AN/JB-JS001：C/0
过程作业指导书
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编制： 技术部 2013-7-1
前 言
本标准根据公司质量概况，由技术部负责牵头组织对原《过程作业指导书》进行评审，加以修正 ，作为本公司生产过程作业的指导性文件。
本次修订，将作业指导书进行了细化，分解到每一个工序，同时也增补了一些篇章，对于现场操作更具有指导性。另外增加了有关设备操作安全的内容，
本标准经品保部编制，技术部部长审核，副总经理批准后颁布实施，
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本标准属于内部控制标准，严格受控。未经品保部同意，严禁外借或者供他人翻阅。
本标准于2013年7月1日起生效，其它参照标准作废。
副总经理：
2013年 7月 1 日
目 录
序号 1 2 3 4 5 6 7
过程名称 原材料管理实施细则 天然胶烘胶及切胶作业指导书 配料作业指导书 250密炼机炼胶作业指导书 270密炼机炼胶作业指导书(前楼） 开炼机操作作业指导书 胎面压出作业指导书 - 3 -
页码 5 7 8 10 16 26 30
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8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 序号 18 19 20 21 22 23 24 25 26 胎面打毛接头作业指导书 钢丝圈制造作业指导书 大四辊压延作业指导书（前楼） 小四辊压延作业指导书 垫布整理作业指导书 帘布裁断作业指导书 胶片裁断作业指导书 改料作业指导书 定尺作业指导书 贴合作业指导书 过程名称 外胎成型作业指导书 胎面缠绕作业指导书（前楼） 胎胚检验、称重、扎眼作业指导书 胎胚管理作业指导书 胎胚定型作业指导书 四柱硫化机硫化作业指导书 硫化罐硫化作业指导书 单机硫化作业指导书 硫化故障处理紧急预案 33 35 38 42 44 45 47 48 49 50 页码 53 60 63 64 66 68 71 76 78 - 4 -
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轮胎后充作业指导书 剪毛修整作业指导书 轮胎检验作业指导书 81 82 83 原材料管理作业指导书
一、工艺条件：
1原材料质量应符合相关标准要求。
2储存环境应清洁、干燥、防雨、防晒、防潮、防火、通风良好。 3定置存放整齐，标识明确、清晰醒目。
二.储存：
1、进厂的原材料必须检查外观、包装应符合要求；名称、产地、商标、生产日期、质量等级等标识齐全，与采购合同相符，方可报检
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2、按品种、产地、批次定置存放，并予以标识，注明名称、产地、数量、批次、状态等。
3、仓库必须保持地面清洁，通风良好；避免日晒雨淋；防止霉坏、变质；，原材料放置应与热源、电源隔离。
4.不溶性硫磺禁止与胺类防老剂，(如：防老剂A、D以及防老剂4010NA)靠近放置。
三、检验：
1、原材料进厂后，原材料库负责填写报检单，由化验室按规定进行取样和检验；按批次出具试验报告，判定合格与否。
2、原材料检验合格后下达原材料准用通知单，通知车间。
3、重点原材料(如促进剂、硫化剂、帘子布等)存放超期的应按规定做主要项目复检。
●胶料（天然胶、顺丁胶、丁苯胶）保存期一年； ●再生胶三个月；
●氧化锌、粘合剂、促进剂、各种帘帆布六个月； ●其它均未加说明的原材料、外协件均为一年。 4、存储期间外观发生异常变化的原材料应进行复检。
四、投用：
1、原材料必须经检验合格并按进厂先后顺序投产使用；车间对原材料进货、投用时间做好台账。
2、车间使用原材料必须与原材料准用通知单相符，否则车间有权拒收。
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3、车间做好原材料使用记录，投用期间如发生异常情况，应及时向 技术部反馈，联系处理。
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天然胶烘胶及切胶作业指导书
一、使用设备：油压立式切胶机。 二、工艺条件：
1.烘胶温度及时间：
夏季：(6-10月)不烘胶
冬季:（11-5月）温度30-50℃；时间不少于24-72小时 2.要根据实际情况掌握烘胶温度和时间，烘至胶内无冻心、无水份。 3.标准胶和合成胶胶块原则温度不低于15℃。（烘胶与否自我掌握）
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三、操作要点：
1.天然胶送入加温室前，必须将表面的沙子、木屑、等清理干净。 2.按品种、产地、批号、等级等定置存放。
3.存放应避免与热源直接接触，离热源不少于0.5m；地面干净无杂物。 4.按顺序切胶，发现有发霉、发臭、杂物多、水份大的需挑出另行处理。 5.切胶后的胶块重量不大于18公斤。
6.胶块停放时间过长，胶温降至10℃以下时应返送烘胶房补充加温至使用要求。 7.零星碎胶应及时清理，挑选干净后作为同等级胶使用。
8.合成胶不得露天存放，保持清洁、干净；冬季可提前送入炼胶车间待用。 四，切胶机安全操作规程：
切刀下行时，不允许人体任何部分进入切刀行程之内。
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配料作业指导书
一.工艺条件：
1所用原料应检验合格，定置存放，标识清晰、准确； 配合场地应清洁、干净、干燥。
2天平、电子秤和磅秤等称量器具应经校核、灵敏可靠。 3称量公差：
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序原材料名称 号 生胶、塑、混炼胶、 300 ～500 kg 1 碳黑、陶土碳酸钙 2 3 4 5 6
油料 氧化锌、硬脂酸 小药总量 促进剂、硫黄、单量小药 促进剂TT 磅秤 500kg案秤 5kg案秤 50 kg案秤 5 kg案秤 1-5 kg案秤 ±200 g ±50g. ±100 g ±5g ±0.5g ±200g 磅秤要求 称量公差 二.原材料加工：
1.芳烃油
1.1、油料的各项质量指标合格 。
1.2 日用罐中油料的温度：斜交40—70℃。 2.固体材料粉碎：
松香以及结团古马隆、增粘树脂、石蜡，硬脂酸、沥青等不大于20克/块。 粉碎后的药料应干净、无杂物。 3.光热极为敏感原材料：
硼酰化钴、间苯二酚甲醛树脂，配料时方可开启原包装，按照计划用量投料使用。配料后如有剩余应及时密封，从配好料到投入密炼机时间不应超过1小时。
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4.硫磺与促进剂禁止混配。
三、操作要点：
1.配料前检查磅秤是否灵敏、准确；校准调零。磅秤要定期进行校验；新投用称量器具必须经过鉴定后方可使用；磅秤移动场地后必须重新校准调零。 2.原材料要定置存放、标识清晰；配料前认真核对品种、标识及外观 (有无杂质及霉变等),核对配方和生产计划一致。
3.按照配方要求准确称量，并按要求单放或混放。小药必须进行总量抽查，发现总量与配方标准及公差不符,应对其隔离放置,及时联系技术人员共同处理。 4.开炼机加璜或者促进剂，装袋时要倒净。.
5.称量塑/母炼胶时，必须核对实物与卡片及其与生产计划一致；配剩的胶料要保留原标识返回原存放处。
6.送往机台的药料要标明胶号，定置存放，标识清晰准确。新配方或实验配方投产，须向机台操作人员交待清楚。当班未用完的余料，应保留原标识返回配料处并向有关人员交代清楚。
三、质量标准：
1.小料称量所用磅秤及精度要求符合工艺标准要求，校准鉴定有效，灵敏可靠。 2.药料品种、数量应符合配方要求；称量符合配方标准（公差范围内）。 3.料袋完好不破损、无漏撒；炭黑、胶料等量大者，应辊次分清、摆放整齐；标识清晰、准确。
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250密炼机炼胶作业指导书
一、设备
1、塑炼：110捏炼机 XK-560开炼机
2、密炼：XHM-250／20密炼机 XKY-660；开炼机 、 2.1 250密炼机： 型号：XHM-250/20
混炼室总容量：253立升； 一次装料容量：140立升； 填充系数： 0.54； 最大回转直径：555毫米； 转子次数：前转子20转/分； 速比：1：1.15；
压缩空气： ≥0.5MPa； 电机功率：240千瓦/985转 电机负荷：440安倍 水压： ≥0.3MPa。 2.2 250压片机特征：型号：XKY-660
辊筒直径：660毫米； 工作长度：2130毫米； 辊筒速比：1：1.08； 辊筒最大调节距离：15毫米； 电机功率：115千瓦 电机负荷：214安倍 摆动幅度：1650毫米； 往返速度：4次/分。 二、工艺条件:
⒈使用风压不低于0.6MPa，冷却水压力不低于0.2Mpa。
2.塑炼胶排胶温度155±10℃，一段/二段混炼胶，一段排胶温度为155-165℃，
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二段排胶温度为普通硫磺90-105℃，不溶性硫磺85-100℃，在密炼机加硫。 3.110L塑炼胶量（kg）： 塑炼胶：85±5kg；
4.密封圈和排胶器等不泄漏；上顶栓灵活好使、起落往返时间不超过20S；电流表、电压表、压力表等仪表齐全、准确、灵敏；、冷却系统管路、阀门通畅，无阻塞、无泄漏。
三、操作要点：
1．密炼机操作要点：
1.1、开车前检查设备状态及环境情况正常后，开车空转3分钟，检查上顶栓和下顶栓应灵活。
1.2、对生产的胶号、数量、顺序以及需用的配好的药料必须逐项核对并抽检品种、数量和外观，准确无误后方可生产。
1.3、按班组生产计划进行生产，如有变动，密炼机主机手应提前与压片主机主手联系。 1.4塑炼：
a生胶块不大于18公斤，250密炼机每车塑炼胶重量85±5KG，塑解剂170g。 b生胶加入1—2分钟提上顶栓，加入塑解剂，30秒后加压，每车塑炼时间为6分钟±15秒。
C塑炼用生胶等级应符合配方要求；根据生胶质量、品种等级及可塑度获得的难易，酌情延长或缩短操作时间，根据温升情况，采用加压或半加压（浮铊）及其相结合的方法控制排胶温度
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d.取样化验：快检员在称量后的塑炼胶随机取料，每五卷取一块试片。 1.5混炼：（工艺规程随配方另下）。
a按顺序投料，轻倒药、慢下铊；慢加压，不抢点，精细操作。
b挤出或散落胶料和药料，应及时清理掺在同种胶料中，但必须注意保持清洁不准混入杂物。 2、压片机操作要点：
2.1、开车前要清扫环境卫生，检查设备以及安全设施。对当班生产的胶号、数量及所需用药料检查核对无误后方可生产。 2.2、混炼胶下片厚度，不大于10mm。
2.3、逐辊在胶料约1/2处割取试片进行快速检验。 3、停放：
