五金行业质量标准【范本模板】

五金行业质量标准

一．目的 为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。 二．范围 适用于公司所有五金件的进料检验. 三．抽样方案 采用GB/T2828。1-2003单次抽样,检查水平（IL）和接收质量(AQL）遵循如下规定： 项目 外观 尺寸 性能 检查水平(IL） Ⅱ S-2 S—2 接收质量限（AQL） 0。65 1.5 1.5 四．定义

4。1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）; 4。2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～90°才能看到的四周边）. 4。3 C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面）.

4。4 △E（DELTA—E）:在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1。0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4。5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺. 4。6划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐. 4。8变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变.

4。9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

4。12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4。13倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4。15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4。16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

4。21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。

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4。22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4。24剥落:产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4。26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异. 4。27手印：产品表面出现的手指印。 4。28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 五．检验条件 5。1 外观检验条件 5。1。1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1。0m的40W日光灯下。 5。1.2 目视距离：300—500mm。 5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°. 5.1。4 目视时间：5～10S。 5。2 尺寸检验条件 5。2.1 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0。01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0。002mm的横杆表。 六．检验常用单位代码对照表 表1 常用单位代码对照表 项目 名称 对应 代码 数目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 N D H DS L W S 七．检验标准 7。1 说明

7.1.1 当缺陷的直径D＜0。30mm且不连续时，可以不作为缺陷。 7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。

7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7.

7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求,则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行. 7.2 包装检验标准（缺陷类别:MA）

7。2。1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。

7。2。2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合. 7.3 尺寸检验标准（缺陷类别:MA）

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7.3。1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。 7.4 试装检验（缺陷类别:MA） 7。4。1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求,无装配不良. 7。4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0。30mm。 7.5 素材外观检验标准(缺陷类别：MI），详细见下表： 表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 0。5＜D＜0。6，0。3＜S＜0.5，DS＞50 0。6＜D＜1.0，0.5＜S＜0。8,DS＞50 D＜0.4，DS＞30 0.4＜D＜1。0,DS＞30 2 硬划痕、碰伤 L＜0。5，W＜0。3，DS＞30 0.5＜L＜1。0，W＜0.3，DS＞30 1.0＜L＜2。0，W＜0.3，DS＞30 L＜4，W＜0.3,DS＞30 3 软划痕 4＜L＜8，0。2＜W＜0.3，DS＞30 8＜L＜10,W＜0。3，DS＞30 4 5 6 7 8 9 10 毛边 R角过大 裁切不齐 尺寸偏差 变形 色差 倒圆角不够 L＜0。2,无明显手感且不影响装配 参照工程图纸及限度样品 参照限度样品 参照工程图纸 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 △E＜1。0或参照限度样品 允收数 A面 3 1 0 1 0 2 1 0 3 2 1 B面 5 2 1 2 1 2 2 0 5 3 2 不计 不允许 C面 7 3 2 3 2 4 3 1 7 5 2 1 注点 （直线状、点状） 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。

7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3,B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。 7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行. 7。2 包装检验标准（缺陷类别：MA）

7。2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。

7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。 7。3 尺寸检验标准(缺陷类别：MA)

7。3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。

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7.4 试装检验(缺陷类别：MA） 7.4。1 取出五金件各配件试装,符合成品装配要求,无装配不良。 7。4。2 外壳装配后间隙＜0。50mm，段差＜0。30mm. 7。5 素材外观检验标准（缺陷类别:MI),详细见下表： 表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 D＜0。5，S＜0。3，DS＞30 0。5＜D＜0.6，0.3＜S＜0。5，DS＞50 0。6＜D＜1。0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 D＜0。4，DS＞30 0.4＜D＜1.0，DS＞30 2 硬划痕、碰伤 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 0。5＜L＜1。0，W＜0。3,DS＞30 1。0＜L＜2。0，W＜0.3，DS＞30 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 软划痕 4＜L＜8，0。2＜W＜0。3,DS＞30 8＜L＜10，W＜0。3，DS＞30 4 5 6 7 8 9 10 毛边 R角过大 裁切不齐 尺寸偏差 变形 色差 倒圆角不够 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 参照工程图纸及限度样品 参照限度样品 参照工程图纸 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 △E＜1。0或参照限度样品 允收数 A面 3 1 0 1 0 2 1 0 3 2 1 B面 5 2 1 2 1 2 2 0 5 3 2 不计 不允许 C面 7 3 2 3 2 4 3 1 7 5 2 1 注点 （直线状、点状） 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。 补充:

