综合结果）。

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“上部调节\"是通过改变装料制度来调节炉况。即通过对炉料在高炉上部的分布状况的调节来保证顺行、煤气利用等炉况的正常。

“下部调节\"是通过改变送风制度来调节炉况。即通过对各送分参数和喷吹参数的变动来控制风口燃烧带状况和煤气流的初始分布，从而来调控炉况。

与上部调节相配合是控制炉况顺行、煤气流合理分布和提高煤气利用的关键。一般来说下部调节的效果较上部调节快。（以稳定热制度(［Si]、T铁、T渣）为目标,以造渣制度[（CaO）/(SiO2)、（%MgO）、（%Al2O3）］等为基础,以装料制度（上部调剂）和送风制度（下部调剂)为调剂手段，下部调剂为基础，上、下部调剂相结合，达到下料均匀(炉况稳定顺行）、煤气流分布合理、炉温稳定、铁水质量合格(炉缸工作良好），实现优质、低耗、高产、长寿和高效益.) 6。提高风温可采取什么措施?风温的进一步提高受何限制?

答：风温升高超过极限时，致使炉况不顺（焦比升高、产量下降）。接收高风温的条件：(1）精料，改善料柱的透气性；（2）高压操作，降低煤气流速ΔP↓;（3)降低风口理论燃烧温度,通过热分解①喷吹燃料②加湿鼓风（在不喷吹燃料时).

获得高风温：（1）烧出高风温:①空气预热(添加预热炉）；②高发热值燃料。（2）热风炉能够承受高风温①改进热风炉结构②改进材质（钢、耐火材料)③采用高温热风阀④改善保温问题。

7。何谓“加湿鼓风”、“脱湿鼓风”？说明各自对高炉冶炼的影响.

答:加湿鼓风：在鼓风中加入水蒸气以提高鼓风湿度.通常水蒸气在冷风管道中加入，最大特征—强化高炉冶炼、促进顺行。

脱湿鼓风：把鼓风中的水分脱除一部分，使鼓风湿度保持在低于大气湿度的稳定水平。通常用氯化锂作脱湿剂吸收鼓风中水分,或用冷却法脱除鼓风中水分。最大特征—节省燃料消耗.

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不喷煤高炉(全焦冶炼）加湿鼓风。影响：①鼓风含氧量增加，冶强↑；焦比不变时，产量↑；②充分利用高风温（水分耗热，为高风温创造了条件）；③H2浓度↑，有利还原，rd↓；④消除大气湿度波动对高炉炉况的影响—— 稳定湿度;⑤可减少单位碳量在风口燃烧所需风量→煤气量↓，ΔP↓；⑥保持ΔP一定时,可加风,冶强↑，产量↑。对于不喷吹燃料的高炉,加湿鼓风不失为一种调剂炉况的手段。

喷煤高炉脱湿鼓风。影响:①节省湿分的耗热以弥补喷煤分解耗热（将湿分分解消耗的热量节省下来用于喷煤更合算！）；②可以消除大气湿度波动的影响—稳定湿度。 注：

1、高炉有效容积利用系数:每M3高炉有效容积每昼夜生产的合格铁量（T/ M3。d）。ηv（t铁/m3·d) = I (t焦/m3·d)∕K （t焦/t铁）= = 冶炼强度∕焦比。

2、五高一低：高风温、高富氧、高喷煤量、高压操作、高寿命炉衬以及冶炼低硅铁水。

3、提高高炉寿命的对策：采用高质量炉衬(碳砖、碳化硅砖等)、改进高炉冷却设备和采取先进的冷却技术、采用钒钛炉渣护炉技术、提高高炉的操作水平。 4、铁水质量的主要指标:铁水含硫、铁水温度.

5、炉料性质对布料的影响(1）炉料的粒度(不同粒度的混合料）：大块炉料易于滚落到堆角，由于堆角处料层薄,相对透气性好；小块炉料则多集中在堆尖,由于堆尖处料层厚,相对透气性差。(2)炉料的粒度(大的滚动能力强）（同一粒级的炉料)：大粒度的自然堆角小，易于滚落到炉子中心；小粒度的自然堆角大，易于集中在炉子边缘。（3）炉料的种类（重的滚动能力强)：焦炭的实际堆角小，滚落到炉子中心的趋势大,中心气流相对发展；矿石的实际堆角大，集中在炉子边缘的趋势大，边缘气流相对抑制。

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6、影响炉顶装料状况的因素.固定因素：(1)布料设备参数①布料器形式②炉喉高度和直径③大钟与炉喉间隙④大钟倾角及速度⑤无钟炉顶参数；（2) 炉料特性：堆比重、堆角、粒度、外形。可变因素：布料器工作参数、料线高度、料批大小、装料顺序。

7、料线———钟式炉顶:大钟在开启位置时的下沿至料面的垂直距离。无钟炉顶：旋转溜槽在最小夹角时其出口至料面的垂直距离。

在碰撞点以上(炉况正常)：料线愈高，炉料堆尖离炉墙愈远,发展边缘气流,抑制中心气流；在碰撞点以下(炉况失常):炉料先与炉墙碰撞，布料混乱。正常情况下，高料线抑(压)制中心气流；低料线抑（压)制边缘气流。

8、炉料批重：矿石比焦炭的堆角大，当边缘堆到一定程度后，才能滑向中心；批重越大,滑向中心的矿石越多,边缘气流发展；大批重时，炉料分布较均匀,煤气利用率提高；批重过大时，煤气量波动大，不利于顺行。一般情况下,大矿批压(加重）中心;小矿批压（加重）边缘。

9、控制造渣过程和终渣性能包括熔化温度、熔化性温度、粘度、炉渣成分[碱度、（%MgO）、（％Al2O3）］、熔化滴落区间、脱硫性能、排碱性、表面性能、稳定性等。

10、鼓风动能E与冶炼条件的关系：①高炉容积： Vu↑，D↑⇒E↑②冶炼强度I：I↑⇒υ↑,E↑③料柱透气性：透气性好,E可增大④喷吹燃料：E喷= E焦+Δ喷，ΔE喷↑⇒E焦↓.