3.1、塑、混炼胶跺高温度不高于45℃。停放时间：塑炼胶、母炼胶不少于2小时，终炼胶4～96小时（不包括节假日）。
3.2、胶料表面不得有水，摞片整齐，辊次分清，每辊胶尾部应注明胶号、辊次、班次等标识，不同胶号不能混放。
3.3、混炼胶逐桌过磅检查重量，超出公差范围者，及时与机台联系，并将该胶甩出另行处理。
3.4、塑、混炼胶逐桌放质量追溯卡，注明胶号、辊次、班次、主机手、日期等。 3.5、胶料要保持清洁，不准落地、脚踏，防止污染和夹带杂物。 四、质量标准：
⒈终炼胶逐车进行硬度、比重、可塑度检验。不合格胶料复检。
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2.混炼胶断面均匀，胶中不得有胶疙瘩、药粒子及其它杂物。
3.胶片表面无水迹，存放温度不高于45℃，不粘连。塑、混炼胶存放要离开热源1米以上。
4.胶片摆放整齐，辊次、标识清晰、准确；定置存放，按顺序发放。 五、安全操作注意事项 5.1.密炼机
1、开机前，勿忘拔出压铊安全销，并用导向螺钉紧销。开车先低速启动，运转正常后再转至高速。
2、在操作过程中，不能太靠近加料门，更不能把头、手伸进加料口，以免加料门开关时，发生人身伤亡事故。
3、修复故障，重新起动，先将锁紧机装置松开，打开卸料门，慢速排料后，再按正常程度起动主机。不允许“负荷下”下起动。
4、油压式密封装置在工作时，如发现有物料排出及喷粉现象，应及时检查维修 5、减速机声音异常、轴承温度异常，应及时停机检查原因。
6、机器表面应经常保持清洁，尤其是加料门压料装置、卸料门等与物料接触的部位，若有物料粘住，则影响该部件的运动和密封性能。
7、卸料门工作区域为135°，因此在工作中千万别靠近此区域，保证人身安全。 5.2压片机：
1、开车前，试刹车，空转不得超过滚筒的1/4；
2、填胶时，靠驱动齿轮一边陆续填入，辊距大小、容胶量≤250公斤、严格按照相应的工艺规程操作，不准两人持刀同时在一边操作。
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3、发现胶内有杂物，影响人身及设备安全时，应停车取出。
4、不准在车上取试样，推胶上车不准手拿刀子，应握成拳头，手不准超过滚筒的上中心线。
5、运行中，不准在机台上修理或传递东西，空车方可拣胶豆请地盘。 6、发现机器有异常声音，应停车检查，并通知维修人员处理。 7、辊温过高时，在滚筒转动过程中徐徐放水冷却，防止滚筒断裂。 8、导胶发生故障，严禁设备运转上机台处理。
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塑、混炼胶料不合格处理规则
一．塑炼胶可塑度：
1.所有胶号塑炼胶可塑度指标要求0.35-0.45.签于实际情况，为避免影响混炼胶可塑度，按以下规则实施。
2.可塑度低于下限标准公差0.01-0.02，按25%掺用，掺用时选取可塑度较高的掺用。
3.低于标准公差0.02，返车处理。
4.批量可塑度低，由技术通过调整工艺或者采取二段塑炼解决。 二.混炼胶：
1.不合格混炼胶处理规则
可塑度 ±0.01～0.03 硬度 ±1-2 密度 ±0.01 掺用比例 50% - 17 -
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±0.04-0.06 ±0.06以上 比公差下限小0.06 ±3-4 ±5以上 ±0.02 ±3以上 25% 10% 技术处理 补充加工复试 以上数据均为超出公差数据 2由快检员依据判定规则标注在快检记录》和流转卡片上。
3.使用工序根据流转卡上处理原则，进行处理，并做好相关记录。
4.冷喂料不能掺用的胶号不合格由炼胶负责返炼或者在开炼机上掺匀后使用。
三、配料不合格：
1、各种天然胶、合成胶表面有杂物、发霉变质的不能直接使用。报技术处理，掺用、或者使用在辅助胶号。
2、配料操作产生的重量差超出公差±1.5%范围者，单独存放，在技术人员的指导下另行处理。
四、不合格胶料的控制：
1、不合格胶料单独放置，在标示卡上注明，处理原则由快检员或者技术人员填写。使用工序依照规定的处理原则进行，并填写相关记录。
2、超出掺用范围需另行处理者，应挑出单放予以标识，移送不合格胶料存放处，由技术部门评审处置。
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270密炼机炼胶作业指导书
一、设备 1#GK270密炼机 转子形式：四棱切线型
混炼室总容量：250L；填充系数：0.75；
工作容量：188L； 转子转数/电机功率：20/500，40/1000（RPM/KW） 每个转子转矩：180000NM； 冷却水耗量：~40立方米/小时； 单位重量耗电量：~190度/吨； 挡板宽度：675毫米； 上顶栓对胶料的压力：10~58牛顿/平方厘米； 压缩空气耗量：100牛顿×立方米/小时。
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2. 压片机特征： 型号：XKY-660
辊筒直径：660毫米； 工作长度：2130毫米； 辊筒速比：1：1.08； 辊筒最大调节距离：15毫米； 摆动幅度：1650毫米； 往返速度：4次/分。 3. 压片机特征： 型号：XKY-650
辊筒直径：650毫米； 工作长度：2100毫米； 辊筒速比：1：1.08； 辊筒最大调节距离：15毫米； 摆动幅度：1650毫米； 往返速度：4次/分。 二、工艺条件
⒈使用风压： 一段风压 ≥0.6MPa； 二段风压0.40~0.55MPa。 ⒉冷却水温度≤35℃；压力不低于0.3MPa，进出口温度小于4℃ ⒊塑炼、混炼容量： 塑炼胶185~190升；
硬质胶：胎面胶、胶芯、钢丝胶180～183升； 布层胶、缓冲胶、油皮、气密层183～185升。
⒋使用转速： 塑、混炼胶采用40转/分； 终炼胶采用20转/分 。
5.塑炼胶/炭黑母胶/分段混炼各段排胶温度不高于175℃；终炼胶排胶温度不高于160℃
6.压片机加硫温度：普通硫磺不高于95-110℃；不溶性硫磺不高于90-105℃.
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7、密封圈和排胶器等不泄漏；上顶栓灵活好使、起落往返时间不超过20S；电流表、电压表、压力表等仪表齐全、准确、灵敏；、冷却系统管路、阀门通畅，无阻塞、无泄漏。 5、混炼胶操作要求 各混炼步骤(动作) 橡胶和袋装配合剂投料 炭黑 油类增塑剂投料 连续胶片的母炼胶投料 卸料门开合时间
6、密炼机冷却条件 部 位 侧 壁 转 子 下顶栓 三、操作要点： 1、密炼操作要点
1.1开车以前,要检查设备,开车后空转3分钟,并检查上顶和下顶栓是否灵敏。 1.2密炼机检修或经过较长时间停车后，再开车时必须洗车。
1.3对当班生产的胶号、数量、顺序以及须用的配好的原材料必须逐项核对，准
母 炼 胶 35～45 ℃ 30～40 ℃ 25～40 ℃ 终 炼 胶 25～40℃ 时 间 小于15秒 小于20秒 带压注油，小于15秒 小于15秒 小于20秒 - 21 -
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确无误方可生产。
1.4按班组生产计划表进行混炼，如有变动，密炼机主机手应事先向主控室、开炼机及摆片工取得联系。 1.5认真填写质量追溯表。
1.6更换胶料品种时，上一种胶料必须彻底从密炼机、开炼机排出；有氯化丁基的胶料生产后，不能紧接着生产钢丝或纤维帘布胶料。
1.7胶料生产过程中若出现过错，应将出错胶料单独下片摆放并在垛顶及卡片上注明错误原因，由技术人员作出处理。
1.8配方表中塑解剂B、防焦剂CTP用量及生产工艺条件中的炼胶时间、温度、转速等均为典型值，技术人员及车间管理员可根据实际情况作出适当调整；但调整后应做好详细记录。 1.9密炼机操作信号：
排胶，长鸣一声；换胶，长鸣二声；停车，长鸣三声；事故，短鸣四声。 2、开炼机操作要点：
2.1开车前要对设备进行全面检查,对安全设施每周检查不少于一次.对当班生产的胶号、数量、顺序及所须的配好的原材料全面检查核对，没有差错方可生产。 2.2胶片建垛整齐，不倒垛、不粘垛，易粘胶料用聚乙烯垫布进行隔离以防粘垛。 2.3垛顶做好标识，注明胶号、车次、日期、班次，填写并放好流转卡片。 2.4要逐辊割取试片进行快速检验，试片在胶料中1/2处切取。 四、质量标准
1、存放胶料垛放整齐，不粘垛。母炼胶垛放温度不超过45℃，终炼胶垛放温度
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不超过40℃。
2、胶片厚度不超过10mm，宽度500-700mm，车间可根据下工序生产要求作出适当调整。
3、每桌胶料存放最多不超过4个大料，胶料垛顶标识、胶料打印字头及胶料卡片相符，每辊胶尾部应注明胶号、辊次、班次等标识，不同胶号不能混放。 4、胶料的各项质量指标符合工艺技术要求。
5、胶料落片整齐，表面无水、平滑、密实，无过炼，无焦烧，无杂物，各种配合剂混合均匀，表面或断面无药品粒子。
6、混炼胶总重量公差±1.5%，如超出公差应查明原因后方可生产。 7、各种胶料要保持清洁，不准落地脚踏。 8、胶料停放时间：
半钢：母炼胶最少16个小时，最多1个月，终炼胶最少8小时，最多15天，容易喷霜或粘垛胶料最多停放5天。
斜交：母炼胶最少4个小时，最多1个月，终炼胶最少4个小时，最多15天。 六、塑、混炼胶的管理
1、卡片齐全,码放整齐,经检查合格后按顺序发放,不合格的胶料按处理规处置。 2、塑、混炼胶存放要离开热源1米以上。 3、地面保持清洁,不得带入杂物,不得发错。 七．安全操作注意事项 1.密炼机
1.1开机前，勿忘拔出压铊安全销，并用导向螺钉紧销。开车先低速启动，运转正常后再转至高速。
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1.2在操作过程中，不能太靠近加料门，更不能把头、手伸进加料口，以免加料门开关时，发生人身伤亡事故。
1.3修复故障，重新起动，先将锁紧机装置松开，打开卸料门，慢速排料后，再按正常程度起动主机。不允许“负荷下”下起动。
1.4油压式密封装置在工作时，如发现有物料排出及喷粉现象，应及时检查维修； 减速机声音异常、轴承温度异常，应及时停机检查原因。
1.5机器表面应经常保持清洁，尤其是加料门压料装置、卸料门等与物料接触的部位，若有物料粘住，则影响该部件的运动和密封性能。
1.6卸料门工作区域为135°，在工作中千万别靠近此区域，以保证人身安全。 2、开炼机：
2.1开车前，试刹车，空转不得超过滚筒的1/4；
2.2填胶时，靠驱动齿轮一边陆续填入，容胶量≤250公斤、严格按照相应的工艺规程操作，不准两人持刀同时在一边操作。
2.3发现胶内有杂物，影响人身及设备安全时，应停车取出。
2.4不准在车上取试样，推胶上车不准手拿刀子，应握成拳头，手不准超过滚筒的上中心线。
2.5运行中，不准在机台上修理或传递东西，空车方可拣胶豆请地盘。 2.6发现机器有异常声音，应停车检查，并通知维修人员处理。 2.7辊温过高时，在滚筒转动过程中徐徐放水冷却，防止滚筒断裂。 2.8导胶发生故障，严禁设备运转上机台处理。