7。6 喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）

表3 喷涂外观检验标准

序号 1 缺陷名称 注点 检验规格 D＜0.5，S＜0。3，DS＞30 允收数 A面 3 B面 5 C面 7 .

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（直线状、点状） 0.5＜D＜0。6，0.3＜S＜0。5，DS＞50 0。6＜D＜1.0，0。5＜S＜0.8，DS＞50 2 硬划痕、碰伤 0。5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞50 1.0＜L＜2。0，W＜0。3，DS＞50 L＜4,W＜0.2，DS＞30 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 软划痕 堆漆 缩水 飞油 剥落 色差 光泽度 手印 （不能擦除） 露底 阴影 丝印检查 4＜L＜8,0。2＜W＜0。3，DS＞50 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞50 参照限度样品。 L＜0.3或参照限度样品。 △E＜1.0或参照限度样品 参照上、下限度样品 字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均 1 0 1 0 2 1 0 2 1 1 0 3 2 1 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 3 2 2 1 5 3 2 注:注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。 7。7 电镀、发黑等表面

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处理外观检验标准 （缺陷类别：MI)，详细见下

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表：

表4 电镀、发黑等表面处理外观检验标准

序号 1 缺陷名称 毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良 2 3 4 5 6 7 8 氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落 混装、短装、缺附件 内部使用的五金件电镀前刮伤 电镀后刮伤 点焊、铆接不良 水纹面 攻牙 L＜30,W＜2 L＜60,W＜5 L＜30,W＜10 不允许 不允许 不超过5条 不超过3条 不超过3条 不允许 不允许 S＜0。1S总 不允许 不允许 检验规格 允收数 注:注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。 八．测试项目检验方法及允收标准 8。1 表面磨损试验 8。1。1 酒精擦拭试验

a) 测试规范及要求:用浓度为95-98％的酒精湿润棉布，以500ｇ的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm，擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。 b) 判定标准：

表5 酒精擦拭试验判定标准

擦拭次数 n≦20 n≦50 50＜n≦80 80＜n≦100 测试结果/现象 丝印变形或脱落 喷涂脱落，见底材 喷涂脱落，见底材 喷涂脱落，见底材 缺陷类别 CR(0/1） CR（0/1) MA MI .

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8。1。2 百格试验：

a) 测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格(伤至本体上)，用3M胶纸(型号：600#)贴于其表面并按紧,使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。 b） 判定标准：

表6 百格试验判定标准

每方格涂装脱落面积占方格面积比例 10％以下 10%～30% 30%~50％ 50%以上 缺陷类别 可接受 MI MA CR(0/1) 8。1。3 胶纸粘贴测试

a) 测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面,提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象,每单位测试样品以五次试验后结果为准。 b） 判定标准

表7胶纸粘贴测试判定标准

测试结果/现象 丝印轻微脱落（丝印内容无损） 丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨) 丝印脱落(丝印内容残缺） 缺陷类别 MI MA CR(0/1） 8.2 防锈试验

8.2.1 可用5%的盐雾试验来测定,即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。当没有盐雾试验设备时,亦可延用3％的标准NaCl溶液做浸渍检验。 8。2。2 判定标准

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试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。 九．记录

9.1按《记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；

9。2 检验出现异常时按《不合格品控制程序》的要求进行处理.

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