重庆机场立交A匝道人工挖孔桩安全施工方案

第一章 编制说明

1.1 编制依据

①《重庆市机场立交改造工程A匝道工程施工图设计》； ②《公路桥涵施工技术规范》（JTG／T Ｆ50-2０11)； ③《公路工程质量检验评定标准》（JTG F8０/1－2０04）； ④《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-200３）;

⑤《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CＪJ2-２０08); ⑥《施工组织设计》;

１.2 编制原则

①遵守合同条款要求，认真贯彻业主及监理工程师的指示、指令和要求; ②严格遵守合同明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准; ③坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合；

④自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则；

⑤实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、信息、时间与空间的优化处理,实现成本、工期、质量及社会效益。

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第二章 工程概况

2.１ 工程简介

机场立交A匝道是通过对接在建的同茂大道，实现机场与悦来会展中心、中央公园片区连接的1条双向两车道。匝道道路里程为AＫ0+00０~ＡK0＋66８.4６６，其中里程AK0+000~ＡK0+５9５为隧道,隧道总长595ｍ、最小纵坡０.1%,最大纵坡1.1％，圆曲线半径为880m;里程AK0＋595～AK+６68.4６6为接线道路。

由于本项目Ａ匝道在AＫ0+５40~AK0＋５７0横跨3号线轨道，经综合轨道线路运行安全、施工工艺难易水平以及工程造价的高低程度等方面考虑，在3号线隧道两侧设置6根Φ1.5ｍ的桩基,在结构两侧设置两跨1.6×2.0ｍ的基础梁来上抬Ａ匝道隧道的竖向荷载。

２.２ 施工概况

此段桩基础工程桩基长度14米，直径Φ１.５m,采用机械钻孔施工,沉渣厚度小于１00mｍ，所有桩基嵌入中风化基岩深度不得小于4．5m。桩基为主要承重结构,要求确保桩基混凝土及钢筋质量和强度,桩基础应一次成型，以确保其整体性。

２．3 气象、水文及工程地质

沿线属亚热带湿润气候，具冬暖春早、雨量充沛、夜雨多、空气湿度大、云雾多、日照偏少等特点。多年平均气温18．3℃，月平均最高气温是8月为28.1℃,月平均最低气温在1月为5.7℃，日最高气温43.0℃，日最低气温-1.8℃。多年平均降水量１082.6mm左右,降雨多集中在5~9月。全年主导风向为北,频率13％左右，夏季主导风向为北西,频率10%左右，年平均风速为1.3m/s左右,最大风速为2６.７m/s。拟建场地内未见河流、泉水等地表水出露。 2.3.１ 地质构造

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拟建工程位于川东南弧形地带,华蓥山帚状褶皱束东南部的次一级构造龙王洞背斜东翼(详见构造纲要图)。其岩层产状：倾向80°,倾角1２，越靠近轴部倾角越小；主要发育两组构造裂隙。

J1:倾向2８０，倾角68，张性,裂隙微张２～3mm,裂隙间距1～3m不等,主要出现在砂岩层中,在砂质泥岩层中少见。裂隙面较平直,未见充填,为硬性结构面，结合差。

Ｊ2:倾向2０0,倾角55,裂隙张开度多为3~5mm，裂隙面较粗糙,未见充填,裂隙间距5~8m,为硬性结构面，结合差。

根据实地地质调绘以及钻探揭露、声波测试成果资料，岩体呈块状结构,基岩内裂隙较发育，岩体较完整；砂岩、砂质泥岩层面结合程度较差，局部夹泥，为软弱结构面。 ２.３.2 地层岩性

根据地面调查及勘察揭露，通过对场地的地面地质调绘和综合分析已有区域地质成果，拟建场地多数地段基岩被第四系土层覆盖,基岩露头零星出露。场地表层有第四系土层(Q4）,下伏基岩为侏罗系中统沙溪庙组(J2s)岩层,沿线的岩层以砂岩和砂质泥岩为主。上述地层各段岩性划分由新至老分述如下：

