为了充分调动各级员工的工作积极性，引导员工紧紧围绕提高劳动生产效率，提高产量质量，降低各种消耗，从而达到各级员工队伍精干高效，在提高公司经济效益同时提高员工工资水平之目的，特制定纺纱车间工资改革方案（试行）。
一、 轮班班长、教练员、记录员计件工资： =产量工资±管理考核±质量考核±其它考核 1 产量工资=本班值车工（包括落纱工）总产量工资÷本班值车工（包括落纱工）实际人数×系数
值车工（落纱工）实际人数=全班值车工（落纱工）实际出勤总数÷全班值车工（落纱工）当月应出勤数 注：未满三个月的青工不计实际人数
1.1清花工序班长产量工资=本工序值车工产量总工资÷本工序值车工实际人员数×系数（ ） 1.2
前纺（梳棉、并条、精梳、粗纱、气流纺）工序班长产量工资=本工序值车工产量总工资÷本工序值车工实际人员数×系数（ ）
1.3前纺（梳棉、并条、精梳、粗纱、气流纺）工序教练产量工资=本工序值车工产量总工资÷本工序值车工实际人员数×系数（ ）
1.4细纱工序班长产量工资=（本工序值车工产量总工资+本工序落纱工产量总工资）÷（本工序值车工实际人员数+本工序落纱工实际人员 ）×系数（ ）
1.5细纱工序教练产量工资=（本工序值车工产量总工资+本工序落纱工产量总工资）÷（本工序值车工实际人员数+本工序落纱工实际人员 ）×系数（ ）
1.6轮班记录员产量工资=细纱工序落纱工产量总工资÷细纱工序落纱工实际人员数×系数（ ）
1.7筒捻工序班长产量工资=本工序值车工产量总工资÷本工序值车工实际人员数×系数（ ）。
1.8筒捻工序教练产量工资=本工序值车工产量总工资÷本工序值车工实际人员数×系数（ ）。
2管理考核：
2.1轮班管理人员以当月文明生产检查结果为依据来进行奖罚。各班班长教练除以文明生产检查为依据奖罚之外，还有平时车间对轮班各项工作上奖罚（产量完
成情况、现场机台清洁、劳动纪律等）之总和来评定名次。
第一名：班长奖 元，教练奖 元。 第二名：班长、教练不奖不罚。 第三名：班长罚 元，教练罚 元。
2.2如有安全、质量事故的出现，当班将取消参评资格，自动成为第三名，并据事故大小对责任班长处以 元的罚款，教练处以 元的罚款，造成严重后果的依照公司有关制度处理。 2.3产量考核：计划产量必须完成，欠1%扣班长 元,超产1%奖 元。 2.4 轮班记录员：要求及时提供准确的产量、考勤、盘存等数据，提供数据不及时的每次扣款 元，提供数据不准确的每项扣款 元。因每月均要利用休息时间参与盘存、做月度报表及夜班协助发纱，每月奖励
元。(因夜班要往织布车间发纱,以前有专人,现由记录员兼顾)
2.5管理工作不到位，如本班员工发生吵架斗殴、聚众闹事、带头罢工等事件，视其影响及后果处以 元罚款，情节严重的予以免职或辞退。 3质量考核：
3.1防疵捉疵：各工序一方面要防止本工序产生纱疵，另一方面要积极捉上工序纱疵，对影响较大能形成布面一次性降等疵布的疵点如三丝、竹节、条干等应作为防疵捉疵的重点，每月对防疵捉疵力度大、工作好的轮班班长、教练给予奖励，第一名班长奖
元，教练奖 元，第三名班长扣 元，教练扣 元。 3.2质量投诉：后工序或客户对产品质量投诉经确认是由轮班工作失职造成的，对责任工序班长视情节轻重扣款
元,对责任工序教练员扣款 元。错支、错管、质量波动等每次扣责任班长 元，责任教练 元，造成事故的按公司有关规定另行处理。 3.3质量指标考核：纱疵率指标为1.0%,每超过0.1%扣班长 元,扣教练
元；竹节匹分指标为14分，每超1分扣班长 元,扣教练 元。
