TS16949过程审核检查表
2021-03-15
来源：好走旅游网
过程要素P2：项目管理最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P2.1 是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务和权限？备注（输入-输出）和参考资料- 内部销售- 顾客- 内部专业窗口- 供方- 互联网入口- VDA第4卷- VDA第4卷，第3部分- VDA第4卷，产品和过程FMEA- VDA手册：新零件开发成熟度保障- DIN 69901项目管理有能力满足顾客要求。设计了一个组建项目管理的过程。确定了项目负责人和团队成员的权限以及与组织机构之间的归口。在这其中，包括各方面必要的实现权限。供方自始至终被纳入了项目管理。- 针对具体的过程技术,提供资源证明(专业人员)- 确定项目负责人/项目团队的任务,权限以及权责- 针对国际项目,见了项目网络(组织)- 项目组织机构图- 项目团队的组成- 顾客要求P2.2 是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况？*资源策划应在项目合同的基础上考虑到顾客要求。为项目管理设立并且实现了资源策划（跨区域跨部门的团队）。针对必要的项目预算，进行了策划并审批通过。参与其中并且具备相关资格的专业部门员工都在各自专业部门的安排下及时到位。- 针对具体的过程技术，提供资源证明（专业人员）在策划中应考虑到员工的实际工作负荷。- 资源策划方面的证明（顾及到（其他）进一步的顾客项目）对项目中的变更应及时加以说明，并且在实现前与顾客进行协商沟通。- 策划应将顾及到顾客项目（短路径）一旦项目中发生变更（时间，开发规模，„„），那么，就必须对资源策划开展复核。必要时，还应调整实际需求。上述情况既涉及到由顾客触发的变更，页涉及到自身内部的变更以及由供方触发的变更。资源策划同样也会考虑到供方。而在资源策划中，应特别留意关键路径。P2.3 是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？项目计划应满足顾客的护体要求。所有内部里程碑以及顾客里程碑都应被完整的纳入项目计划，并且定期针对实际发生的变更加以调整。一旦项目计划发生变更，则将通过一位指定的分发人，确保内部的联络沟通。对于不是由顾客触发的项目计划的变更，需要同顾客进行协商沟通。项目计划会顾及到关键的供方群体。而关键路径则是来自项目计划。质量管理计划必须是项目计划的组成部分。在项目计划中所定义的里程碑时刻，应开展评价（评审），以确认所有策划的事项是否都得到实现，并且是否达到了要求的实现程度。P2.4 项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？- 包括里程碑在内的项目计划- 针对具体过程技术和/或产品组的顾客要求- 顾客的项目计划- 顾客的时间进度要求- 顾客的里程碑- 顾客的目标要求（各个里程碑内的考量指标）- 里程碑评价（评审）- 质量管理计划- 顾客- 审计- 供方- 内部专业部门- 人力资源- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 顾客- 供方- 内部专业部门- VDA第4卷，产品和过程FMEA- VDA手册：新零件开发成熟度保障项目中的变更管理需要满足特定的顾客要求。将开展针对变更的可行性检验，并做好相关记录。针对变更，应及时加以说明，并做好相关记录。应在一道定义的过程的基础上，对所有变更开展记录。对于不是由顾客触发的变更，应同顾客协商沟通。对于影响到产品质量的变更，必须和顾客一起对风险开展评价。在变更管理中，应确保供方（关键群体）能够主动参与。对变更停止的时间点有明确的定义，因而必须遵守。如果不能遵守，则在顾客和供方之间必须以书面形式加以记录。SOP之间的变更时间段不会影响到产品质量。变更的实现应考虑到SOP之间剩余的时间，综合加以评价。P2.5 组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了控制系统？*针对顾客，组织内部以及供方，分别定义了负责变更管理人员及其代理人。针对变更的规模制定了规定（分发，处理时间，事态升级路径）。必须满足顾客就变更管理的要求，或者对此开张了特定的管理并加以记录。为变更的负责人定义了一套规定。- 时间表- 变更管理过程描述- 变更表单- 变更历史- 变更评价- 变更许可- 顾客- 供方- 内部专业部门- VDA第1卷- VDA第4卷，第3部分- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 时间表- 变更管理过程描述- 责权的确定- 变更表单- 变更历史- 变更评价- 变更认可- 顾客- 供方- 内部专业部门- VDA第1卷- VDA第2卷- VDA第4卷- VDA第4卷，第3部分- VDA第4卷，产品和过程FMEA- VDA手册：新零件开发成熟度保障P2.6 项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？