1.第四系填土层(Q4ｍl）

人工填土（Q4ml）：紫褐色,主要由粘性土、砂岩、泥岩块碎石等组成,碎、块石含量约30～65%,粒径一般20～500ｍｍ,结构稍密~中密、稍湿～湿润,厚度变化大,一般１.5~７.2m,最厚可达10.3m,堆填约３～6年不等，多为碾压回填，整个沿线地表均有分布。

2、侏罗系中统沙溪庙组(J2ｓ）

砂质泥岩：紫色，粉砂泥质结构，中厚层状构造。表层强风化带一般厚度１.80~2.５0m，强风化岩心呈碎块状,风化裂隙发育;中风化岩心呈柱状、长柱状,岩体较完整，与砂岩呈互层状分布于整个场区。岩体基本质量等级为IV级。

砂岩:灰色,中~细粒结构,厚层状构造,泥钙质胶结。主要矿物成分为石英、长

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石。砂岩强风化层厚度０.00~2.50m,强风化岩心多呈黄色、黄灰色,碎块状、短柱状；中等风化岩石，青灰色,岩心呈柱状、长柱状，岩体较完整，与砂质泥岩呈互层状分布于整个场区。岩体基本质量等级为IV级。 2．3.3 水文地质条件

根据本区域出露地层岩性特征,结合地下水在含水介质中的赋存条件分析，按地下水的埋藏条件，桥位区内地下水类型可分为第四系松散堆积层孔隙水和基岩裂隙水。

第四系松散堆积层孔隙水主要分布在桥位区相对平缓低洼地带，土层相对较厚，土体为素填土，分布范围较广，但厚度不大。该含水层水量小，受大气降水影响明显，雨季水量较大，旱季水量较小,甚至干枯,对本工程影响不大;基岩裂隙水主要赋存于砂岩的裂隙中，受裂隙发育的影响,地下水水量较贫乏。主要受大气降水补给，顺地势向低洼处排泄。

根据场地现状条件结合相邻道路的工程经验，附近虽然无重大污染源，但考虑到人类活动强烈,建筑垃圾、生活垃圾等随意堆砌，判定立交沿线土壤对砼体和混凝土中的钢筋具有微腐蚀性。。

综上所述，桥位区内地下水相对贫乏，水文地质条件简单。 2.３.４不良地质现象

根据现场调查，场地内有居民小区、江北机场及其配属单位等。因此，水管、电线、光缆等密布,其将给工程施工产生影响，带来一定困难。除此之外，根据区域资料及现场地质调查，工程区未发现滑坡、泥石流、危岩等不良地质现象。

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第三章 施工目标

3.１ 工期目标

本标段桩基施工计划于4月１２日开始，计划于5月1２日完工 。

3.２ 质量目标

①工程质量符合国家现行有关设计、施工及验收规范的要求。 ②施工质量标准满足合同要求。 ③竣工验收的质量评定:优良。

3．３ 安全目标

①本工程安全生产工作的目标是:创安全工程。 ②本工程安全生产工作主要监控指标是:

 工伤事故：杜绝重伤及重伤以上工伤事故,减少轻伤事故发生。

 机电事故：杜绝重大机电设备事故，机电设备事故直接经济损失率﹤0.５‰。  交通事故:杜绝重大交通事故,百车事故率﹤0.２‰。  火灾事故:杜绝火灾事故  “安全岗位”达标率＞80﹪。

 抓好施工现场尘毒噪声等有害作业专项治理，治理达标率大于7０%，无职业病患者。

 事故隐患整改率＞1００﹪。

 安全报表和记录及时、真实、齐全,信息返馈及时。

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第四章 施工工艺技术

4．１桩孔开挖

通过桩孔中心线或者桩的轴线，在砖砌护圈位置引出4个桩基护桩点位,以便于施工过程中检查桩孔中心位置。开挖前复核桩位，施工过程中随时检查桩位尺寸、平面位置及垂直度，发现偏差及时纠正。桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过０.5％桩长且不大于２０0mm；孔径、孔深必须符合设计要求。