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主控室作业指导书
一、 质量要求及工作环境： 1、控制室温度：15－30 ℃。
2、输入数据正确无误；正确处理各种故障。 二、操作要点
1、开车前主控室必须与各机台、油料站联系。确认密炼机一切正常后方可输入生产任务。输入的生产配方及数量必须经两人互相校核。
2、生产时认真监控设备运行情况，及时处理各种报警信息及故障。主控室操作
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人员应在接到密炼机长通知后方可调换配方。
3、计算机内的配方、操作程序及其工艺参数的输入及修改，必须有专职的工艺技术人员来执行。其他人不得任意输入或修改。 4、认真记录设备运行情况。
5、计算机内的配方及压料工艺条件必须与工艺规程一致，如有调整，需做好记录并及时将调整信息反馈给技术部门。
6、根据油料的称量状况及时调整称量参数，保证其称量精度。油料称量相对误差要求≤0.5%，计算机内的配方、混炼程序等工艺参数的输入及修改，有专职的工艺技术人员进行。
7、出现油超公差者胶料要及时通知相关人员进行单放，坚决杜绝随意流入下工序。
附1 塑、混炼胶料不合格处理规则（斜交）
一、塑炼胶：
1.所有胶号塑炼胶可塑度指标要求0.35-0.45.签于实际情况，为避免影响混炼胶可塑度，按以下规则实施。
2.可塑度低于下限标准公差0.01-0.02，按25%掺用，掺用时选取可塑度较高的掺用。
3.低于标准公差0.02，返车处理。
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4.批量可塑度低，由技术通过调整工艺或者采取二段塑炼解决。
二、混炼胶： 1.处置原则：
掺用 比例 门尼 粘度 硬度 密度 门尼 焦烧 ML MH T10 T90 50% 25% ±1-3 ±4-6 ±1-2 ±3-4 ±0.01 ±0.02 ±2 ±5 ±0.02 ±0.03 ±0.5 ±1.0 ±2 ±5 ±5 ±7 备注：表中±X，X代表超出公差范围数值 2.快检员依据判定规则标注在快检记录和流转卡上。
3.后工序根据流转卡上处理原则，进行处理，并做好相关记录。
4.冷喂料不能掺用的胶号不合格由炼胶负责返炼或者在开炼机上掺匀后使用。
三、配料不合格：
1.各种天然胶、合成胶表面有杂物、发霉变质的不能直接使用。报技术处理，掺用、或者使用在辅助胶号。
2、配料操作产生的重量差超出公差±1.5%范围者，单独存放，在技术人员的指导下另行处理。
四、不合格胶料的存放：
1、不合格胶料单独放置，在标示卡上注明，处理原则由快检员或者技术人员填写。使用工序依照胶桌流转卡的处理原则进行，并填写相关记录。
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2、超出掺用范围需另行处理者，应挑出单放予以标识，移送不合格胶料存放处，由技术部门评审处置。
附件2：塑、混炼胶料不合格处理规则（半钢）
一、混炼胶
掺用 比例 门尼 硬度 粘度 密度 焦烧 门尼 ML MH T10 T90 - 28 -
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50% 25% ±1-3 ±4-5 ±1-2 ±3 ------ ±0.002 ±1 ±2 ±0.02 ±0.04 ±0.5 ±1.0 ±2 ±4 ±3 ±6 备注：表中±X，X代表超出公差范围数值 误差外不合格胶料由密炼车间以不超过5%比例掺用于同胶号中。 三、配料不合格：
1.胶料表面有杂物处理干净；发霉变质的不能直接使用。报技术处理，掺用或使用在辅助胶号。
2、配料操作产生的重量差超出公差±1.5%范围者，单独存放，在技术人员的指导下另行处理。
四、不合格胶料的存放：
1、不合格胶料单独放置，在标示卡上注明，处理原则由快检员或者技术人员填写。使用工序依照胶桌流转卡的处理原则进行，并填写相关记录。
2、超出掺用范围需另行处理者，应挑出单放予以标识，移送不合格胶料存放处，由技术部门评审处置。
开炼机操作作业指导书
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一．设备：
XK-560开炼机 XK-450 二．设备特征
型号 XK560 XK550 XK450 辊筒规格 560/510mm 550/550mm 450/450mm 滚筒有效长度 1530mm 1500mm 800mm 速比 1：1.2 1：1.2 1：1.227 最大辊距 15mm 15mm 15mm 最大装胶量 190Kg 190Kg 70Kg 二．工艺条件：
1.设备运行良好。地面及周围环境卫生清洁。 2.冷却水压力不低于0.2MPa. 3. 不合格胶料按规定掺用. 4.热炼： 类别 热炼 供胶 胶厚 mm 10-12 / 温度（℃） 割刀次数 3次以上 机械捣胶 前辊 65±5 75±5 后辊 60±5 70±5 供胶 85℃±5 90℃±5 胎面压出：供胶厚度为10-15mm。 大四辊压延供胶：供胶厚度8～10mm，宽度90±5mm 三．操作要点 1准备：
1.1清理卫生，检查、维护设备;备齐工装器具。
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1.2按生产计划备料，混炼胶、卡及其计划相符。不合格胶料、胎面返回胶、下脚料按《不合格胶料处理规则》执行；带油胶不得直接投入供胶车。 1.3开车前调节辊温，试温时手指向下，不准一手割胶、一手试温和隔辊试温。 1.4检查辊距、辊温。辊温达到40℃以上时方可包辊胶，严禁带负荷开车或带负荷任意停车。 2、热炼：
2.1胶料从主动轮端，少量缓慢加入；换胶必须清辊，且应与主机手联系协调好，防止余胶过多或不足。不允许留包辊胶；落胶盘内的胶豆要及时清理掺入同号胶中；下卷重量不大于20kg。、
2.2严格控制胶条宽度、厚度，各机台密切配合，做到均匀供胶不断条。供胶车堆积胶料不应太多。
胎面压出：供胶厚度为10-15mm。宽度根据吃胶量调节。
大四辊压延供胶：①薄通机台胶片厚度不大于4mm，薄通次数不少于2次。②供胶厚度8～10mm，宽度90±5mm。③供胶应均匀连续，以保证压延机辊缝存胶适量：积胶不脱辊 、不缺胶。④联动障碍，打卷供胶，下卷到压延使用不超过6分钟(胶卷停放)，防止因温度低，造成胶片不光滑或冷疤现象。 2.3、如果发现胶料有杂物或胶疙瘩等异常情况应该立即停用，处理合格后再用。 2.4、余胶应下片冷却，予以标识，放回同胶号存放处。 四．质量标准
1.胶料与计划相符，不混用；不合格胶料及返回胶能够按规定处理。 2.与胶片压延，压出工序紧密配合，协调一致，热炼均匀，供胶适宜。 五. 安全操作注意事项：
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1、开车前，试刹车，空转不得超过滚筒的1/4；
2、填胶时，靠驱动齿轮一边陆续填入，辊距大小、容胶量、严格按照相应的工艺规程操作，不准两人持刀同时在一边操作。
3、发现胶内有杂物，影响人身及设备安全时，应停车取出。
4、不准在车上取试样，推胶上车不准手拿刀子，应握成拳头，手不准超过滚筒的上中心线。
5、运行中，不准在机台上修理或传递东西，空车方可拣胶豆请地盘。 6、发现机器有异常声音，应停车检查，并通知维修人员处理。 7、辊温过高时，在滚筒转动过程中徐徐放水冷却，防止滚筒断裂。 8、停车后，清扫机台，严禁站在滚筒上。
六 附：不合格胶料处理规则
1.可塑度不合格
a、超出公差范围±0.01～0.03，按30%掺用。 b、超出公差范围±0.04～0.06，按10%掺用。
c、超出公差范围＞0.06及更甚者补充加工，试验可塑度后，按上诉三条执行。 2、硬度、比重不合格：
a、硬度超出公差范围±1～2度，按30%掺用。 b、硬度超出公差范围±3～4度，按10%掺用。 c、比重超出公差范围±0.01，按30%掺用。 d、比重超出公差范围±0.02，按10%掺用。
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e、硬度超出公差范围±5度或更高者，比重超出公差范围±0.03或更高者需查明原因另行处理。 2、不合格胶料的存放：
2.1、不合格胶料可以按上述比例掺用。
2.2、超出掺用范围需另行处理者，由技术部门评审处置。 3、返回胶料掺用：
3.1返回胶同种胶号掺用≯30%。
3.2复合胎面，胎侧割开按同种胶号掺用，不能分割掺用不超过10%。 3.3成型返回割边、二次切头、硫化接头修整的下脚料降级掺用在最低质量胎面胶中不超过30%。
3.4带油胶不得直接投入供胶车。 4、掺用工艺
在开炼机上掺用,先将合格混炼胶在开炼机上压合,热炼完成后,将不合格胶料按比例沿靠近开炼机齿轮一侧上胶,压合后打扭左右各3遍,通过3遍掺用均匀后,开始供胶.操作工做好相应的掺用记录.
胎面压出作业指导书
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一、设备：
Φ200胎面挤出机： Φ150胎面挤出机
二、工艺条件：
1胶料、口型、与计划施工相符。
2.设备状态良好；仪表齐全、灵敏；管路、阀门通畅、不泄漏；地面清洁干净。 3.挤出温度:机头85±5℃；挤出胶料温度不大于120 ℃ 4.口形板予热温度不低于70℃。
5.（冷却槽）冷却水应清洁、无油污、不污染、无悬浮物、节假日开产要特别注意，换水在开产前三天进行沉淀,开产时将悬浮物漂出。 6.胎面冷却后，温度不高于30℃； 胎面割头平整，坡度28-32° 7.三角胶芯断面无蜂窝、海绵状态、挤压无水迹、无锯齿状。 三、操作要点：
1.在炼胶工区领用计划用量的有合格章的指定终炼胶，严格按先后顺序使用。 2.热炼前应检查使用的胶料代号是否与压出规格相符。
3.不同胶号复合压出的返回胎面，必须分开掺用，掺用比例不大于30％。如不能完全分割开的部分，掺用比例不大于15％。掺用成型返回胶边时，须认真检查无杂物后按30%比例掺用于相同胶号胎侧胶。
4.不合格胶料的使用必须有技术部书面使用意见及签字盖章后方可使用。
3.口型板使用前必须预热不低于70℃。口型完好与生产计划相符。
3.开车后必须经常检查、调整冷却水量，控制压出机各部位温度，确保排胶温度
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不高于120℃。
4.严格控制胶条宽度、厚度，各机台密切配合，做到均匀供胶不间断,供胶车堆积胶料≤100kg。
5.调整好接取输送速度，避免胎面过度拉伸影响断面尺寸，堆积于水槽中。 6.胎面规格变更，及时更换规格等标识；标识内容：规格-胎面部位代号-日期，标示清晰。
7.压出过程中要勤检查、调整，保证压出胎面符合施工标准，并做好记录。 8.彩线清晰平直、不间断、不堆积。轻卡双线间距为55±2mm。 9.胎面逐条称重，不合格予以控制。
10.压出结束时应放慢速度，把余胶顶净后方可停车； 11.压出的每条胎面要用红色蜡笔在胎面上标识上重量。 12.胎面收取后存放时间2－72小时。 13.胎面垛高 8 kg 以下胎面不超过25层； 8.1－15kg 胎面不超过20层； 15.1－22kg 胎面不超过15层； 22.1－28kg 胎面不超过12层； 28.1－35.0 胎面不超过10层； 35.1kg 以上不超过8层。