4其它考核：
4.1组织纪律考核：对车间指派或临时安排的各项合理任务必须按要求完成，否则每次扣 元。
4.2劳动纪律考核：迟到、早退、班中脱岗，每次扣 元，
开会迟到每次扣
元，开会无故不到的每次扣 元。
4.3考勤表、考核迟交或出差错，每次扣 元。
4.4消耗考核：用水、用电、回丝、机物料、包装料班长教练按车间主任30%考核。
4.5对轮班人员参与车间质量攻关有一定贡献；对车间质量、产量、技术革新、节能降耗提出合理化建议采用后取得成效；在组织生产、人员安排等方面表现突出的轮班管理人员，经生产部和公司对其成果确认后，报请公司领导批准，视贡献大小给予 元奖励。
二、 修机工与辅助工计件工资： =产量工资±管理考核±其它考核 1、产量工资：
1.1前纺三班修机工：
产量工资=前纺（梳棉、并条、粗纱）工序值车工平均产量工资×系数（ ）。 1.2气流纺三班修机工：
产量工资=气流纺工序值车工平均产量工资×系数（ ）。 1.3细纱三班修机工：
产量工资=细纱工序落纱工平均产量工资×系数（ ）。 1.4筒捻工序三班修机工：
产量工资=络筒捻线工序值车工平均产量工资×系数（ ）。
1.5前纺推桶工：
产量工资=前纺（梳棉、并条）工序值车工平均产量工资×系数（ ）。 1.6前纺过磅工：
产量工资=前纺清花工序打包工平均产量工资×系数（ ）。
1.7扫地工：
产量工资=本工序值车工平均产量工资×系数（ ）。 1.8细纱摆管工：
产量工资=细纱工序落纱工平均产量工资×系数（ ）。 1.9细纱搬粗纱工：
产量工资=搬运粗纱数量×单价。 搬粗纱单价（ ） 1. 9后纺拖纱工：
产量工资=运细纱数量×单价。 运细纱单价（ ） 1.10络筒打包工：
产量工资=本人打包数量×单价 打包工单价：（ ） 2管理考核：
2.1劳动纪律：迟到、早退、班中脱岗干私活每次扣 元，开会迟到每次扣
元，开会无故不到每次扣 元。
2.2服从分配和指挥，对车间或轮班指派或临时安排的合理任务必须按要求完成，否则每次扣 元。
2.3注意人身安全、设备安全和消防安全，防止各类事故发生，否则根据事故大小处以
元罚款，情节严重的依照公司有关规定处理。 3、其它考核： 修机工：
（1） 勤走巡回，及时处理机台故障，不及时处理每次扣 元。
（2） 一般坏件必须更换，影响空锭每个扣 元。 （3） 规定的责任区域必须认真加油，否则每次扣 元。 （4） 及时处理坏车，因技术性不强而造成停台时间过长（一般坏车不得超过30分钟）的每次扣 元。
（5） 坏车能修复的必须本班维修好，不能随意交下班，否则每台扣 元。
（6） 积极主动配合轮班工作，及时处理辅助车辆坏件部位，便于生产，否则每次扣 元。 （7）
各工序改支换台必须认真执行工艺要求，不得错换漏换，齿轮房若没有要求更换的齿轮或皮带盘，需请示后再按要求调整（细纱成形牙可根据机台要求合理调整）。改支必须经过试纺，合格后方能开车，不经过试纺或试纺不合格开车的每次扣
元，造成质量事故的扣 元，性质特别严重的按公司有关规定另行处理。
过磅工：(注:现该工种已取消)
（1） 各种回花、回丝、下脚、扫地花等分类过磅，按规定分类存放，不按规定过磅存放每次扣 元。
（2） 各种回花、回丝、下脚、扫地花等过磅数量准确，数据出错每次扣 元。
（3） 保持工作场地整洁，否则每次扣 元。 推桶工：
（1） 及时运送棉条桶或空条桶到指定机台，有棉条（或空桶）而没有及时运送造成停台的每次扣 元。
（2） 条桶运送过程中要注意棉条不损坏（不碰毛、不倒地），否则每次扣 元。