桩孔内土方开挖采用镐、锹等工具,进入岩层后采用气风动镐配合开挖,每1ｍ即要浇筑一圈混凝土护壁，挖孔与浇筑混凝土护壁连续作业，特别是地质情况不良时不能中途停顿，以防塌孔造成不良后果。

挖出的土用提升吊架及电动提升机提升出井，堆至离桩孔1.5米以外,及时用车辆运走,避免堆放过高落入桩内。提升架及电动提升机使用前要认真检查各部件情况，特别是绞绳转筒要配刹车装置，确保施工安全。

桩孔排水：在桩底设集水井，用高扬程水泵抽出。下雨天时用棚架加防水布置井口,防止雨水落入孔内,同时孔外还要挖排水沟,及时排除地表雨水，以降低水位。

挖孔中遇到流砂的处理措施:采用薄层施工技术,用草袋堵塞,然后浇30～50cm一节的护壁,或在孔壁四周打Φ1４mm＠100或Φ16mm@1０0的钢筋,长度视流砂厚度而定，然后在钢筋上编织稻草,将砂堵住，速立模浇筑混凝土护壁。

深入中风化岩石或者强度较高的砂岩，采用水钻对桩孔四周进行钻孔取芯掏槽,水钻直径Φ1５0mm，掏槽形成后，用空压机风镐取出中心部位;取出中心岩石时,桩孔人员全部到桩顶口后方能进行起吊。

开挖过程中应随时检查孔内是否有空穴、隙洞、暗沟、裂隙存在，如发现迹象,及时上报处理。

孔桩深度超过５米后，应接通风管，使孔内空气流动,孔口采用临时围护措施,下孔人员配戴安全帽、安全带及其它安全设备，孔内照明采用专用灯具,电压低于2４V，孔口人员必须密切配合孔下人员的作业情况,发现不安全因素及时纠

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正。

在钻进时要观察孔内地层变化，每进尺1m或在土层变化处捞取渣样,判断土层,入岩后每０.3~0.5ｍ取样,记入挖孔记录表并与地质柱状图核对，发现与设计提供的地质剖面图不符时应及时向现场工程师汇报,现场工程师速报驻地监理，及时采取相应措施，保证成孔质量。

4.２ 现浇混凝土护壁

采用外齿式Ｃ３0混凝土护壁,厚度为20cm,混凝土全部采用现场机械拌和,锁口部分厚度30cm,高出地面3０cm。护壁长度一般为１00cm ,砼标号与桩身砼相同。圆桩模板采用定型的钢内膜,上口直径较桩径大10ｃｍ,下口直径较桩径大17cm,成圆台形。抗滑桩混凝土严格按照设抗滑桩护壁按设计混凝土标号浇筑,钢筋按设计要求进行安装，模板采用钢模，浇筑混凝土时上口尺寸比下口小１0厘米,砼标号按设计要求控制,护壁钢筋必须要地质情况而定护壁混凝以利护壁上、下连接及混凝土浇筑，模板横向采用回型联接，并加内撑固定，模板安装就位,且整体稳定后方可浇筑护壁混凝土,同时为加强护壁的整体刚度,保证护壁之间的联结,护壁要加设钢筋（φ８@200）。第一节节段圈护壁应符合下列规定：井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mｍ；孔口护圈高出原地面3０cm,以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。

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人工挖孔桩安全施工方案 桩径混凝土强度等级同桩基外齿式 Φ1．1m挖孔桩 图4.２.1 修筑护壁应遵守下列规定： ①护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求； ②上下节护壁的搭接长度为1０cm； ③每节护壁均应在当日连续施工完毕;

④护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂； ⑤护壁模板的拆除宜在24ｈ之后进行；

⑥发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁注入桩孔内,以防造成事故。

⑦同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于５０mｍ； ⑧灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣; 不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。