14.压出后胎面应存放于车架上，摆放整齐有序，胎面无折痕，无水渍。垫布清洁无杂物，垫布铺垫平整。
15.各种剩余胶料必须有明显的标志，摆放整齐，不允许混放。
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16.清洁现场卫生，工具、工装摆放整齐。
17.胎面存放温度不超过45℃，胎面存放处离热源不少于0.5米， 四、质量标准：
1.压出尺寸及重量符合施工标准。
2.表面无杂物，无自硫胶，无划沟、无气泡、无水迹、无破边。 3.符合首件范畴的产品必须检验，书面上报，重量记录在胎面上。 五、注意事项：
1.胎面、胶料、返回胶、半成品、垫布等不落地。
2.地面保持干净，无积水，存放车摆放整齐、垫布清洁平整。 3.开车前检查进料口，有无杂物、堵塞现象。 六、安全操作：
1.挤出机开车前先预热，避免冷车带负荷运转,严禁空车运转损耗设备。 2.运转中，如温度过高应，不得急剧冷却，以免机身或螺杆骤冷裂纹
3.加料时严禁手或工具伸到加料口内,在装卸机头和安放口型时，严禁开动机器。 18.4.设备异常：传动声音、温度等异常，应立即停车检查。
5.按要求保养设备，开车前检查油位及油杯，需要注油时，要先注油后开设备。
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胎面刷毛接头作业指导书
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一、主要设备：a胎面刷毛机 b 接头机。 二、工艺条件：
1.接头风压不低于0.4MPa；加压时间不少于10秒。
2.胎面挤出至刷毛停放时间2～72小时；刷毛、接头后至成型不多于8小时。 3.胎面清洁、无水迹、不污染、不喷霜，无挤压变形等缺陷；按先后顺序使用。 4.刷毛机运转正常，打毛均匀。
5.接头机千层片灵活、压力分布均匀，保证接头压实、接牢。 6.刷毛、接头胶浆(胎冠胶：汽油＝1：5)；浓度适宜，粘性良好。 三、操作要点：
1.检查设备，清理环境卫生；备好胶浆和工器具；核对物料与生产计划相符。 2.按规定对每个规格抽检，并及时填写记录；保证胎面长度和重量符合标准。 3.将胎面对正放在运输带上，胎面过刷毛辊不能偏歪，必要时予以纠正。 4.刷毛辊和活压辊之间的距离调整适宜，确保刷毛均匀。
5.胶末、碎钢丝清理干净；接头涂刷胶浆均匀；刷毛不均手工补充打毛。 6.胎面接头要对准中心线，搭接平整，压实、加压时间不少于10秒。 7.设备沾带胶沫、碎钢丝头等杂物及时清理，避免污染胎面。
四、质量标准：
1.刷毛均匀一致，必要时手工补充刷毛。 2.胎面表面清洁、无划沟、压痕。
3.胎面接头应平整牢实；接头凸出高度及中心线偏歪均≤3mm；胎侧搭接≤20mm ;
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无脱开、张口现象。
4.胎面接头后停放时间不超过8小时。接头胎面用垫布隔离放好，防积压变形或粘连。
五、安全操作注意事项： 1.LDM-900打毛机安全操作
1.1胎面摆在运输带的中间，而且前后要摆正。打毛辊后面站人胎面打完才允许接胎面，防止打毛胎面脱辊时伤人。 1.2打毛辊辊距不低于3mm，避免空转。
1.3清理打毛辊及周围卫生，及设备故障，须停车。 2.压头机
2.1压合期间，严禁将手指、铁件等硬件伸入行程之内，防止挤伤或损坏设备。 2.2工作结束后，切断电源，关闭汽动阀门。
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钢丝圈制造作业指导书
一、主要设备：
1、LX-￠65mm LX-￠85mm挤出机 2、钢丝圈包布机1# 2# 二、工艺条件：
1挤出机用胶片应新鲜、清洁、无杂物等；供条均匀，不准落地， 2、钢丝圈卷成盘周长符合施工标准要求。
3、挤出机机头温度：开车前预热70-80℃，开车填料20分钟后保持在60-70℃ 4、钢丝进挤出机前应清洁，无油污、无蚀及水渍等。 5、钢丝圈包布和三角胶芯应符合施工标准要求。
6、钢丝圈当班包完；包好的钢丝圈至使用前不超过48小时。
三．操作要点：
1钢丝圈成型：
1.1检查设备，清理环境卫生，确定缠绕盘周长，钢丝质量合格，钢丝除锈装置功能良好。
1.2将机头、机身温度升至规定要求，并稳定5分钟后再开车。
1.3填胶应均匀、连续，确保钢丝带附胶均匀。机头挤出余胶应挂在专用架上，
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不准落地，经自然冷却后方可掺用。
1.4缠绕盘使用前必须校核，缠绕钢丝圈应进行首、末件尺寸检验。
1.5钢丝圈卡头要夹牢，排列整齐；裁刀应锋利，切头不弯曲； 搭头端部 用2*2布缠紧，保证搭头不翘起。
1.6经常检查钢丝排列情况 ：杂质及时清除；钢丝松紧不一要及时调整；露铜及时涂刷胶浆；如排丝板或口型磨损严重应予更换。 1.7因故停机10分钟以上，机头、机身应采取降温措施。 1.8卷好的钢丝圈应标识清楚，按规格分别挂放在指定的位置。 1.9钢圈直径、根数、层数接近时应隔开压出，以免造成混乱。 1.10压出结束时。机头胶应清理干净，并予以分割降温。 2、包圈：
2.1包圈之前钢丝圈应涂刷胶糊，晾干后使用。
2.2包圈时注意协调：包布、三角胶条要扶正、贴紧，均匀拉伸，不偏歪、不变形，包贴平整，接头牢实；钢丝搭头、三角胶条和包布接头三者应错开；每块包布长度不小于100mm；包布接头不多于三个/圈。 2.3包好的钢丝圈，按规格定置存放，并做好标识。 2.4钢丝圈停放时间不超过48小时；按顺序支出使用。
四、质量标准：
1、钢丝根数、层数；周长和搭头长度应符合施工标准 。 2、钢丝圈周长公差：20吋及以下±1mm；20吋以上±2mm
3、钢丝搭头长度20吋及其以下50-130mm.；20吋-25吋为150-250mm;25吋
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以上250-320mm
4、钢丝圈排列整齐、缠卷紧密，不变形、不露钢丝、不缺根少排；不污染；接头无硬弯、不翘起等缺陷。
5、包布包紧、压实，不打褶、不露钢丝，差级均匀，宽窄相差不大于5mm， 搭头长度5～20mm，接头个数不超过3个。
6、标识清晰、准确，标注内容：直径、根数*层数、操作者。
五、操作注意事项：
1.运行前，设备必须要求预热，供料均匀，严谨挤出机空转。 2. 温度异常过高。冷却降温要缓慢，谨防紧急冷却造成设备裂纹 。 3.设备异常、更换钢丝必须停车，整理钢丝时要精神集中，防止钢丝断开刺伤
或碰伤人。
4、填胶时手指不准进入填料口深处。发现填胶口内有杂物时必须停车处理，不允许用手追取。
5、包圈时，保证自己身体任何部位和他人脱离设备行程范围，以免曲臂压合、扬起时伤人。工作结束后，曲臂应扬起，再关闭电源和风阀门。
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大四辊压延作业指导书
一．设备：
四辊压延机XY—4Γ1730B； 二．工艺条件：
1.室温不低于18℃ ；环境清洁、干净； 设备功能状态良好；仪表齐全、灵敏。
2.压延方法：尼龙帘布两面一次贴胶；帆布压力贴胶。
3. 压延速度（m/min）：胶帘布压延不高于40；帆布压延不高于28
4.干燥辊温度95±5℃(蒸汽压力0.3MPa,参考)，两端均匀一致,（帘布进压延机前含水率不大于1﹪）。
5.主机辊筒温度：上、中辊90～105℃，侧、下滚85～100℃。
6. 冷却水温度不高于28℃，压力为0.30MPa(参考)。卷曲温度不高于45℃，冷却辊不出汗为原则。
三、操作要点：
1准备：
1.1清理卫生，检查设备;备齐工具。
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1.2按生产计划备料，物料与计划相符。
1.3根据生产计划顺序开包，尼龙帘布开包后停放时间不超过1小时（7，8月份不超过半小时
2热炼/供胶：供胶均匀连续，压延机辊缝存胶适量,不脱辊 、不缺胶。 3帘布接头：
3.1平板温度160～180℃；压力8.0MPa。 3.2加压时间40～60s。
3.3接头用胶片厚0.8mm*50mm ;帘布搭接50～70mm。 4递布：
4.1第一匹和最后一匹帘布要用牵引布,接头通过时递布工提前通知压延、压延回铃后方可继续操作。压延过程中要注意协调、联系.
4.2联系信号：开车长鸣一声；减速长鸣二声；停车长鸣三声；故障：乱铃。 4.3递布要将帘布摆平、放正，帘线跑偏及时调整定中心装置，经常检查、调整扩布器，保持帘线幅宽达标、不劈缝。
4.4若一卷帘布压不完时，余料应卷好，按原包装包好、尤其是两端，以减轻受潮程度。 5.压延：
5.1先开车后开汽，逐步升温达标后闭汽空转5分钟．使辊温均匀后再供胶。 5.2车速调正常后，从辊筒两边对称部位取样检测胶片厚度(距边部150-200mm)。
5.3调整辊距和辊筒间存胶适量，以保证压延帘布不起花、不掉皮。
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5.4调整好割边刀，确保割边整齐，不划线、不跑胶边。 5.5带油或落盘胶边应返回热炼掺用。
5.6接头、递布、卷取换卷时车速应降低；发现覆胶帘布有脱皮、 露线、压坏等要及时排除。
5.7经常测量胶帘布厚度、宽度及边密,发现气泡及时刺破. 5.7带胶空转不超过15分钟，否则应割下胶料，返回热炼。 5.9压延生产中若停车时间超过半小时，必走牵引布。
5.10压延结束，辊距最少抬高2mm后再停车，机器周围清理干净。 6.卷取
6.1及时调节冷却辊温度，使胶帘布卷取温度不高于45℃。冷却辊不出汗。 6.2按规定贴挂棉纱线；经常检查帘布扎眼情况，孔眼应通透、不露线。 6.3垫布上正后先空卷，待其平整无折时再卷取，递布应对正、展平，松紧一致、不打折；如跑偏要及时调整，确保卷取整齐、不粘连。尽量在接头处割头 6.4卷取完毕将垫布头扎好、放好质量流转卡片。 6.5逐卷称重，核算用胶量。如有超差及时与主机手联系。 7.停放：
布卷架空卧放，不准立放或摞放；存放温度不超过45℃。停放时间：帘布2--72小时；帆布2～96小时(包括节假日)。 8.帘线水分及附着力检验，(检查员取样送检)。
7.1水份检验：10～5月不少于1次／周，6～9月不少于2次／周。 烘前取样在开卷后，烘后取样在干燥后、进压延机之前。各规格帘线
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检验要兼顾。
三、质量标准：
1、胶帘布无起花、折子、露白、跳线、劈缝、掉皮等缺陷。不得有胶疙瘩、泥沙、药粒及杂物等。
2、 用胶量公差(单匹180m):尼龙帘布内层±7kg，外层: ±9kg，缓冲层士12kg。合格率达到规定的指标。
3、胶帘布边部(0-25mm之内)密度．与 Vl、V2、V3原帘布密度标准根数相比，分别不超过3根、2根、l根。
4、帘布幅宽与原幅宽相比其公差 为＋30；－10mm。
5、压延厚度公差±0.03mm，胶布两边对应厚度差不大于0.05mm。 四．附表.