（3） 在运送条桶过程中注意安全，不得碰伤人员或损坏设备，否则按事故损失赔偿。
细纱搬粗纱工：
（1） 搬粗纱要及时（15分钟以内），否则每次扣 元。 （2） 粗纱搬放均匀整齐，并按要求位置安放，否则每次扣 元。
（3） 粗纱摆放时尾巴下垂未处理，每只粗纱扣 元。 （4） 粗纱搬错每次扣 元。
（5） 粗纱在运送过程中注意安全，不得碰伤人员或损坏设备，否则按事故损失赔偿。
（6） 粗纱在运送过程中掉地的要及时捡起并将表面处理干净，否则每只粗纱扣 元。
（7） 空管回收不及时或空管不下搬纱车每次扣 元。
细纱摆管工：
（1） 摆倒管每盒扣 元。 （2） 摆管不及时每次扣 元。 （3） 不处理管脚每次扣 元。 （4） 摆错管每根扣 元。
（5） 由于细纱摆管工有时夜班到织布车间拖纬管，根据当月拖纬管次数与数量奖
元。对协助盘存的辅助工每月奖 元。 后纺拖纱工：
（1） 拖纱要及时（15分钟以内），否则每次扣 元。 （2） 纱在运送过程中掉地的要及时捡起并将表面处理干净，否则每只管纱扣 元。
（3） 管纱要运送到相应支别机台或指定位置，否则每袋扣 元。 络筒打包工：
（1） 成包重量符合要求，否则每袋扣 元。 （2） 包装袋、撕裂袋、唛头要符合要求，否则每次扣 元。 （3） 筒纱装错每只筒扣 元，造成错支的扣 元，产生严重后果的按公司有关规定另行处理。
（4） 成包及时，并按规定摆放整齐，否则每次扣 元。 扫地工：
（1） 按照操作要求清扫地面，不按要求每次扣 元。 （2） 及时清扫地面，保持地面整洁，地面不清洁每处扣 元。
由于各企业实际情况有异,特意将考核金额去掉.
回花、再用棉、下脚的性质
名称产生车间来 源含纤维(%)短纤维(%)杂质疵点(%)一般处理方法 回
花回卷清棉棉卷头、尾坏棉卷、轻重卷同混用原棉比混用原棉微增略有杂质扯碎后回用
回条梳棉、并条、粗纱接头棉条、坏棉网、坏棉条同混用原棉比混用原棉略增少量疵点扯碎后回用
粗纱头粗纱、细纱接头粗纱、坏粗纱接近混用原比混用原棉略增少量疵点粗纱头机处理
皮辊花细纱断头吸棉花、罗拉皮辊花接近混用原比混用原棉略增微量回丝皮辊花机处理
再用棉统破籽清棉各种打手、尘棒下落杂20～4015～3560～80废棉处理机处理
盖板落棉梳棉锡林、盖板分梳后盖板上剥下棉花65—8025～358～15废棉处理机处理 抄针棉梳棉锡林、道夫抄针时剥下棉花30～5020～3025～40废棉处理机处理
精梳落棉精梳精梳梳理后排除的短纤维75～9055—75微量疵点直接回用
下脚破籽清棉统破籽处理后落杂，按质量分档——少量杂质为主废棉处理机处理
地弄清棉尘笼中排除的短绒——短绒为主尘屑极多再生纤维等原料
车肚梳棉刺辊、锡林、道夫下落棉少量30～5035—55废棉处理机处理
绒辊梳棉给棉罗拉上积附短绒——短绒为主尘屑较多再生纤维等原料
绒板并条、粗纱绒板上积附的短绒少量短绒为主尘屑略多废棉处理机处理
特绒辊粗纱、细纱绒辊上积附的短绒少量短绒为主尘屑略多废棉处理机处理
油花各工段飞花、落地花，按质量分档————尘屑略多剔选后的油花经废棉处理机或皮辊花机处理
回丝细纱、筒并捻、摇纱接头纱、坏纱，按质量分档————少量疵点废棉处理机多次处理
注 1.回花、盖板落棉、抄针棉、精梳落棉按配棉类别或纺纱线密度分档。
2.除精梳落棉外，一般再用棉均需处理后才能少量回用。
回花、再用棉、下脚的处理和使用 名 称处 理 和 使 用
回花1.前道工序回花比后道工序回花的纺纱性能好 2.回花一般在本品种中按生产的比例均匀回用 盖板落棉、抄针棉1.盖板落棉和抄针棉的纤维长度比混用原棉短,整齐度差，短纤维和杂质、棉结含量很大
