初期支护交底

施工技术交底记录 工程名称 施工单位 交底提要 交底内容： 集团有限公司 洞身初期支护 分部工程 交底日期 #支洞 1.初期支护技术参数 参见施工图520S-462-SZ-1、520S-462-SZ-2及《施工技术参数核定单》。 2. 锚杆施工 2.1 随机锚杆施工工艺流程 采用风钻打设锚杆孔。高压风吹孔，注浆泵注浆，人工插打。其工艺流程如下图5-4。 钻孔 吹孔 孔眼布置 水泥 砂 早强剂 锚杆加工 除锈 注浆 安装锚杆 封口 结束 砂浆拌合 5-4 随机锚杆施工工艺图 2.2 锚杆施工材料技术要求 （1） 锚杆：锚杆的材料应按施工图纸的要求，选用高强度的螺纹Ⅱ钢筋； （2） 水泥砂浆：杆体与钻孔壁的胶结材料选用水泥砂浆，强度等级不低于M20； 2.3 锚杆孔的钻孔施工 采用手风钻钻孔。具体施工技术要求如下： （1） 锚杆钻孔开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。 （2） 锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；如遇有局部加固，局部加固锚杆的孔轴方向应与能滑动面倾向相反，其与滑动面的交角应大于45º。 （3） 随机锚杆的钻孔孔径，施工时，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。 （4） 孔深必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。 2.4 锚杆注浆施工 采用人工安插锚杆后，用小型锚杆注浆机进行注浆，其施工技术要求如下： （1）锚杆注浆机的水泥配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定： 水泥：砂，1:1～1:2（重量比）。 水泥：水，1:0.38～1:0.45。 （2）砂浆、水泥浆采用专用搅拌机拌和。在注浆前试验确定合理浆液配比、注浆压力等注浆参数。浆液应随配随用，以免造成浪费。配制好的浆液，需经过滤后方可进入泵体，以防杂物堵塞管路或泵体。 （2）注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。 （3）注浆孔口压力不得大于0.4MPa。 （4）注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂流出，应将杆体拔重新注浆。 （5）锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。 2.5锚杆的质量检验 （1）锚杆的质量检验：每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，承包人应按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。 （2）注浆密实度试验：选用与现场的锚杆直径和长度、锚杆的孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场锚杆注浆相同的材料和配比拌制是的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划报送监理人审批后实施。 （3）按监理人指示的抽检范围和数量，对锚杆的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。 （4）拉拔力试验：边坡的支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中抽查三根进行拉拔力试验。 3. 喷射混凝土施工 3.1 喷射混凝土施工工艺 喷射混凝土有干喷和湿喷法，为保证砼强度和减少回弹量，降低粉尘浓度，湿喷法。湿喷射混凝土的施工工艺见图5-6。 细骨料 速凝剂 粗骨料 水泥 搅拌机 空压机 喷 喷射机械 喷射面 嘴 水 减水剂 外加剂 压缩空气 5-5 喷混凝土施工工艺流程图 4.2 对材料的技术要求 ① 水泥： 采用P.O.42.5水泥。进场水泥应有生产厂的质量证明书。 ② 骨料：应优先选用天然砂，细度模数宜为2.5～3.0，使用时的含水率控制在5%～7%；粗骨料采用坚硬、耐久的块石，粒径不应大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，应满足下表的规定。 喷射混凝土骨料允许级配表 骨料粒径 （mm） 骨料品质 优 良 0.15 5~7 4~8 0.30 10~15 5~22 通过各种筛径的累计百分数（%） 0.60 17~22 13~31 1.20 23~31 18~41 2.50 34~43 26~54 5.00 50~60 40~70 10.00 73~82 62~90 15.00 100 100 ③ 水：应符合饮用水的要求均可使用，未经处理的工业废水不得使用。 ④ 外加剂：速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min。 ⑤ 钢筋网：应采用屈服强度不低于240Mpa的光面钢筋网的性能指标应满足设计文件的规定。 4.3 喷射砼配合比 混凝土强度等级采用C20,混凝土配合比（每立方米）： 水泥:水:砂：石：速凝剂=424kg：212kg：862kg：21.2kg。 4.4 配料、拌和及运输 ① 称量允许偏差 拌制混合料的称量偏差允许符合下列规定： 水泥和速凝剂士2%，砂、石+3%。 ② 搅拌时间 混合料搅拌时间应按下列规定： a.采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min。 b.采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min。 c.混合料掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。 ③ 运输 混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。 4.5 喷射混凝土的准备工作 ① 喷射面检查：清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区应具有良好的通风和充足的照明设施。 ② 喷射作业前，施工人员应对施工机械设备，风、水、电管路和电线等进行全面检查和试运行。 ③ 施喷前应在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处理可设截水圈排水。 4.6 喷射混凝土工艺作业措施 ① 喷射距离和喷射方向：喷射混凝土时，喷嘴在可能条件下，应保持与岩面距离0.7m，喷射方向大致垂直于岩石面。 ② 喷射混凝土作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，一次喷射厚度按SL377-2007表6.5.1规定数据选用；分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，应选用风水清洗喷层面；喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3h。 ③ 喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程：应连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。 ④ 喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝2h后，一般应喷水养护；养护时间一般工程不得少于7d，重要工程不得少于14d；气温低于+5℃时，不得喷水养护。 ⑤ 冬季施工：喷射作业区的气温不应低于+5℃；混合料进入喷射机的温度不应低于+5℃；普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配制的喷射泥土在分别低于设计强度30%和40%时，不得受冻。 ⑥ 涌水处理：地质条件复杂、岩溶发育的地段，如遇岩石面涌水时喷射混凝土按以下措施处理。 a. 用排水管引走漏水，然后喷射; b. 先喷射干拌混凝土，当其与涌水融合后再逐渐加水喷射设计的混凝土； c. 增加水泥用量和增加速凝剂掺量，降低水灰比； d. 涌水范围大时，可在金属网上铺过滤层或隔水层，将其固定的围岩上，通过软管边排水、边喷射； e. 从围岩的节理等处涌水时，可挖排水通道处理后，再喷射混凝土； f. 涌水严重时，可设置排水孔后再喷射； 4.6质量检验 在施工过程中应会同监理人进行以下项目的质量检验。 ① 应按照SL377-2007第10.2节的有关规定进行喷射混凝土施工质量抽样试验，抽样试验报告应报送监理人。 ② 喷层厚度检查，应按SL377-2007第6.5节中的规定执行。检查记录应定期报送监理人。经检查，喷射混凝土厚度未能达到施工图纸要求的厚度，应进行补喷，所有喷射混凝土都必须检查合格后才能进行验收。 ③ 喷射混凝土与岩石间的黏结力以及喷层之间的黏结力，应按监理人的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料应报送监理人。 ④ 经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，应及时予以清理和修补。 5.钢筋网喷射混凝土 ① 钢筋网的安装 a. 钢筋网的钢筋规格、钢材质量、网格尺寸、应满足设计要求，铺设前应做除锈、除污处理； b.钢筋网可人工在现场铺设，也可在加工工厂焊接成钢筋网片，运至现场成片铺设； c.钢筋网沿开挖面铺设，与岩面距离宜为30～50mm,相邻钢筋网采用搭接形式，搭接长度不得小于200mm； d.钢筋网与锚杆及钢拱架采用可靠联接。 ②喷射混凝土施工 a. 喷射操作时喷头不得正对钢筋。 b. 如发现脱落的喷层或大量回弹物被钢筋网“架住”，必须及时清除，不得包裹在喷层内。 c. 喷射混凝土必须填满钢筋与岩面之间的空隙，并与钢筋粘结良好。喷射后，钢筋网上的喷层厚度应满足保护层的尺寸要求。 6.钢拱架 钢拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后，与定位系筋相焊接。钢拱架间设置纵向连接钢筋并用喷射混凝土填平。钢拱架和拱脚须安放在牢固的基础上，架立时垂直于隧洞中心线。当钢拱架和围岩之间间隙过大时设置混凝土垫块，再用喷射混凝土喷填。钢拱架的施工工艺流程见图5-6。 施工准备 开挖断面检查 测量定位 局部欠挖处理 洞外支撑加工 钢拱架拼装 架立就位 焊接纵向连接筋 喷射混凝土 5-6 钢拱架施工工艺流程图 6.1 钢拱架制作 ① 要求预先在加工厂用冷弯法加工成型。 ② 加工后进行试拼。钢拱架由顶拱、侧拱各单元钢构件拼装而成，各单元用螺栓进行连接。螺栓孔中心线误差不超过±0.5cm。 ③ 加工的支撑平放时，平面橇曲不大于±2cm。 6.2 钢拱架安装 ① 为保证钢拱架或置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基座部位预留15-20cm地基；架立钢拱架时挖槽就位，软弱地段在钢拱架基座处设置锚杆并浇筑C20混凝土以增加基底承载力。 ② 为保证钢拱架位置安装准确，隧洞开挖时在支撑的各连接板处预留支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装支撑腿凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设支撑留出连接板位置。 ③ 钢制支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢制支撑和初喷层之间有较大间隙应设置垫块，钢制支撑与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。 ④ 为加强支撑的整体稳定性，将支撑与锚杆焊接在一起。沿支撑设直径为Φ20纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m设置。 ⑤ 为使支撑准确定位，钢拱架安设前需预先进行安设定位锚筋。锚筋一端与钢拱架或焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1.0m并用砂浆锚固。当钢拱架架或格栅设处有锚杆时，尽量利用锚杆定位。 ⑥ 钢拱架架立后应尽快喷混凝土作业，并将支撑全部覆盖，使支撑与喷射混凝土共同受力。喷混凝土分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射作业，以防止上部喷射料虚掩墙脚不密实，造成强度不够，墙脚失稳。 审核人 交底人 接受交底人 本表由施工单位填写并保存(一式三份。接收交底人、交底人、技术员各存一份)。