1.主张力区压延张力：
930dtex/2 帘线规格 V3 总张力±0.5KN 气压(Mpa) 参考 3.5 0.06 V1 8.5 0.15 V2 6.3 V1 10.0 V2 8.4 V1 V2 1400dtex/2 1870dtex/2 2100dtex/2 12.5 10.5 0.10 0.20 0.17 0.24 0.20 五．安全操作注意事项：
⑴帘布接头加压时，如没压正，应降下水筒压力，重新摆正。 ⑵上下梯子时手抓紧、脚蹬住，不可慌忙，以防滑掉。
⑶递布时手距辊缝至少隔开10cm远，并先做好联系工作，待回铃后方准开车。 ⑷辊筒 先转动，后加热，在压延过程中，不准关闭润滑装置。
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⑸卷取时，帘布跑偏或粘边，严禁手拉或脚踢。
⑹先检查吊车升降情况，安全时方可使用，吊钩上升距顶端不低于200mm。 ⑺工作结束后，辊距最少抬高2mm，机器周围清除干净。
小四辊压延作业指导书
一、主要设备：
1．XK-560开炼机； 2．XY-Γ1120A四辊压延机。
二、工艺条件：
1.冷却水压力不低于0.2 Mpa；
2.包布压延开包后停放时间不超过1小时（7-8月份不超过0.5小时） 3.辊温： 胶片压延 包布压延 上辊 70±10℃ 80±10℃ 中辊 50±10℃ 85±10℃ 下辊 / 75±10 侧辊 60±10 70±10 4.卷取温度不高于45℃。
三、操作要点：
1.开车前检查：设备是否正常；水、电、润滑油是否符合规定要求。 2.检查物料、生产计划相符。以及有无技术变更通知等。
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3.供胶均匀，辊缝堆胶适宜，防止因积胶过多、过久导致焦烧。
4.递布要将包布摆平、放正，跑偏及时调整，经常检查、调整扩布器，保持幅宽达标、边密均匀。
5.若一卷包布压不完时，余料应卷好，按原包装包好、尤其是两端，以减轻受潮程度。
6.经常检查并调整压延厚度，应确保宽度、厚度在标准公差范围内。 7.包布压延调整好割边刀，确保割边整齐，不划线、不跑胶边。
8.带油或落盘胶边应返回热炼掺用；带胶空转不超过15分钟，否则应割下胶料，返回热炼.
9.及时调节冷却辊冷却水量，冷却辊不出汗；胶片卷取温度不高于45℃。 10.卷取整齐、平整，不出褶子，不带胶尾巴；压延后布卷标示明确。
四、质量标准：
1.胶片表面光滑、无杂质、无打褶、无空洞、无疙瘩、无气泡。 2.压延后包布无折子、露白、掉皮等缺陷。不得有胶疙瘩、杂物等。 3.厚度公差±0.03mm ; 胶片卷取温度不超过45℃。
4.压延后至使用前停放时间2～72小时；气密层停放4～72小时。
五、操作注意事项：
1.机器在运转过程中，严禁在传动部位上面递东西或触摸转动部分。 2.意外紧急刹车后，应将辊缝中胶料清理干净后再开车。 3.辊筒中间有杂物时要停车取出，不准开着车用手取。 4.卷取时，包布跑偏或粘边，严禁手拉或脚踢。
5.先检查吊车升降情况，安全时方可使用，吊钩上升距顶端不低于200mm。
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6.工作结束后，辊距最少抬高2mm，机器周围清除干净。 7.设备缺油、漏油螺丝松动、声音异常，应先调整在开车生产。
8.人员、物料准备齐全、启动电铃警示后方能开车，目的协调协调、安全。
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垫布整理作业指导书
一、质量标准:
1.垫布清洁、完好不破损。 2.卷取整齐，平整无折。 3.垫布幅宽一致，长度符合要求。
二、操作要点：
1.从裁断返回的大垫布卷，必须经垫布整理机整理后方可供压延使用。 2.垫布在搬运和存放过程中保持清洁，不准落地，防止机损。
3.垫布在整理过程中发现有撕裂、破损及粘胶、污染等情况要予以处理，破损处进行缝补，污染、粘胶应予清除。
4.卷取应松紧一致，两端整齐，没有打折及喇叭口状。 5.每卷垫布长度保持在200米以上，不足要及时补接。
6.垫布整理要经常检查、维护，确保运转正常，内部应定期清理干净。
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帘布裁断作业指导书
一、主要设备：
1.立式裁断机； 2.卧式裁断机；
二、工艺条件：
1.室温不低于18℃,风压不低于0.4MPa。 2.设备功能状态良好，工作场地清洁、干净。
3.胶帘布停放时间：尼龙帘布2～72小时(包括节假日)，帆布2～96小时。 4.垫布应整理整齐，保持清洁、不落地；宽度适宜，确保卷取内不包轴，外不露帘线。
三、操作要点：
1.认真检查设备，清理环境卫生；裁刀应锋利。
2.按压延生产顺序吊用帘布卷，并核对质量卡片，实物，与生产计划相符。 3.初定或变更规格应按施工标准调整裁断角度、宽度，前三张进行检查。
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4.裁断刀速要平稳，发现胶帘布不平时，停车处理；裁刀要锋利，以杜绝裁断毛边或锯齿状。
5.甩片不允许拉小角，防止角度变化；卷取要整齐，松紧一致，避免打折、粘连及垫布包轴等。
6.严重缺陷如：大面积缺胶、打死褶、劈缝要撕掉；轻微缺陷如局部露白、熟胶粒贴缓冲胶片，小褶子要润开
7.卷取整齐，无褶子，不漏边；标识明确。摆放整齐。
四、质量标准：
1.裁断角度、宽度等必须符合标准要求。 a角度公差：±0.5°。
b宽度公差:宽度在500mm以下±3mm；501～1500mm±5mm，1500mm±8mm。 c大头小尾≤4mm,接头出角≤3mm。
3.胶帘布应清洁、新鲜，无褶、无杂物、无胶疙瘩、不缺胶、无劈缝及露白等。 4.小卷帘布停放时间不多于48小时(包括节假日)。
五、注意事项：
1.吊运布卷要互相配合，不允许斜吊卷料，防止发生伤人事故。 2.设备各部位润滑正常、刹车性能良好。
3.上料、设备故障，检查维修，必须断电，开车过车中不准进入机架内。 4.胶帘布粘连时，要停车处理，不允许开车处理。
5.裁刀运行中不允许用手触摸；磨刀片时要注意安全，防止意外。 6.木轴和方杠要上稳，脚踩电门要缓慢。
7.用汽油润褶子时，应待汽油挥发干后再开车，以防止静电起火。
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胶片裁断作业指导书
1.停放时间：缓冲/油皮停放2-72h ； 密封层4-72h； 2.按顺序使用；
3.垫布清洁，不破损，无死折。 4. 按照施工标准裁断。 5.公差：角度公差：±2°； 大头小尾≤10mm ； 宽度公差±10mm；
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6. 外观清洁、无褶子、无杂物、无熟胶/空洞；无喷霜。 7.大面积熟胶/死褶/空洞，要割掉。 8. 轻微缺陷：局部小空洞，贴胶片。 9.甩片不允许拉小角，防止角部拉伸。
10.卷取整齐，无褶子，不漏边；标识明确；摆放整齐。
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改料作业指导书
1.规格：6.50-16以下规格，简易成型。 2.降级：胶号/帘线型号，同级或降级使用。 3.标准：按改料规格施工标准施工 4.公差：角度公差：±1°； 大头小尾≤8mm ；
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宽度公差:±5mm 。
5.宽度要求：低于100mm改下脚料缓冲； 100-200mm不允许连续拼接。 6.外观：
6.1外观清洁、无喷霜/褶子/压花/劈缝/露白/熟胶/杂物。 6.2 大面积露白/死褶/劈缝/压花/熟胶，要撕掉；取舍使用 6.3轻微缺陷：局部露白/熟胶粒，贴缓冲胶片；小褶子汽油润开 7.卷取整齐，无褶子，不漏边；标识明确；摆放整齐。
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定尺作业指导书
1.物料相符：胶号、帘布规格/型号符合施工标准，见帘线标识。 2.定尺长度：依据施工标准。
3.施工公差：宽度公差±5mm ； 大头小尾≤8mm；
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定尺长度±10mm ； 接头出角≤5mm ； 斜交胎偏歪≤10mm； 无内胎偏歪≤5mm 接头压线：l～3根
4.帘布宽度小于100mm时不准许使用；
宽度小于200mm时不准连续使用。 5.油皮接头≤15mm、气密层接头≤10 mm
6.外观清洁、无喷霜/褶子/压花/劈缝/露白/熟胶/杂物。 7.处理：
7.1大面积露白/死褶/劈缝/压花/熟胶, 要撕掉。
7.2轻微缺陷：局部露白/熟胶粒,贴缓冲胶片；小褶子汽油润开 8.卷取整齐，无褶子，不漏边；标识明确；摆放整齐。
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贴合作业指导书
一、主要设备: 帘布贴合机。
二、工艺条件:
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1.室温不低于18℃ 2.总风压不低于0.40MPa
3.压辊起落灵活，压力一致，无泄漏。
4.帘布规格/胶号、质量符合施工标准要求（参照压线标识） 5.裁断角度、宽度等必须符合标准要求。 a角度公差：±0.5°
b宽度公差:宽度在500mm以下±3mm；501～1500mm±5mm，1500mm±8mm。 c大头小尾≤4mm,接头出角≤3mm。
6.接头压线：缓冲层 l～2根；内、外层l～3根；1#压线1-5根。 7.帘布宽度小于100mm时不准许使用。
8.胶帘布应清洁、新鲜，无褶、无杂物、无胶疙瘩、不缺胶、无劈缝及露白等。 9.机台及其周围环境清洁、干净。 三、操作要点：
1.开车前检查压辊应起落灵活、压力一致；工器具齐全；物料应与生产计划相符。 2.检查帘布角度、宽度、贴胶偏歪及其外观，应符合施工标准要求。如有劈缝、跳线、等严重缺陷应撕掉，轻微缺陷予以处理，露白处应用缓冲胶片补好、压实。 3.相邻层胶帘布必须交叉贴合：单号布层锐角在右手上方，双号布层锐角在左上方，以防顺线。
4.油皮胶搭头不能超过15mm，气密层搭头无内胎小胎气密层不超过10mm(≤20吋),大胎不超过20mm(≥20吋)。
5.帘布卷按先后顺序使用，倒帘布不能用机器直接牵拉胶帘布。
6.定长和贴合时帘布要端平、摆正，保持差级准确、均匀；大角顺势修剪；层层
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压实， 气泡刺破排气；帘布不干净、喷霜，应均匀涂刷汽油 并待汽油挥发干后再继续操作。
7.布筒贴好后，慢转一周检查、修复，画中心线后卸下。布筒存放不准挤压，防止粘连、变形。
8.隔离胶片、缓冲胶片等应按先后顺序使用，如发现胶片喷霜应返回，有洞或冷疤者不用。
9.帘布筒应当班使用，当班不能使用，须垫隔离布存放，不能长久悬挂。 四、质量标准：
1.布筒周长公差±10mm,按施工要求。 2.贴合布筒单层差级偏歪（mm）:
差级 5以下 6～30 30以上 偏歪值≤ 3 6 10 （测量方法：每布筒对称测量三点，偏歪值=宽-窄）：
3.缓冲偏歪：12.00-20及以下不大于5mm，工程胎/大型农业胎不大于8mm。 4.压线：缓冲 1～2根 ，内层、外层 1～3根，有内衬层或油皮胶的 1～5根；均不得空线。
5.接头出角不大于3mm。
6.帘布接头之间最小距离不小于100mm。帘布接头相邻层之间不得有“井”形。 7.帘布层层压实（手揭不开），无气泡、无脱层、无折子、无掉胶、无杂物、无劈缝、无弯曲，达到“七无” 。
8.中心线画正，帘布筒中心线划线20寸口以上画三道线，20寸口以下画2道线，
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带缓冲层的布筒划三道线，偏歪≤3mm。 五、安全操作注意事项： 1.贴合女工长发盘起，避免伤害。
2.在贴合中，脚踏开关必须有防护，避免误踩，手不能伸至压辊下面，防止压伤。如果因意外将手指压住，不要将手指立即抽回，应停止设备运转，待上压辊抬起后方可把手拿出，防止因立即抽回手指造成肌肉拉伤。
3.蘸刷汽油时，不可将汽油滴落在电器开关上，车间灭火器方便、有效。 4.剪刀、油壶等附属设施应放在规定的地方，以免掉落后伤人或造成其他安全事故。
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外胎成型作业指导书
一、主要成型设备：0# 1# 2#、 3#、3.5#、4# 、5# 、7#
二、工艺条件： 1.室温不低于18℃。
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2.车间主管路风压≥0.4MPa。
3.扣圈盘与主轴间隙不大于0.5mm（一边测量）。 4.扣圈盘周长公差±1.5mm； 5.成型机头：