2.盖板落棉和抄针棉经废棉处理机处理后，杂质数量减少，疵点粒数增多，颗粒变小
3.盖板落棉质量比抄针棉质量好 4.盖板落棉质量较好时，可在细甲、中甲以下等配棉中少量搭用； 较差时可降至较粗特或在副牌、废纺纱中使用 5.用于粗特纱或低级配棉时可不经过处理均匀搭用 精梳落棉1.精梳落棉中含短纤维率很高、棉结多 2.一般控制一定的混用比例，在中丙、粗特、低级棉、药棉专纺等配棉中使用 下脚1.下脚一般经打包后付栈统一使用 2.车肚、绒板、特绒辊、油花，包括统破籽等经拣净、开松、除杂后，按一定搭配比例，在低粗、副牌、废纺等产品中使用，以统破籽的使用价值较大 轮班细纱工段长(质量员)作业指导书
1 接班
1.1接班时间：提前15～20分钟进入车间岗位。
1.2查看作业记录和改支记录，对品种翻改、平车作业等机台、品种的变化做到心中有数。
1.3进行接班巡回（巡回路线见2.2.2），实地了解和掌握生产情况。巡回中做到“六看”：
1.3.1一看：粗纱、细纱管色是否正确，与改支记录、车头标识是否吻合。 1.3.2二看：定置管理是否规范、符合要求。 1.3.3三看：粗纱交界处有无粗纱上错。 1.3.4四看：细纱成形(包括羊脚)是否正常。 1.3.5五看：竹节纱品种竹节是否正常。 1.3.6六看：包芯纱机台本班是否需要换丝。 2 班中工作 1.1前期工作
2.1.1了解员工到岗出勤情况，合理安排好班中所有人员的工作，保证机台生产正常。
2.1.2了解前纺和络筒的生产情况。尤其是作业记录上已注明或提出的情况，前后道工序发现的异常情况，并尽可能具体了解情况产生的原因和要持续的时间，采取针对措施。
2.2巡回工作
2.2.1巡回时间：每小时一次，每班不少于8次。 2.2.2巡回路线：(略) 2.2.3巡回内容：
（1） 落纱长的各项工作到位情况。
（2） 值车工、落纱工作业指导书执行情况。 （3） 班中各项生产是否存在安全隐患。
（4） 在煤灰纱易发的季节和气候（雾天、空气污染指数高时）及温湿度不稳定、生活难做好的情况下，及时与空调工联系。
（5） 对班中换粗纱机台努力做到心中有数，并抽查数台换粗纱操作法执行情况。
2.3上岗工作
2.3.1上岗时间：早班7∶30～9∶00。 2.3.2上岗区域：按办公室分配。 2.3.3上岗内容：
（1） 上查：粗纱是否用错，有无交叉粘连、洋元积花，有无陈纱、杂物。 （2） 中查：牵伸区有无异常，清洁工作是否到位，喇叭口堵塞，皮圈破损，集棉器跑偏、轧死、积花、不落位、夹工号菲等，笛管眼堵塞，木辊打顿、不转等。
（3） 下查：细纱错管、跳管、高管、锭脚回丝，锭带扭曲、滑上、滑下，车肚筒管、杂物，地面白花、粗纱头。
（4） 顺带查：三花箱内三花是否分类摆放、有无杂物。 2.4改支工作
2.4.1上岗工作应服从改支工作。 2.4.2改支应注重质量和效率。
(1) 做好改支准备工作。如：打断头、拉清回丝、结清陈管纱、换粗纱、换细纱管等，遇涤改棉时拿清吸风花和三花。
(2) 保全改支试样合格后应组织人员尽快开车。 (3) 如遇改支机台较多应合理安排、保持秩序。
(4) 开车时如遇头难拎、断头多等不正常情况，应立即与保全相关人员联系。 2.5换班吃饭
2.5.1在规定的吃饭时间内，应针对各班实际情况，按排人员换班吃饭。对于少数员工在换班时造成的机台断头增多、绞皮辊、绞罗拉等生产不稳定情况，应进行教育和考核，确保所有机台在任何时间都良性循环。