4.3 终孔检查处理

挖孔达到设计标高后,应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。先由施工队自检，自检合格后通知现场技术负责人和项目部质检工程师到场检查验收，验收合格后通知监理、设

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计、业主一起验收。开挖过程中应经常了解地质情况,若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象(薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）,应钎探查明孔底以下地质情况。

4.4 钢筋骨架制作及安装

按设计图要求制作好桩基钢筋笼，桩基钢筋根数、规格、间距、箍筋间距严格按照设计要求进行施工，桩基钢筋笼吊点位置采用Φ20钢筋进行加强位置,为便于吊装施工,钢筋笼于现场即时制作,钢筋笼制作成型后,经监理工程师检查验收合格后采用链条葫芦进行下落,到达位置后采用型钢进行支撑钢筋笼骨架,5cｍ厚木板搭设操作平台,继续在上面接长钢筋直到满足设计要求的长度;下落到位后，对钢筋笼进行定位,校正到位,经自检合格后通知监理工程师进行验收，验收合格后进行下一步施工；

4．5 声测管安装

声测管采用Φ60*3.５钢管，安装时接头严密、不漏浆,隧道桩基直径Φ1.5米,采用4根声测管可靠固定在钢筋笼上。

4.6 桩基砼施工

桩基砼采用重庆建工新型建材有限公司提供的Ｃ３0商品砼、坍落度控制在16至１8厘米，采用汽车泵进行泵送，导管下落至离桩孔底２米左右，混凝土下料厚度控制在６0厘米左右,严格按照规范要求进行振捣。

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第五章 人工挖孔桩安全保证措施

5.１人工挖孔桩安全控制要点

①严格施工队伍,施工人员必须经过安全培训,严格按施工方案进行； ②施工现场必须备氧气瓶，气体检测仪器。

③施工人员下孔前,先抽孔内采用空压机送风,并检测确认无误，才允许作业; ④施工所用的电气设备必须加装漏电保护器，孔内施工照明必须使用24V以下安全电压;

⑤采用混凝土护壁时,必须挖一节,打一节,不准漏打;

⑥孔下人员作业时，孔上必须设专监护，监护人员不准擅离职守，保持上下通联系;

⑦发现情况异常，如地下水、黑土层、和有害气体,必须立即停止作业，撤离危险区，不准冒险作业；

⑧孔口必须备有Φ１6钢筋制作的孔口盖,完工或下班时必须将孔盖盖好; ⑨作业人员不得乘吊桶上下，必须另配钢丝绳及滑轮、并设断绳保护装置；桩基人员上下采用Φ１6圆钢制作的爬梯;

⑩挖孔作业人员，在施工前必须穿绝缘鞋，头戴安全帽,腰系安全带，井下设置安全绳;

⑪井口周边必须设置不少于周边

3／4范围的围栏，护栏外挂密目网；

⑫作业人员严禁酒后作业，不准在孔内吸烟,不准带火源下井;

⑬井孔挖出的土方必须及时运走，孔口周围1m内禁止堆放泥土、杂物、堆土

应在孔井边１．５米以外;

⑭井下人员应轮换工作、连续工作不宜超过4ｈ;

⑮井孔挖至5m以下时，必须设置半圆防护板，遇到起吊大块石时,孔内人员应

先撤至地面；

５.2安全管理制度

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①建立以项目经理、技术负责人为领导的安全生产机构;

②制定各级人员的安全生产责任制,签订安全承包合同,并认真实施； ③对新进场工人实行严格的教育考核制度,经考核合格后录用上岗； ④所有特殊岗位人员一律持证上岗,并严格管理； ⑤坚持每月两次的安全专项检查和日常不定期检查;

⑥各分部分项安全技术交底，由各施工员针对工程实际情况进行有针对性的交底,由技术负责人审查签字后交班组负责人签字；

⑦对施工班组必须严格管理,引导班组开展好班前安全活动；

⑧施工现场按文明施工要求布置好，字迹清楚，并有醒目的安全、文明施工宣传标语;