5.1宽度、周长符合施工标准要求（mm）：
5.2鼓面、鼓肩不松动，棱角无锋刃、毛刺，螺钉上平，拧紧。鼓肩与鼓面张嘴不大于45mm；鼓肩上、下、左、右错位不大于3mm。
5.3下压辊合拢无间隙，滚压重叠率不少于20%；后压辊与机头边缘无间隙，两侧动作协调、压力一致。
6.指示灯醒目、对中准确，光线不歪斜、宽度不大于3mm。 三、操作要点：参照“成型40步操作法”。其要点如下：
⒈开车前必须按规定的工艺条件逐项核实机头、扣圈盘是否符合施工要求，风压、扣圈盘间隙等是否符合工艺条件，有无技术变更通知。
⒉每班开车前必须检查设备各部位是否运转正常，灯光标尺是否准确，工具是否齐全。
⒊检查汽油和成型胶浆有无其它杂物；
⒋检查胎面、布筒、钢圈等是否与自己所生产规格相吻合。
⒌在整个操作过程中，除1#布筒外，其它各层帘布筒 、缓冲层和胎面必须用下压辊、后压辊压实。压实后停机，放净汽泡。
⒍各层帘布筒、缓冲层、钢丝圈和胎面等，必须上正、扣正，使偏歪在允许的范围内，否则要停机校正。
⒎上布筒、缓冲层和胎面时均应以指标灯标志为准，抽棒时，要采取落棒抽棒，
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保持伸张一致，不扭动等现象。
⒏上布筒时，成型棒高度不大于30mm（测量方法：成型棒底面到外挡成型鼓表面的垂直距离），成型棒的摆动角度不大于15°（测量方法：成型棒中心与机头的夹角）。
⒐上胎面时，成型棒高度不大于50mm，成型棒的摆动角度不大于15°（测量方法同上）。
⒑下压辊压胎面时，首先使下压辊以胎面中心分压至胎肩部位，若压不实，则重新压实，而后后压辊接联压至子口上部。若后压辊和下压辊压点不能接联，应适当调整后压辊、下压辊，使两点重合。
⒒上各布层、缓冲层、钢丝圈、子口包布等部件时，应按半成品的新旧程度均匀刷汽油，尤其是缓冲层差级处。要贯彻少沾勤刷先轻后重、均匀适量、挥发充分的原则。严禁在帘布层、缓冲层和胎面上浇汽油，以防成品出现汽泡。当半成品有喷霜时，必须用汽油刷出新鲜表面，待汽油挥发干后再上下一个部件。 ⒓成型过程中，必须保持各部件清洁，做到胎面、帘布筒、缓冲层、胶边、垫布五不落地，钢圈要挂在架上。
⒔若帘布筒有露线或掉皮，需用胶片贴好。子口包布有露线或掉皮，应涂适当厚度的胶浆，有褶子要扒开展平，压实。包布搭头长度5～20mm。
14.成型完的胎胚，割边高度必须符合施工标准要求，割边处应压实。胎侧褶子要展平。不允许用刀割边，避免划伤胎体帘线。
15.卸胎后检查外观质量，胎面接头是否张开，胎圈包布是否压实。扎净胎面和胎里气泡并压实。若有其它质量缺陷，也要及时修理，以便验收。
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16.成型好的胎胚要把工号端正地贴在胎侧接头一侧;距接头50-80mm距圈口70-100mm处。 四、质量标准：
⒈各部件的成型位置均达到施工标准的要求，其公差范围符合工艺规定。 1.1帘布层偏歪值：20吋及其以下不大于10mm，20吋以上不大于20mm. 1.2胎面偏歪：20吋及其以下不大于5mm，20吋以上不大于8mm。 1.3.钢丝圈错位不大于2mm；子口布搭头不大于20mm.
2.五正：胎面正、缓冲正、帘布筒正、钢丝圈正、包布(或子口护胶)正。 3.五无：无气泡、无褶子、无掉胶、无杂物、无断线。五不落地：胎面不落地、缓冲不落地、帘布筒 不落地、胎面割边不落地、垫布不落地。
4.成型好后的胎坯存放整齐，不允许倒放，确保胎坯表面干净，无杂物，不变形。 5.成型后的胎胚要符合胎胚外部和内部质量验收标准的规定。 五、安全操作：
1.开车运行时，避免用手拉动传动装置，避免汽油撒入电器开关内，不准清理设备。
2.主付手要互相配合，运转过程中，手不准扶在棒上，当成型棒收回时，手不准放在方向盘上。、后压辊上，不准触摸胎面；帘布反包打褶时要停机处理。 3.帘布筒脱落或钢圈落下，要停机处理，帘布筒卷在成型棒上不准开反车。 4.成型鼓折叠撑开或转动时，不准把手放在成型鼓上，成型鼓转动时，不准用手触摸机头，不准将布筒搭在成型棒上，递布筒时，要注意布筒接头线缠住机辊伤人，托帘布筒时，手掌不准伸进，只能用手指托帘布筒，防止手被卷入。 5.上钢丝圈时，帘布边翘起严禁“一边用手指揪住，一边上钢丝圈”。
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6.上帘布筒和上胎面要缓刹车，合机头时要缓慢，卸胎坯时要2-3次将机头折叠。 7.工作完毕后，将使用的工具及汽油放到规定地点，停机、切断电源、关风，并做好清洁卫生工作。 附件一： 成型
40步标准操作法
一、准备工作 1.正确穿戴劳动保护用品，备齐生产工具。 2.检查成型机各部位运转情况。 3.校正指示灯，按规定要求检查成型机头。 4.风压符合规定要求。 5.检查半成品各部件是否符合施工标准。 6.备齐成型工号。 二、操作动作及要求 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
标准动作 鼓肩均匀涂胶浆 上l＃帘布筒 校正帘布筒 1＃正包器正包 均匀刷汽油 扣正l＃钢丝圈 压实钢丝圈 具体要求 鼓肩有余胶必须清理净 成型棒高度不大于30mm；摆动角度不大于15° 偏歪值符合工艺规定 做到：无褶子，无起鼓，无脱开 后压辊105°，压钢丝圈（扣圈盘不退出时可以90°） 钢圈部位均匀刷汽油 板边 - 61 -
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10 2＃布筒反包 用三步压合，先190°后退滚压，再175°合并挤压，165°加压反包回原点，确保该部位压实，无气泡，无褶子，无握边 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 检查 上正2＃帘布筒 下压辊压实2＃筒 做到“五无” 成型棒高度不大于30mm，成型棒摆动角度不大于15° 下压辊必须压到鼓边，无漏压 布筒内侧均匀刷汽油 压后辊加压正包 钢圈部位均匀刷汽油 扣正2＃钢丝圈 压实钢丝圈 后压辊105°，压实钢丝圈(如扣圈盘不退出可以90° 钢圈部位均匀刷汽油 板边 3＃布筒反包 用三步压台，先190°后退滚压，再175°合并挤压，165°加压反包回原点，确保该部位压实，无气泡，无褶子，无摆边 22 23 24 25 26 检查 上正3＃帘布筒 下压辊压实3＃筒 做到“五无” 成型棒高度不大于30nnn：成型棒摆动角度不大于15° 下压辊必须压到鼓边，无漏压 布筒内侧均匀刷汽油 后压辊加压正包到压实，无气泡，无褶子 180° 27
均匀刷汽油 上缓冲层部位，贴子口布部位必须刷汽油 - 62 -
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28 29 30 31 检查 贴子口布 上正缓冲层 做到“五无” 贴合高度要按施工标准要求贴正 下压辊压实缓冲层，压实无气泡．无褶子，无漏压 后压辊压实子口布，注油钩离鼓肩 32 33 34 35 均匀刷汽油 检查 上正胎面 下压辊压实胎面 做到“五无” 如机头上贴胎面，接头压实，质量必须符合工艺规定 下压辊滚压胎面时．必须挑起胎侧。滚压到鼓边．确保压实胎面 36 37 38 39 40
后压辊加压正包到位 割胎面边 拉下胶边 贴成型工号 卸胎，检查胎坯 割边高度必须符合施工标准 按胎胚质量标准进行检查 青岛艾力特橡胶有限公司 技术部 2014年11月9日
附件二： 序 1 胎面偏歪 冠中心线到两胎圈底部距离之差 20吋以上≤5mm
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胎胚质量标准
测量方法 标准 20吋及其以下≤8mm； 缺陷名称
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2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 其他 断线、多层等，按不合格控制，经评审处置。 钢丝圈偏歪 包布偏歪 无纺布与密封层搭接 胎圈折子 气泡 胎里帘线折子 割边高度 胎侧折子、出沟 胎面接头开 包布掉胶、割坏 子口空 缺胶、露线 胎里鼓包、气泡 胎侧搭头 帘线接头脱开 割断线 成型工号 两钢圈偏歪值（正包前、用T形尺 钢圈底部到包布上边缘 目测、手摸 压实后测量折子高度； 目测 实测其长度 实测 目测 目测 目测 目测、用手触摸 目测 目测（布层间胶疙瘩） 工程胎5～15mm； 目测 目测 胎面接头对应部位 不大于2mm 不大于10mm 衔接 不高于4mm 无 不多于60mm 符合施工 不明显， 无 无 无 无 无 不超过 无 无 醒目、粘牢 凡不能修复的缺陷，如钢丝圈硬弯、根数不足；帘布层顺线、
胎面缠绕作业指导书
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一．设备:
1、GE150×16D销钉式冷喂料挤出机; 2、XTC-1600胎面缠绕机:
二．工艺条件：
1室温不低于18℃。
2冷却水压力不低于0.15MPa,缠绕机风源压力0.5～0.6 MPa。
3挤出机各部位温度：机身、螺杆60±10℃ ；机头80±10℃；胶片挤出温度不高于120℃，胶片冷却后温度不高于70℃。
4胶片尺寸:宽50～100mm*厚5～8mm；挤出线速度:0～45m/min。
5设备功能状态良好。温控系统有效、可靠，探测头及相关压辊灵活、准确、可靠。压实气缸压力0.5MPa～0.6MPa。
三、操作要点：
㈠ 螺杆挤出机：
1、准备工作：清理、打扫机台及环境卫生，备齐工具并摆放整齐，核对所用胶料应物、卡相符，与计划一致。
2、按照设备维护规定对设备进行维护保养和开车前的准备。 3、均匀供胶，待挤出胶片达到使用要求后，调整转速至正常值。
4、正常运转过程中，应经常检查各部位运转、温控状态，异常情况及时处理。 5、工作完毕，停止供胶同时逐步减速，打开机头排净余料后方可停机。
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6.安全注意事项：
6.1、挤出机开车前预热严谨冷车负荷运行，损耗设备。
6.2、挤出机使用胶料温度不低于15℃，切忌过量塞入，严禁空车运转。 6.3.经常检查、调节加热或冷却效果，确保机头、机筒和螺杆的温度恒定挤出胶片温度不高于120℃；胶片冷却后温度不高于70℃。如温度过高应，不得猛开冷却水阀门，以免机身或螺杆因骤冷裂纹。
6.4、严禁胶料以外的杂物进入加料口，以免损坏机器；加料时严禁手或工具伸入到加料口内。
6.5、减速机传动声音不正常或转动部位升温过高、及咬紧、干涉、设备显示报警等现象，应立即停车检查。
6.6、停车后，应全面清理余胶并保证胶料不能混合。
6.7、停机时间不超过20min，如超过时限则应打开机头掏净胶料。 ㈡胎面缠绕：
1、按照设备操作要求做好准备工作，使之达到启动要求。
2、检查缠绕机定位是否正确、牢固；检查并确保测量辊指向缠绕鼓旋转中心，缠绕过程中不得调整测量辊位置。
3、将胎胚称重后对正上到缠绕鼓上，定好中心，撑紧胀圆，防止胎胚串动移位。慢转机头在缠绕面上均匀打毛，遇有气泡、折子等缺陷予以处理；
4、缠绕完毕，慢转机头检查缠绕质量，将凹凸不平或其他不符合要求部位修补平整、处理合格。特别是肩下过渡部分有沟要趁热用胶片补平。在测量基线部位按原“中心、两肩”位置测量三点到测量辊架前端的距离（方法同前）；前、后
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测量值之差即为缠绕厚度。
5卸机头后，将胎胚称重，计算缠绕重量。
6做好称重前和称重后记录，测量肩宽、检查偏歪（对称测量肩到钢丝圈底部误差不大于20mm; 缠绕末端偏歪不大于30mm)是否与要求相符。
四、质量标准：
1、胶片表面光滑无褶皱，不破边、无飞边、无杂物及胶疙瘩等。 2、缠绕均匀、过渡平坦、无死沟、硬折、密实、无气泡、边缘不起翘。 3. 缠绕重量及断面尺寸符合施工标准要求。 4、烘胎房胎胚支持良好，不变形，不粘连。 五、安全注意事项：
7.1每班开始，使缠绕机执行标准程序一次，发现定位不准等异常情况，应处理正常；
7.2直线导轨、滚动丝杠、压实辊滑块等要保持清洁、灵活，不得磕碰或重压，必要时涂少量机油润滑。
7.3测量辊、压实辊和排气辊伸缩应轻快、灵活；阻力大时应予以处理，否则影响缠绕尺寸；装、卸胎胚时应将测量辊、压实辊和排气辊全部回缩，小心操作，避免损伤设备或胎胚。
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胎胚检验、称重、扎眼作业指导书
一、胎胚检查：
1.表面无气泡、无脱空、无褶子、无露线、无杂物、不污染。 2.胎侧接头均匀平整、不张开、不起；割边高度适宜封口压实。 3.子口包布粘贴平整无折子、不翘起，不卷边。
4.无内胎子口护胶和密封层搭接不空、平整、粘牢、压实。
二、胎胚扎眼：
1.扎眼：工业胎扎眼间距≤,50mm. 水田胎间距≤40mm;工程及其它不超过70mm.