2.5.2管理骨干应轮流吃饭，不允许同时离开生产车间。
2.6前后道工序访问。在班中的前、中、后应结合巡回访问前后道工序。 2.6.1对前纺要了解供应平衡情况，对粗纱供应紧张的品种要督促前纺开足机台 ，对余纱较多的品种要及时反馈前纺。
2.6.2对络筒要诚恳听取意见，(管纱成形、大小、脱圈、质量等)解决存在问题，必要时应带落纱长一起到络筒实地了解情况，听取意见、解决问题。
2.7清洁工作。按上岗内容抽查一半以上机台清洁工作。 2.8其他工作
2.8.1按要求记录考勤及底册和计件工资台帐。 2.8.2与前纺和络筒共同验疵并及时处理疵纱。 3 交班
3.1交班前再进行大巡回，确保车间现场整洁，文明交班。 3.2详细完成作业记录，重要情况再作口头交待。
3.2.1本班未做完、需下一班继续完成的工作(改支开台、质量追踪与保持等)。
3.2.2班中发生的异常情况，本班虽已解决但下一班有可能再次发生的。 3.2.3上级交办的其他工作。
1.1接班时间：提前15～20分钟进入车间岗位。
1.2查看作业记录和改支记录，对上一班生产情况和品种改支情况、机台做到心中有数。
1.3进行接班巡回（巡回路线见2.2.2），实地了解和掌握生产情况。巡回中做到“五看”：
1.3.1一看：实物标记（纸管、袋色、细纱管色）是否正确，与改支记录、工艺牌和实际所纺品种是否吻合。
1.3.2二看：设备运转是否正常（有无空锭、断头异常），定置管理（车辆、周转箱等）是否按要求摆放。
1.3.3三看：前道工序的纱有无异常（平、揩、并、调台小纱、成形不良、生头纱、包芯纱丝打结等）。
1.3.4四看：备用、改支、回收管摆放是否规范。 1.3.5五看：回丝车中的回丝是否同标识一致。 2 班中工作 2.1前期工作
2.1.1了解员工到岗出勤情况，根据机台纱支变动合理安排所有人员的工作。 2.1.2了解细纱供应情况，尤其是上一班作业记录上已注明的情况和提出的异常，同时还应具体了解造成异常的原因和异常持续的时间及针对异常采取的措施，必要时还要通知本班相关人员给予关注把关。
2.2巡回工作
2.2.1巡回时间：每小时不少于一次。 2.2.2巡回路线： 2.2.3巡回内容
（1） 各工种人员是否按作业指导书执行（详见检查内容）。
（2） 班中各项生产是否存在安全隐患，机械运转（空锭、效率降低等）是否正常。
（3） 发现成纱异常（煤灰纱、成形不良、吊头纱、小脚纱等）应及时与前道工序联系。
2.3.4巡回中质量检查提示：有无错支、错管、头发丝、异纤、蛛网、成形不良、表面飞花、油污纱、回丝夹入、冒顶、压尾、工号、锭号、交接班记号是否按规定执行；络筒机气眼有无堵塞；气捻结头质量是否符号要求；有无错袋、错笼、错车混装、摆放错误、扎口不规范等；包芯纱有无歪丝、无丝。
2.4改支工作
2.4.1巡回工作应服从改支工作。 2.4.2改支应注意质量和效率。 （1） 关注细纱改支进度。
（2） 做好改支准备工作：督促员工拔清纱库、锭脚上原品种管纱；推清车顶板上原品种筒纱和机头、机尾原品种周转箱（实箱）；处理好原品种剩余纸管。
（3） 协助调度员改支，及时更改工艺牌。
（4） 对改支后的机台和品种应跟踪检查筒纱成形、只重定长、接头质量等，发现情况及时联系调度员和保全工段。
2.5班中吃饭
2.5.1一般应结合用电峰期关机吃饭。
2.5.2部分生产压力较大的机台可安排换班吃饭。换班人员应忠于职守、严防纱混。
2.6访问前后道工序
2.6.1对细纱要了解品种翻改情况，对并、结、开、平车做到心中有数，对班中发现的细纱质量问题要及时反馈；对细纱特别通知的事项要及时传达到本班相关人员。