11、热制度的调剂（节）：①调节幅度小时，用下部调剂：鼓风参数（喷吹量、风温）②调节幅度大时，用上部调剂：焦炭负荷、加净(空）焦③临时调剂:拨料或加净（空）焦。 主要通过上部调节焦炭用量、下部调节送风参数控制炉内热状态。 12、六字方针：“高\"、“熟”、“稳”、“净”、“匀\"、“小”;TFe 熟料比稳定性粉末少粒度均匀小粒度;合理炉料结构:高碱度烧结矿+ 酸性炉料(球团矿、天然块矿）；改进焦炭质量：强度高、反应性弱、灰分低、含硫少。 13、置换比：喷吹1kg煤粉能替换的焦炭量。

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置换比＝

k不喷吹时的焦比k0喷吹后的焦比k。影响喷煤置换比的因素：①喷吹燃料s喷吹量s种类：煤粉含C量和含H2量②煤粉燃烧率③炉况顺行程度④热补偿情况（手段)。 14、影响高炉接受煤粉喷吹量的因素：高炉精料水平(炉内透气性、顺行情况,炉缸热量水平（炉内热补偿、t理），煤粉理化特性（炉内燃烧率、置换比）,喷煤的均匀性(喷吹设备)。

15、综合鼓风：鼓风湿度调整+富氧鼓风+高风温+高压操作+喷煤。

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第八章 非高炉炼铁

1、直接还原炼铁法：不用高炉,直接从铁矿石中炼制海绵铁的非高炉炼铁方法。特点：低于矿石融化温度下固态还原；矿石只失氧,不熔化,不能去除脉石杂质。 直接还原铁--—DRI(海绵铁），用块矿作原料,还原可能不彻底；金属化球团———用球团矿作原料，还原彻底。 特点：含炭量低，不含硅、锰等元素,孔隙度大；钝化处理. 与废钢相比：①化学成分稳定、合适②有害杂质少③运输方便④可连续加料：用机械方法连续加料，节电⑤供应稳定,价格平稳。 因为只失氧不熔化,所以没有矿石与Fe分离的造渣过程。 分为气基法（竖炉法、反应罐法、流态化法）、煤基法（回转窑法-SL-RN、Krupp）.

2、熔融还原炼铁法：不用高炉，直接从铁矿石中炼制液态生铁的非高炉炼铁方法。特点：①高温熔融还原，可去除脉石,铁水质量可与高炉铁水相同②可不用焦炭，全部用煤作还原剂和发热剂③有可能直接用矿粉作原料。 一步法：一个反应器（还原+熔化）；二步法:两个反应器（预还原，终还原+熔化）。

技术关键：①二次燃烧率②热传递③炉衬寿命④防止预还原DRI的再氧化⑤热除尘问题⑥预还原炉防止DRI粘结。

3、FINEX炼铁工艺：Finex是在Corex基础上,采用多级流化床装置直接使用烧结铁矿粉（〈8mm)进行预还原生产海绵铁，避免了烧结、球团等人工造块工序，降低了生产成本.同时，利用煤粉的冷压块技术扩大了煤粉的选择范围，而不像Corex工艺仅能使用块煤。Finex流程主要由3个系统组成，流化床预还原系统、热压块系统和熔

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化造气系统.

4、COREX炼铁工艺：典型的二步法熔融还原炼铁工艺，由奥钢联（VAI）于70年代末合作开发，其目的是以煤为燃料，由铁矿石直接生产液态生铁.由预还原竖炉和熔融气化炉组成。

5、DIOS炼铁工艺：二步法熔融还原炼铁工艺，由日本于90年代开发,以非焦煤（+氧)为能源,块矿、粉矿为原料。由流态化预热炉、流态化预还原炉和熔融气化炉组成。

6、AISI炼铁工艺：二步法熔融还原炼铁工艺，由美国钢铁协会开发,以非焦煤（+氧）为能源，块矿、粉矿为原料。由预还原竖炉和鉄浴熔炼炉组成。 7、HI-Smelt法：二步法熔融还原炼铁工艺，由欧钢联、澳洲于90年代开发，以非焦煤（+氧)为能源，块矿、粉矿为原料.由循环流化床和鉄浴熔炼炉组成。最大特点是①使用高温空气，不使用纯氧;②燃料从熔池底部直接喷入熔池。

8、CCF法：二步法熔融还原炼铁工艺，由荷兰、英钢联开发，以非焦煤（+氧)为能源,块矿、粉矿为原料.由熔融旋风炉和鉄浴熔炼炉组成。

9、PJV法：一步法熔融还原炼铁工艺,由原苏联开发。反应器为鉄浴熔炼炉。 10、Midrex法：典型的（气基）直接还原竖炉法。以粒度为6-25mm的氧化球团或天然富矿为原料,酸性脉石要求<3％，对矿石的软化性能及含硫量有较严格的要求，一次能源为天然气.由转化炉和竖炉组成。

11、HYL法：唯一的固定床还原法，由四个反应器(冷却罐、终还原罐、初还原罐、装卸料罐）交替操作完成.

12、SL-RN法:回转窑海绵铁法的典型代表之一，直接使用固体煤炭作为能源,对含铁原料要求不高，能有效气化脱除某些有害杂质。用C还原,还原生成CO,靠CO的氧化放热为还原反应提供热量.

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13、利用系数v：单位反应容器容积每24h的产量，t/(m3•d）。

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