2.深花纹深度 扎眼机不能扎透的，用手工扎眼。
3.特别是肩部、及接头（接头下层端点处），胎圈上部及缺陷修补等未压实部位。 4.胎胚扎眼所用锥子或钻头要求圆滑、不弯曲、无断尖、无毛刺、尖部不颤动。 三、胎胚称重：
抽检称重，及时填写记录，记录与实际相符；重量偏差及时汇报，工程胎全称。
四、胎胚运输：
胎胚在运输过程中不得落地，防污染、防机损、不得积压变形。 五、刺孔机安全操作规程：
1.操作前，检查电磁阀是否灵敏，行程开关位置是否准确。
2.扎眼时，操作工转动胎胚时应将手臂放在刺孔针的有效行程之外。
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3.如发现有断针、弯针现象，需检查或更换时，一定要停机并要切断电源。
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胎胚管理作业指导书
一、烘胎：
1.烘胎温度： 30℃以上(玻璃温度计)。 2.各规格胎坯均须单层存放，按顺序使用。 3.烘胎时间：
3.1 内充风四柱硫化胎胚，不少于2小时。
3.2 载重胎、农业胎、工程轮胎L-2/TG烘胚不少于4小时。
3.3 工程轮胎L-3：26.5-25以下：烘胚时间不少于8小时； 26.5-25及以上规格的E-3/L-3不少于12小时。
3.4 L-5/L-5S规格的烘胎时间不少于24小时。
二、胎胚存放：
1.支撑存放，不变形，不粘连。
2.环境卫生清洁，尽可能存放于架子上，存放地面铺设垫布或清洁胶板。 2.按区域摆放，同一架子上不能放两种规格。
3.胎胚发放按先后顺序支出，标识明确，指导支出无差错。 4.不合格胎胚、试验胎胚单独存放，有效控制。
三、胎胚检查：
胎胚应达到如下要求：
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1.表面无气泡、无脱空、无褶子、无露线、无杂物、不污染。 2.胎侧接头均匀平整、不张开、不翘起，封口压实。
3.子口包布粘贴平整无折子、不翘起，不卷边。 4.胎里不粘连，不漏白。
5.无纺布和密封层搭接不空、平整、粘牢、压实。
四、胎胚运输：
1.胎胚在运输过程中不得落地，防污染、防机损、不得积压变形， 2.遇有雨、雪及风沙环境应有防护措施。
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胎胚定型作业指导书
一、使用设备
1、 自制定型机、 1# 、2#、 3#空气定型机 二．设备参数：
定型机型号 胎胚胎圈直径 上下定型盘直径 上下定型盘间距 压缩空气（Mpa） 定型总压力KN 1#/LDK540 15-20吋 900mm 185-835mm 0.5-0.6 150 2#/LDK640 20-24吋 1000mm 220-1020mm 0.5-0.6 210 3#/LDK820 24-32吋 1750mm 320-1575mm 0.5-0.6 350 三、工艺条件
1、环境卫生清洁、胎胚不落地。 2、水胎保护隔离剂必须符合质量标准。 3、水胎每组不小于2排。
4、空气定型机风压≥0.5Mpa，压缩空气中无水份、无油污。 三、操作要点
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1新水胎必须涂隔离剂，隔离剂晾干后，表面无水迹，方可使用。 2新水胎必须预热30-50℃方可使用.
3检查水胎规格、筋宽符合标准要求方可使用。
4胎胚、水胎与计划相符，胎胚自检自修，修理不好的返回上工序修理。 5水胎表面不干、水胎胎腔里有水不得定型。定型时要缓慢下压给风，以利水胎装正舒展。
6定好型后的水胎适当充风鼓起。 四、质量标准
1水胎隔离剂涂刷均匀，表面无水迹；温度控制在35-50℃之间。 2水胎/筋宽与外胎相符；充风舒展，水胎筋不扭曲、不变形。 五、安全操作：
1、经常检查各部位螺钉是否松动，保持紧固不缺。
2、检查各气缸、活塞、阀门及管道的密封情况，遇到漏气要及时处理。 3、操作时气缸升降不灵，应立即停机修理。
4、定型时不得二人同时操作开关。定型盘下降时，手臂和头部严谨放在上下定型盘之间，以防压伤。
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四柱硫化机硫化作业指导书
一、使用设备 四柱硫化机 二、工艺条件 1. 内充风四柱硫化机 1.1高压风压力2.5-2.9MPa。 1.2蒸汽压力：0.54±0.04MPa。 1.3热板温度≥145℃。 1.4低压风压0.5-0.8Mpa。 1.5硫化机柱塞油压13-15Mpa。 三、操作要点
⒈硫化前必须检查硫化设备的运转是否正常，内、外压管路、阀门无跑漏、堵塞，仪表显示正常。
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⒉ 装胎：⑴装胎前要修整好胎胚，水胎漏气要检查原因。
⑵装胎前清理模具。模具商标字迹清晰无垢，如发现胶毛堵塞、螺丝脱落或花纹松动等问题要随时修正。
⑶检查胎胚与模具型号是否相符，将胎号放平放正，防止压字、反号。 ⑷水胎插嘴和外胎规格相符，插嘴和铁圈不松动，有歪嘴子及胶垫老化者及时更换。
⑸装胎要正、要平，插嘴导管和模具嘴对正。
⑹ 生胎不准落地，表面要求：无气泡、无脱空、无褶子、无露线、无杂物。胎面接头均匀，底面平整，不张开、不起楞。修剪后的胶边入筐。 3.硫化：⑴严格执行工艺技术标准，巡查压力及温度变化，并及时做好硫化记录。 ⑵节假日开产，凉水胎定型，正硫化时间4.00-7.50延长15分钟，7.50以上延长16-30分钟。
⑶硫化后按时出模，不准随意延长和缩短硫化时间。
⑷如硫化过程中内、外压出现异常，要及时报告当班主任，见《硫化故障处理紧急预案》 ，以便根据降温情况下延长内外压时间。 4.启模：⑴启模前放净内压，不准带压操作。 ⑵橇杠尖部要圆滑，防止损坏轮胎和模型。
5.后充气：对要求硫化后充气的外胎，必须上后充气，气压应高于轮胎使用标准气压的20%以上，充气时间不少于一个硫化周期。
6.修胎：须修净气眼、模缝和胎圈上的流失胶、并剥清胎号铝片。将胎修剪擦拭干净,按规格摆放整齐。
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7.硫化操作人员对外胎要进行自检，发现缺陷要立即解决或向当班主任报告，防止连续出现同一缺陷。 四、质量标准
1.胎胚装模前：胎胚表面无杂物、无气泡，胎面接头不裂开， 水胎舒展正常，胎胚规格与模型相符。 2.严格执行硫化条件，准确执行温度、压力、时间规定。 3.外胎逐条自检，修剪胶毛和毛边。 五．安全操作：
1.操作工应穿戴工作服、工作鞋，不得赤膊光背上岗，避免烫伤。 2.机台装胚完毕，方可启动液压系统，严禁边装边升模。 3.合模到位，压力到达13-15MPa标准规定，方可开启内压。 4.硫化结束，必须放净内压，方可启模。
5.排风注意水胎嘴子是否堵塞，根据情况缓慢启模，防止爆破。 6.拔胎、避开水胎嘴子90度，防止钩子滑脱。及时回沟。
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硫化罐硫化作业指导书
一、使用设备
1.7米 硫化罐 、2.0米硫化罐 2.8米 二、设备特征：
规格 罐内径mm 罐有效高度mm 适用模型最大直径mm 罐内蒸汽压力MPa 过热水压力MPa 罐体实验压力MPa
1700 1700 3530 1350 0.6 2.5 0.77 - 76 -
2000 2000 3530 1700 0.6 2.5 0.77 2800 2800 2840 2600 0.6 2.5 0.93
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内进过热水中心距mm 305 305 440 三．工艺条件 1风压≥0.6Mpa
2主管路蒸汽压力≥0.7Mpa。
3模外，模外蒸汽温度150±5℃。（参考：0.50+0.05Mpa：） 4.主管：过热水进水3.0+0.1Mpa；温度：进水170±5℃
5机台：过热水压力：进水3.0+0.1Mpa，回水2.8+0.1Mpa；压差0.2+0.05Mpa。 过热水温度：进水170±5℃；回水165±5℃。 5内冷水进水压力≥2.0Mpa，回水压力≥1.5Mpa。 四、操作要点及质量标准： ⒈装模：
1.1检查胎胚规格、层数与模型是否相符; 胎面接头平整；水胎无漏气 1.2装模时，将胎号牌放平放正，防止反号。
1.3水胎插嘴要合适，歪嘴子、胶垫老化、插嘴堵塞者要更换。
1.4放胎时插嘴与模型必须对正，合模时上扇模型要落正，以防压坏插嘴。 ⒉合模
2.1装模后，放在压模机中心，对正稳钉，校正上模位置再压实。 2.2合模时要缓慢，子口要下的均匀
2.3操作中手要离开模缝和合模机，防止发生人身事故。 ⒊装罐
3.1先检查吊车运转是否正常，链子有无裂缝。
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3.2装罐前要检查托盘、胶垫、罐口盘等有无损坏变形，不能保证密封作用的，要随时更换。
3.3装罐前要放净罐底积水，检查冷却水无漏水。
3.4假日后起班，必须预热模型与罐体，平时换模也需预热，控制模型温度在60~80℃，出罐模型也要控制在60~80℃。
3.5装罐时模型要装正，上下错位、高低不平、没有合好的模型不得装入罐内，并检查座嘴胶垫是否周全合用，插嘴位置是否合适。 3.6封罐时内压接口要对准，不得脱落。 ⒋硫化：
4.1先检查管路阀门是否符合使用要求，各种仪表有无失灵。
4.2升内压前，须先放掉管路中的乏水，检查热水温度是否达到160℃以上。锁紧缸在未达到压力前，不得向罐内打内压。
4.3先开预热蒸汽，再打内压水，确定内压正常后闭罐，进行硫化。 外压升温必须遵守慢升温的原则，升温期间须放净外压乏水。
4.4装模内压正常后、出模关闭内压前各记录一次内外温，压力，期间每个30分钟记录一次；每15分钟放一次罐内积水。严格按照硫化条件进行硫化，硫化异常，及时通知车间管理人员，具体按见《硫化故障处理紧急预案》
4.5节假日开产或者新上模具，增加蒸汽5分钟，正硫化延长5分钟，共10分钟。
4.6硫化终了尼龙胎充水冷却，内压回水不低于1.5MPa。 ⒌出罐：