在项目计划中必须包含有一份质量管理计划。该表将涉及所有与质量管理策划有关的事项。- 项目计划应根据顾客要求/合同编制质量管理计划，其中既要包含内部、同时也要- 顾客的里程碑包含外部产品质量保障规范。- 设计质量管理策划的顾客要求针对质量管理计划的编制和管理，定义并任命了相关负责的人员。- 顾客技术规范质量管理计划考虑到了总体项目的时间安排。- 在质量管理计划中考虑到了关键的零部件部分质量管理计划中包含有关键的供方群体。- 根据具体的过程技术/产品组，共同实现了计划的评审（状在质量管理计划中，针对验证和确认，考虑到了所有相关的产品和过程技态）术规范。针对质量管理计划的实现情况，定期对目标的遵守以及实现开展监控。P2.7 是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？*对于项目中的不符合情况，一旦影响到总体的时间表，那么，就必须有一套事态升级模型（风险管理）可供使用。为项目描述并建立了一道事态升级过程。在其中考虑到了具体的顾客要求- 根据具体的风险,约定事态升级的时间范围- 在事态升级过程中定义了联系人/决策者。- 定义了事态升级标准以及联络沟通途径确定了事态升级的标准。规定了责权关系以及权限。- 包括措施在内的里程碑评价纪录通过相应的记录，证明措施（事态升级）的有效性。如果发现过程技术，供方以及交货国家在存在特殊的风险，那么，同样应该在事态升级管理中这类情况考虑在内。- 顾客- 供方- 内部专业部门- VDA第14卷- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 顾客- 供方- 内部专业部门- VDA第4卷，第3部分- VDA手册：新零件开发成熟度保障最低要求/重要评审P3.1 是否已经具有产品和过程的特定要求？过程要素P3：产品和过程开发的策划基于产品风险，要求和证明的可能性示例备注（输入-输出）和参考资料产品/过程开发- 设计任务书（产品、过程）- 顾客要求- 法律法规要求- 采购条件- 涉及质量管理的要求- 质量协议- 手册记录方面的要求- 物流要求（JIT、JIS、合同）对于开发的产品，所有相关的要求都已经到位。组织制定了一道过程，用以识别顾客的一般质量管理要求以及开发和过程- 时间表，技术交货条件- 互联网上信息平台访问入口（顾客/供方）要求。- 在智能归口的框架范围内，和顾客一起定义针对下级供方/服对询价和合同文本的完整性进行了检查。在不满足要求的情况下，必须通知顾客，或者由顾客对不符合项进行“放务提供商的责权关系（例如资格，原型件技术放行程序、审批、检验„„）行”/统一（在合同的情况下）。- 检验规范顾客在下级供方或者原材料选择方面的要求必须被记录下来。必须在自身要求，顾客要求，法律法规要求，生产制造过程以及取决于产- 产品/过程特性- 订货文件，内容包括数量/时间安排品用途/使用的特性的基础上，识别特殊特性。针对由顾客指定的供方（指定供方），签署了归口协议。- 法律/法令（针对具体国家和地区）- 环境保护，回收利用要求- 性能证明产品开发- 技术规范，图纸- 特殊特性- 在过去产品上积累的经验过程开发- 设备，工具，检验设备的适用性- 制造工位和检验工位的设计P3.2 基于所有确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？*标准化生产系统方法：- 标杆，实践比较-VDA第4卷，经济的过程设计和控制- VDA第4卷，第3部分- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 产品/过程开发- 顾客要求- 时间安排,时间框架对于可制造性（可行性）评价的步骤，必须加以规范。- 针对下级供方权责关系的定义必须对合同和询价文本的可行性开展检验。必须实现一道过程，通过它确定所有产品要求，包括那些顾客没有明确说- 规范,标准,法律,环保- 顾客规范明的要求（例如法律法规要求）。- 产品责任要求必须将经验（教训）以及针对未来的期望考虑在内。在向顾客报价前的审批过程必须加以规范。- 产能所有相关负责/参与的部门必须确认顾客要求的可行性（采购，开发，生- 原材料到位情况产计划，生产，质量管理策划，物流，„„）- 负责开发的有资格的人员在报价阶段，就已经需要考虑到样件制造，原型件制造等所需要的产能。- 生产制造可能，生产地点必须考虑到来自P7*顾客支持/顾客满意度/服务*的要求。- 建筑，空间- 设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备，运输工具，容器，仓库- CAM，CAQP3.3 是否为产品和过程开发编制了相关的计划？