2.6.2诚恳听取装包职工提出的意见（质量、成形、只重），及时解决反馈的问题。
2.7其他工作
2.7.1按要求记录考勤和底册，督查统计工称纱工作的准确、公正。 2.7.2与细纱共同验疵并及时处理疵纱。 2.7.3抽测操作，帮教新工人。 2.7.4代称纱 3 交班
3.1交班前再进行大巡回，确保车间现场整洁，文明交班。 3.2详细完成作业记录，重点情况对口交接：
3.2.1需要下一班改支的机台、品种，已改支完毕、需下一班跟踪的品种。 3.2.2细纱已结清、但本工序未结的纱支。
3.2.3班中发生的质量、设备异常情况，未解决的或已解决但下一班可能再次发生的。
3.2.4上级交办的其他工作。 三班前纺班长作业指导书
1 接班
1.1接班时间：提前15～20分钟进入车间岗位。
1.2查看作业记录，了解上一班生产情况：机台供应、品种（批号）翻改及机台运转状况。
1.3进行接班巡回（巡回路线见2.2.2），实地了解和掌握生产情况。巡回中做到“四看”： 1.3.1一看：全车间现场管理情况，各种车辆、半制品是否定位摆放、整齐规范。 1.3.2二看：清棉工序抓棉机内配棉批号与标识是否一致，棉卷摆放的实际批号与标识是否一致。
1.3.3三看：检查（抽查）机台清洁工作是否符合要求，有无坏车交班。 1.3.4四看：各工序半制品是否进行规范防护。 2 班中工作
2.1前期工作
2.1.1了解员工到岗出勤情况，若有缺勤应合理安排，保证机台生产正常。
2.1.2逐台、逐只、逐眼检查并条末道皮辊、自停的完好正常，发现皮辊问题应及时联系皮辊间或值班人员进行调换处理，发现自停问题应及时联系机修工或电工进行维修处理，并在作业记录中做好记载。
2.2巡回工作
2.2.1巡回时间：每小时一次，每班不少于8次。 2.2.2巡回路线：略 2.2.3巡回内容：
a) 各工种操作工是否按作业指导书要求进行操作。 b) 班中各部位、各项生产操作工作是否存在安全隐患。 c) 查棉卷、生条先做先用执行情况。
d) 查清棉静态正卷率（≥3只/品种）,要求达到100%。
e) 对设备出现的故障和问题，即使督促机修工或电工维修、整改，并明确轻重缓急。 f) 对出现生产不稳定的区域和机台应组织力量协助，并进行门窗、空调、湿度的调整，问题严重时应向上汇报。
g) 检查督促开谷让峰。做到：谷期开足马力、平期保证供应、峰期能停则停。 h) 检查督促员工执行劳动纪律情况。
i) 注意与员工沟通，了解、收集员工反映的意见和问题，并及时处理或向上汇报。 2.2.4巡回中质量检查提示：
a) 抓棉机包位是否正确，调配棉时盘内是否出清、棉箱是否开空、棉卷颜色是否正常，回用的棉卷是否松解、棉条是否扯短（≤30厘米）。
b) 梳棉机上棉卷是否错上（查看周转牌和棉卷颜色），棉网有无破洞，桶号是否正确，有无盖板返花。
c) 精梳卷使用是否符合规定，集体换卷后是否拉清接头，棉网是否有破洞，断条后是否补条。
d) 并条压力棒安装是否正确，有无翻花，条桶是否上错、纱支有无混淆，日期书写是否正确。
e) 粗纱纱条通道（压掌绕数）是否正确，有无空锭、绕花、翻花现象，有无错管、错工号。欠伸区部件（隔距块、集合器、喇叭口、上下皮圈、小摇架等）是否完好、齐全、位置正确、有效。
2.3改支工作
2.3.1按调度改支通知单要求做好改支准备工作。 2.3.2保全改支试样合格后应组织人员尽快开车。