⑨对周围临近建筑和设施等,应落实好安全防护措施。

5.3 安全生产措施

挖孔过程中，随时观察护壁有无裂缝、变形，及时上报，采取加固措施,以避免塌方。

（1)孔内作业时，井上人员绝不得擅自离开岗位，要认真观察孔内一切动态,保持与孔内人员不断联系,发现问题及时处理。配合人员应集中精力,密切监视孔内的情况,并积极配合孔内作业人员进行工作,不得擅离岗位。在孔内上下递送工具物品时,严禁用抛掷的方法。严防孔口的物件落入桩孔内。

（2）孔口护壁必须高于原地面30cm,无人施工时井口必须加盖板,以防杂物或人员掉入孔内，盖板用50mm的木板盖在洞口上。

（3)为防止地面人员和物体坠落桩孔内,孔口四周必须设置护栏，栏杆高度不低于1.1m，井上人员必须佩带安全绳并正确使用。护壁要高出地表面０．3ｍ左右，以防杂物滚人孔内。

（4）任何情况下,提升设备不得超载运行。

(５)井口应设置半圆形钢板护盖，当取土吊桶上下运行时,孔内作业人员在护盖下面作业。

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（6)供井内作业用的风镐管、通风管、抽水管、电源线等必须妥加整理临时固定,并应沿井壁边敷设,防止脱落防人。

（７)装渣筒上下时，必须对准孔中心，挂钩牢固，筒的插销要到位。筒与挂钩处要加铁丝绑扎牢固,以免碰撞时脱钩。

(8)场地及四周应设置排水沟、集水井，并制定泥浆和废渣的处理方案。施工现场的除土路线应畅通。

（9）从事挖孔桩作业的工人以健壮男性青年为宜，并需经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进入施工现场。

（１0）孔口操作平台应自成稳定体系，防止在护壁下沉时被拉垮。 (11)施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。

(12）使用的电动葫芦、吊笼等必须是合格的机械设备,同时应配备自动卡紧保险装置,以防突然停电。电动葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应有专人严格检查并且每天加足润滑液,保证开关灵活、准确，铁链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支撑架应牢固稳定。使用前必须检查其安全起吊能力

(１3）工作人员上下桩孔必须使用钢爬梯或软梯，并且应配戴安全带和安全帽,不得用人工拉绳子运送工作人员和脚踩护壁凸缘上下桩孔。桩孔内壁设置尼龙保险绳,并随挖孔深度放长至工作面,作为救急之备用。

（１４）孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物。机动车辆通行时，应作出预防措施和暂停孔内作业,以防挤压塌孔。

(１5）当桩孔开挖深度超过5ｍ时，每天开工前应用气体检测仪进行有毒气体的检测，确认孔内气体正常后，方可下孔作业。

（1６）每天开工前，应将孔内的积水抽干,才准下人。孔深超过1０m时,地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。

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(17）作业人员严禁酒后作业,不准在孔内吸烟，不准在孔底使用明火。 (１８)开挖复杂的土层结构时，每挖深0.５m~１ｍ应用手钻或不小于@16钢筋对孔底做品字型探查,检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘。

（19)作业人员认真留意孔内一切动态,如发现流沙、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离。

(20)孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人防护。 (2１)在灌注桩身混凝土时，相邻lＯm范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

(22)暂停施工的桩孔,应加盖板封闭孔口,并加O.8m～lｍ高的围栏围蔽。 （23)现场应设专职安全检查员，在施工前和施工中应进行认真检查，发现问题及时处理,待消除隐患后再行作业。

5.4 防止触电

(１）施工现场用电必须采用三相五线制，三级配电、二级保护。所有设备必须按一机一闸一漏电保护装置进行安装,漏电保护器必须灵敏可靠，接零接地符合要求。

(2)施工场地的电缆要架空，离地面不小于２米,严禁拖地和压埋土中。 (3)井下电器照明必须用安全矿灯或12V低压电源。进入井内的一切设备必须接零接地,并设置漏电保护器。