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5.1开罐前，要放净内、外压，严禁带压开罐。
5.2吊模时应慢，注意防止水胎爆破，吊出模型在滚道上要放正。
5.3硫化结束后，不准闭盖闷罐。如遇特殊情况不能及时出罐，尼龙胎应继续保持内、外冷却闷罐。
5.4假日前夕结束生产时，罐内外胎一律取出，模内积水吹干后，插嘴放在模里，空模可入罐存放。
5.5装出罐时，链子要牢固，不能扭麻花，两人操作要互相配合，吊车上下左右要对正，以免碰伤罐口和人身，不能带湿手套打天车，以防触电。 ⒍启模：
6.1启模前水胎内压必须大部分放尽，以防水胎爆破。
6.2撬胎前，先拔出插嘴，防止刺破水胎，出胎时防止将模型带出滚床。 6.3启模时撬杠头部不能有锐角，并不能损坏轮胎和模型。
6.4模型要定期循环清洗，保持商标字迹清晰无垢，如发现胶毛堵塞、螺丝脱落或花纹松动等毛病随时换出。吹净上下模积水。 ⒎排水、拔胎
7.1排水风压不宜过大，嘴子向内，插嘴通畅、头部圆滑，插导管时不要用力过猛，防止刺破水胎，积水排净。
7.2扒胎钩子头部圆滑，钩子要与水胎嘴子位置错开，脱钩时及时回钩。 7.3对要求硫化后充气的外胎，必须上后充气。不上后充气整形处理， 8硫化操作人员对外胎要进行自检，发现缺陷要立即解决或向当班主任报告，防止连续出现同一缺陷。
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9.硫化操作人员要进行修边剪胶毛 ，将胎修剪干净。不伤及胎体。 四 质量标准：
1装胎：A装胎前模型内无水迹、杂物，胎胚规格与模型相符。
B模型温度严格控制在60℃~80℃。 C胎胚装正，胎号牌装正不压字。
2.合模：上下模型对正；合模后水胎舒展不转筋，不压坏导管、铁圈。 3.装罐：(1)装正模型，防止胎冠吐边。⑵硫化罐内压循环畅通，不漏水、不漏汽。
4硫化；严格按硫化条件进行操作，保证成品质量； 5启模：上下模内表面无水迹；不破坏模型，外胎无硬伤。
6.排水：插管向内不伤及人，插管头部圆滑，用力适中，不伤及水胎。 7.拔胎、剪毛、自检：拔胎不伤及水胎，剪毛不伤及外胎，自检不重复出现。 五，安全操作：
1、操作工应穿戴工作服、工作鞋，不得赤膊光背上岗，避免烫伤。
2.吊车运转是否正常，链子有无裂缝，，链子要牢固，不能扭麻花，两人操作要互相配合，吊车上下左右要对正，以免碰伤罐口和人身，不能带湿手套打天车，以防触电。
3、合模过程中，手要离开模缝和合模机，防止发生人身事故。 4.出罐、出模水胎内压必须大部分放尽，以防水胎爆破。 5启模时撬杠头部不能有锐角，并不能损坏轮胎和模型。
6撬胎前，先拔出插嘴，防止刺破水胎，出胎时防止将模型带出滚床。
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7排水：插管向内，风压控制适当，不伤及人
8.拔胎、避开水胎嘴子90度，防止钩子滑脱。及时回沟。
9.打毛机在室外，注意防护，避免雨天潮湿漏电；操作时，周围要做隔离，防止轮胎跑出，撞伤路人；在打毛时，刮刀掌握力度适中。
单机硫化作业指导书
一、使用设备 单机硫化机 行车 二、工艺条件
1.主管路蒸汽压力0.54+0.04Mpa。 2.模外温度155±5℃。
3.胶囊定型冷风压力0.5-0.8MPa。 4.高压风冷风压力2.5-2.9Mpa。 5.冷却水压力≥0.3Mpa。 三、操作要点
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1.检查行车、硫化机各部位运转正常。检查模具标识是否符合计划要求。 2.胶囊规格符合要求，均匀涂刷隔离剂，充内压蒸汽将胶囊鼓起，检查胶囊无露汽、胶囊无损伤。
3.新上模具或者胶囊正硫化时间延长10分钟。
4.检查胎胚规格与模型相符，用风吹模，使模内外无水无杂物。 5.胎号位置要放平、放正、不压号。
6.用行车将胎胚吊起放入胶囊上进行定型，定型鼓起，要掌握大小适度，避免窝风，然后合模。
7.合模时要对正稳钉，用空模压模，要对称上紧螺丝。 8.看表人员检查阀门、仪表灵敏准确，按硫化条件进行硫化。
9.要巡检硫化情况，每30分钟记录一次内外温，压力数值，并记录在卡片上。 10.在硫化过程中，如遇停电或设备发生故障，内压降低时，要先关闭阀门保压，并及时报告当班主任，做好记录。
11.硫化降温延时方法：见《硫化故障处理紧急预案》。 12.硫化结束后，放净内外压后方可开模出胎。
13.外胎出模后要进行自检，发现缺陷要立即解决或向当班主任报告，防止连续出现同一缺陷。
14.对要求硫化后充气的外胎，必须上后充气，气压应高于轮胎使用标准气压的20%以上，充气时间不少于一个硫化周期。
15.外胎出模后要先上后充气，再装坯，从出模到上后充气时间≤5分钟。 16.对没有要求后空气的外胎，要及时采用平放，压胎等方式整形。
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17.外胎须修净气眼、模缝和胎圈上的流失胶、并剥清胎号铝片。将胎修剪擦拭干净,按规格摆放整齐。 四、质量标准
1.胎坯不准落地，表面要求：无气泡、无脱空、无褶子、无露线、无杂物。胎面接头均匀，底面平整，不张开、不起楞。修剪后的胶边入筐。 2.胎坯规格与模型相符。
3.胎号位置要适当、摆正，胎胚装正。
4.严格执行硫化条件，准确执行温度、压力、时间规定。 五、安全操作
1.操作工应穿戴劳保用品，不得赤膊光背上岗，避免烫伤。
2.行车运转正常，链子牢固、无裂缝，不能扭麻花，两人操作要互相配合，行车上下左右要对正，以免碰伤设备和人身，不能带湿手套开行车，以防触电。 3.合模过程中，手要离开模缝和合模机，防止发生人身事故。 4.出模胶囊内压必须放尽，防止胶囊爆破。
5.启模时撬杠头部要圆滑处理，并防止损坏轮胎和模型。
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硫化故障处理紧急预案
内充风四柱硫化机
在硫化过程中，有可能出现的各种问题，针对此类问题特制定本《故障处理预案》，有利于在出现突发事件时能够减少或者消除对产品质量的影响。 一、发生下列情况之一，不准装罐硫化： 1.仪表失灵，设备故障；
2.蒸汽压力≤0.5Mp；3.内压风低于2.5Mpa 二、异常情况紧急处理：
1、当内压风低于2.5Mpa;压力报警器自动报警，听到报警后立即增开高压泵补给压力，同时查找掉压原因，消除掉压问题。
2、当蒸汽压力低于0.5Mpa时，正在硫化过程中的轮胎，应采取延时措施，延
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时根据剩余硫化时间及模具温度处理（延时时间=剩余正硫化时间×延时系数)，具体要求如下：
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降温范围℃ 140～145 135～139 130～134 125～129 120～124 延时系数 0.6 1.0 1.4 1.8 2.2 轮胎后充作业指导书
一、适用范围
未经内冷的轻卡、载重轮胎、工业轮胎、工程轮胎、农业轮胎 二、使用设备：锁紧式后充器 三、工艺条件： 1.风压≥0.7Mpa
2.后充气资源充沛，与生产数量相符，否则，有权拒绝接收计划。 四、操作要点：
1.轮胎硫化结束扒出水胎后应在最短时间内（7分钟内）上后充器，以防影响质量。
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2.后充压力、宽度按照符合标准。要求上后充气，气压应高于轮胎使用标准气压的20%以上，充气时间不少于一个硫化周期。 3.在上后充时要将锁块锁到低，防止脱开出现安全事故。
4.充风时拉动风门拉杆、卡盘开启，将外胎套上卡盘后锁住锁头，充上风，第一条外胎就充好，然后依次进行。 五、质量标准
外直径：6.50-16及其以上规格<8mm；6.50-16以下规格<5mm
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剪毛修整作业指导书
一、环境卫生
场地清洁、无积水、无油污；外胎清洁，不沾脏，不沾杂；
二、设备器具：
1.打毛机定时维护清洁，确保正常使用。 2.剪毛器弧度适中，锯齿无弯曲，断齿现象。
三、外胎修整：
1.胎毛和模缝胶边要修剪干净，胶毛茬不大于2mm.注意防止损坏外胎。 2.胎圈大边（胶边）顺势修剪整齐。
3.“人”子胎、大花纹块轮胎不准用打毛机，防止损坏。
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4.按规格摆放整齐，不合格外胎单独存放。 5.按区域摆放：
轮胎严格按区域摆放：分为待检区，合格区和不合格区。
6.不合格品严格禁止车间进行修整，由质检或者质检指定专人负责修整。 四、安全操作：
1.打毛机在室外，注意防护，避免雨天潮湿漏电。 2.打毛机操作防胎时要注意是否有人，避免碰伤。
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轮胎检验作业指导书
一、执行标准：
1.外观质量按HG/T2177-2011《轮胎外观质量》检验标准执行。 2.批次检验按相关标准执行。 二、操作要点：
1.首件检验：严格执行首件检验和判定，为此造成损失重罚。 2.日常检验：按照外观标准和计划标识执行外观检验。 3.成品称重：每周不少于2次，检验重量的稳定性和符合型。 4.硬度抽查：每周不少于2次，检验硬度的稳定性和符合型。
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5.外观修整：负责圈口胶边的处理、和轻微质量缺陷的修整，局限于打磨。 6.送修复检：对于缺陷较大，需要压板送检，并复检。
7.信息传递：对于检查出现的模具等问题，联系车间修整，效果不佳开具整改通知单。
8.退赔鉴定：按照三包标准负责三包胎的鉴定
9.记录报表：认真填写记录报表，涉及前工序责任和相关车间做好公示。 附：HG/T2177-2011《轮胎外观质量》
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