- 顾客要求- 顾客的时间安排(里程碑，前提)- 系列生产时间安排，原型件技术放行程序时间安排- 开发阶段样件的时间安排，生产测试，模具的时间安排，准在项目计划下，还应为产品和过程开发编制撞门的计划。备时间这些假话中包含有特定开发和策划活动的具体时间点/持续时间，里程- 方法（QFD、DOE、FMEA、统计试验策划，„„）碑，生产测试等相关信息。里程碑应和顾客的里程碑协调一致。为各里程碑确定考量指标，并且确定- 质量管理策划（可靠性测试，功能测试，检验计划）- 产能研究关键路径。内部开发计划应与对应的项目事件表协调一致。尤其是针对各个里程碑的- 原型件/试生产考量指标。必须确保开发计划始终处于更新状态。- 确定目标以及监控实现程度在开发计划中，应包括一套质量管理策划，期内容应涉及检验策划，检验- 定期询问开发进度状态（评审）设备策划以及风险分析。- 向项目管理层提供信息/汇报在开发阶段，必须使用合适的方法，为产品开发提供保证，使得产品在系- 针对投资计划的项目计划（建筑和设备，生产设施，„„）列生产时能够满足使用条件（功能，可靠性，安全性）。- 顾客变更时间和产量情况下的应对方法产品和过程FMEA是质量管理策划的组成部分。- 物流方面的策划要求，时间安排；策划/采购审批，原型件/试针对批量生产，提供具备相关过程技术经验的证明。生产。开始批量生产外包的过程和服务也是项目策划的组成部分。- 批量生产方面的过程技术经验- 模具时间表- 生产/检验设备，软件，包装的提供- 变更的保障方案（投产问题等）P3.4 针对产品和过程开发，是否考虑了所需的资源？标准化生产系统的方法：- 标杆，实践比较- 顾客质量传感器- 从过去产品上积累的经验- 生产计划安排- VDA第4卷，经济的过程设计和控制- VDA第4卷，课制造性分析- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 产品/过程创新- 创新评价- SPICE标准化生产系统的方法：- 供方质量管理- 确定采购审批，供方审批和变更停止的时间安排- 验证/确认质量关卡的过程审核- VDA第3卷，第1部分- VDA第4卷- VDA第4卷，产品和过程FMEA- VDA第4卷，第3部分- VDA第13卷- VDA手册：新零件开发成熟度保障必须对确定资源的程序加以规范。在这里，所谓的确定资源具体指的是具备资格的人员，预算，基础设施，试验设施，试验室用品，机器，设备等都是已经到位（机器和设备的负荷情况）。每次启动开发前，都需要首先确定对人员资格的要求以及需要提供的工具，并且加以记录。针对原型件制造，样件制造，试生产，生产测试和批量生产所需的产能以及具体的实现，必须加以策划。在开发过程中，针对可能产生的瓶颈和额外的需求，应定期开展需求分析。应定期根据项目中的变更，对资源策划加以调整。外包的过程和服务应被考虑在内。P3.5 针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？- 生产地点- 内部及外部用测试/检验/试验室用品- CAD、CAM、CAE设备- 材料的到位情况- 针对不同的任务,相关有资格的人员的到位情况- 沟通联络可能(例如数据远程传输)- 开发阶段解决问题所需要的资源- 信息流标准化生产系统的方法：- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 决定是制造还是采购- 采购市场分析- 供方的活动计划需要实现一道过程，对必要的供方活动开展策划和检验。这其中也包括发包策略，发包范围以及发包时间。潜在供方包括已经确定- 供方管理描述- 零部件分类下来的供方都已经公开。- 配件供方/供方的风险评价在各个部门之间已经就最晚的发包时间达成了一致。- 必要时，在与下级供方签署的一份职能归口协议的框架下，负责设备，机器，模具，服务和过程的供方应参与到过程开发当中。必须通过合法的手册记录，确保供方合同的可追溯性。合同、评审以及验和顾客一起共同定义下级供方（供方链）和服务提供商的责权收的时间应记录到过程开发计划当中。关系（例如在资格认证，原型件技术放行程序，审批，检验，„„等过程中）。尤其要考虑到指定供方（由顾客指定的供方）- 负责提供服务的供方（开发，试验室，维护保养等）过程要素P4：产品和过程开发的实现最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P4.1 是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了跟新，同时确定了纠正措施？标准化生产系统的方法：- VDA第2卷- VDA第4卷- VDA第6卷，第7部分- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障备注（输入-输出）和参考资料在开发阶段，应借助FMEAs确保产品和过程在功能，可靠性等方面符合顾客的要求。