(4)潜水泵长期留在孔下使用，其绝缘性能要经常检查，应用５0０V摇表检查其绝缘电阻，其值不小于0.5,否则,应进行拆检烘干。

(5）潜水泵放置孔底时，绝不能使电缆受力，应放在吊桶内送到孔底，然后,将电缆分段附在排水软管上,并将其吊放在孔口的横木上，注意电缆线不得受磨受砸,防止破损漏电。

（６)施工现场的一切电源、电路的安装和拆除,必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。电器安装后经验收.合格才准接通电源

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使用。ﻩ

5．４ 防止窒息

（1）操作人员下孔作业前，应先用空压机将井内空气彻底予以更换,换气时间不少于1５分钟。

(２）施工中应不间断向孔内送风，输入量应大于２５L/Ｓ,在风镐作业时应加大供风量，以吹排凿岩产生的石粉，孔底通风设置专用空压机。

5.5 特殊情况处理方法

5.5.１流砂(泥）处理方法

当土质有较厚的亚砂土、分层土及水力坡度较大时,由于孔内水动压力大于等于土颗粒的浸水容量、使土料悬浮,失去稳定而变成流动状态，从而形成流砂,如遇到该情况，可采用如下措施进行处理：

(1)保证已开挖成孔的孔内抽水,做到２4小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩底以上500mm。

（２)成孔进尺控制在每模３0～50cm，随挖随浇护壁砼。尽可能缩短开挖时间,为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥。

（３)采取水下挖土(抽水或少抽水施工)减少水头差或采用井点降水，使水位降到孔底0.５m以下。

(４)在砼护壁浇筑口中间将Φ1２~Φ２2钢筋向下斜打入土中并形成喇叭状，深度保持在１m～1．5m,＠1０0~2０0，每模30～５0cm,在后面备好木板及稻草，使之形成外模，浇筑护壁砼时在水平方向埋入φ8钢筋,进一步加强护壁周围土体的稳定性。

(5）对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁,可直接在护壁上凿洞用C３0砼填筑,以加强土体的稳定性，同时采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂(泥）处理。

(6)开挖段通过流塑淤泥层,成孔模板下口加水平木“十”字支模(上口利用已成

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孔护壁作固定点),把模板与木支撑用铁钉固定牢,防止淤泥侧向流动挤压,避免造成孔位移或变形。

(7）如因流砂、流泥较为严重，且地下水位较高,可采用临时倒挂钢筋圈、密集插板，强行掘进通过;或采用钢护筒强迫下沉，待桩身砼浇过此段后予以拔起回收。

为了辅助上述方法的实施,根据现场情况一是直接设降水井,二是利用已成孔的桩孔作为周边孔的降水点。 ５.5.2 塌方处理方法

(1）小范围的塌方，及时插入相当数量的钢筋或钢管以保护其稳定。 (2）大范围的塌方，及时回填，并报监理、业主、设计等部门，以便采取措施,通常的措施有:

ａ．采用钢管或(18以上钢筋)作竖向支撑，保证上方护壁的稳定。清除塌方土方立即支模浇筑混凝土，并捣实,加内撑，待混凝土达到一定强度后(一般1—2天)再进行下一步开挖。

ｂ.钢套筒护壁:如果以上方法很难奏效,则用直径比桩径大6mm厚以上钢套管打入，作临时护壁，钢管与土层之间压浆回填密实，钢套管外再浇筑混凝土护壁。

5．6 桩端破碎带、软弱夹层的处理

桩基按嵌岩桩进行设计,桩底高程除满足设计外，至少嵌入中等风化岩体,施工时如发现桩底有断层破碎带时,须穿越破碎带进入中风化基岩。如果桩端裂隙发育，且远超过设计的终孔深度,建议采用桩底后压浆的方法处理,即在灌注桩身混凝土前预设注浆管,灌注混凝土后达到一定强度后(一般为28天）进行桩底后压浆处理。

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