2.4一般应结合用电峰期关机吃饭。对供应紧张的机台应合理按排人员交替吃饭。 2.5访问后道工序。应了解供应平衡情况及半制品质量，对班中发现粗纱纱疵较多的机台应及时联系处理。
2.6其他工作
2.6.1按要求记录考勤及底册和计件工资台帐。 2.6.2对值车工进行单项测定。 3 交班
3.1交班前再进行大巡回，巡回中抽查清洁工作是否执行各岗位交班要求，确保车间现场整洁、文明交班。
3.2详细完成作业记录，注明生产供应、改支和机械运转状况。 3.3按巡回路线与下一班班长对口交接。
Autoconer自动络筒机维护保养内容
一、日保养及检查内容
观察计算机面板，检查显示功能，查看显示的数据和信息；检查大小吸嘴是否有回丝，检查上吸管是否有回丝堵塞，一旦发现，及时清除；检查各气压表压力是否达到指定要求；
检查全部电子清纱器检测头的自检是否正常；观察分水过滤器情况，及时排放油水。 二、周保养及检查内容
用压缩空气清洁每锭捻接头，并用清洗润滑剂喷洗；检查捻接器接头强力，用仪器测的纱线捻接强力是否原纱强力的85%以上；检查和清除纱线通道部分的回丝和飞花。
用塑料测试棒塞入清纱器检测头的监测区内，络纱锭的切断夹持器必须进行切割动作，从而来检查电子清纱器对运行的纱疵切割功能。
清洁清纱器检测头的检测区，用压缩空气吹的方法或用塑料杆刮除污垢，用无水酒精或纯净的汽油做清洁剂，刷去粘性污物。
清除尘埃管道内和喇叭形网罩及离心式风机上的尘埃与飞花，使得通道通畅，起到吸尘的作用。清除张力装置上的飞花，使其张力自如。清除吹风机中，离心式风机和风口内的尘埃飞花，保持其风量及风的清洁度。
校正大吸嘴与筒子间的距离，使其保持在2~3mm的范围内。 检查各类瓷口，及时补充遗失和调换损坏的瓷口。 检查吸风电动机皮带的张力。
检查空管运输装置机构的作用是否良好。 检查纱库的转动是否正常。
3.揩车 揩车周期可每月一次，工作内容与要求如下：
1、全面清洗每个络筒锭的纱线通道，清除粘附在各部件上的飞花和回丝。 2、用压缩空气清车头箱内的飞花及灰尘。 3、清除络筒吹风机出风管内的灰尘。 4、拆卸络纱锭罩板，用清洗润滑剂喷洗。 5、清除吸尘器滤网上的飞花及灰尘。 6、清洗各类透明塑料管道。 7、用压缩空气吹清车尾空管库。
8、清除两条运输带转动部件上的回丝，并用清洗润滑剂喷洗。 9、清洗分水滤尘器积水盘。
10、清除推管纱小车滑轮上的回丝，并在滑轮上加适量的润滑油。
11、清洁切割夹持机构，检查切刀能力，切割的纱头要平齐。 12、清除上蜡装置上的灰尘和积聚的蜡屑。
13、开车前，应检查全部电子清纱器检测头的自检是否正常。
14、清洁大吸嘴时，应观察其表面是否光洁，不准带纱，以及与筒子表面的距离是否在2~3mm的范围
5S口号
常用的东西就放在机器的旁边
将标准渗入作业中 建立安全线的权威 目视管理是改善的第一步 守法、守纪是5S的出发点 遵守标准是5S的前提 整理是提高品质的基础 5S是员工的护身符
缩短作业准备时间是多品种的秘方 清洁塑造明朗的工作场所 清洁是干劲的源泉 5S始於教养，终於教养 5S是改善企业体质的良方 就是整理、整顿、清扫、清洁、素养
5S就是一切改善活动的基础 整理是基础中的基础 5S是标准化的基础
整理是物品放置方法的标准化 整顿使“寻找”消失 “打招呼”是教养的第一步 整顿“不同意见”是5S的第一步 5S不只是全员参与，更要全员实践 机械的清扫就是点检 借5S提高公司形象 借5S提高公司信用
整顿就是定位置、定品目、定数量 。
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