产品和过程一旦发生变更，就必须重新进行评价。必要时，还需要和FMEAs团队以及项目负责人协商，启动一次新的分析。在措施实现后，必须进行更新，即需要对发生频度以及发现概率重新进行评价，而在此过程中，重点是要对项目中的产品加以验证/确认。FMEA必须是开发计划的内容。启动阶段，与过程FMEA之间的归口、更新周期等都必须从中得出。对FMEAs的实现必须加以确定。定义了与顾客/供方之间的归口，另外页包括内部归口。对顾客可能的评价要求进行了记录并且加以了应用。生产计划和将来将要负责生产的厂区是FMEA团队的成员。在编制FMEA时，应让被指定负责制造的生产基地参与其中。识别了特殊系统（SCs），在FMEA中进行了标记，并且通过措施进行了保障。必须证明措施的有效性。对产品和过程FMEAs的归口应加以规范。P4.2 产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效实现？通过质量策划，使得在开发新产品和过程的时候，从一开始就会把产品的使用条件考虑在内。在开发策划中确定的产品开发的方法得到了应用，从而在实现要求之后，系列生产的产品能够满足使用要求（功能、可靠性、安全性）。在质量管理策划中，必须包含一份涉及零件、分总成和材料，以及原型件和试生产阶段生产制造过程的试运行计划。为原型件和试生产阶段编制质量管理计划（参照DIN EN ISO9000）。对从原型件和试生产阶段所取得的只是进行了记录，以便能够将它们应用于系列生产阶段。测试、检查和检验设备策划是质量管理策划的组成部分。P4.3 人力资源是否到位并且具备资格？- 顾客要求,特殊特性,重要的参数- 功能,安装尺寸,材料- 环境因素- 顾客在评价方面的要求- 法律法规要求- 来自以前项目的经验- 从正在系列生产的类似产品上获得的经验- 来自于过程FMEA中所涉及具体产品的措施- 来自于产品FMEA（涉及FMEA）中所涉及具体过程的措施- 运输（内部/外部）及其对产品特性的影响- 措施跟踪- FMEA会议的记录- 变更历史- 经验教训标准化生产系统的方法：- 过程FMEA- VDA第4卷- VDA第4卷，产品和过程FMEA- VDA第14卷- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 项目流程策划- 试验策划- 方法（QFD、DOE、FMEA、统计试验策划，„„）- 安装试验和系统测试，零部件可靠的装配- 整个供应链上的应用- 防错原则- 使用寿命测试- 环境模拟测试，„„- 针对环境保护和废弃处置的调查- 检验计划- 涉及质量管理策划编制的过程描述标准化生产系统的方法：- 产品FMEA- 过程FMEA- VDA第4卷- VDA第4卷，产品和过程FMEAs- VDA第5卷- VDA第14卷- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障- DIN EN ISO9000- 顾客要求- 对各个岗位的总体要求必须具有过程以确定资源。- 培训需求调查必须为具体确定的时间策划人力资源并且保证到位。- 不同领域的认识技能针对具体的任务，人力资源必须具备相应的资格。上述要求同样适用于在产品开发过程中投入的服务人员。必须出具相关的- 项目管理- DOE、QFD证明材料。- FMEA在这里，资源调查具体涉及的是具备资格的人员是否能够到位。在开发过程中，针对可能产生的瓶颈和额外的需求，应定期开展需求分析-统计试验策划- 统计过程控制（SPC）。外包的过程和服务应被考虑在内。实现原型件制造、样件制造、试生产、生产测试和批量生产所需的产能已- 检验过程适用性经到位。- CAD/CAM、CAE- Six Sigma（六西格玛）- 外语技能P4.4 基础设施是否到位并且适用？- 原型件制造必须编制一道用于开展资源调查的过程。- 试验策划在这里，资源调查具体涉及的是测试设备，试验室用品，机器，设备的到- 试验设施/测试实验室/测试设备位情况以及机器和设备的实际负荷。- 检验设施/检验设备必须确定一套基础设施，也就是说，一套由设施，过程装备和支持性服务- 建筑，空间（例如运输或者联络沟通）组成的体系，并且确保其到位。- 厂区结构平面图在报价核算中应考虑到必要的产能。- 设备和机器策划这部分的产能必须预留，或者必须为具体待确定的时间进行策划，并确保- 顾客要求/产量其到位。- 每台设备/设施的产量（过程步骤的极限产量）相关所需的资源必须在项目中投入。- 循环周期时间在开发过程中，针对可能产生的瓶颈和额外的需求，应定期开展需求分析- 原材料的到位情况。针对会导致瓶颈的过程步骤，必须保证期透明度（考虑其他备选结构！）- 故障时间/停产时间- 物流容量调查。- 运输路径备注：产能必须在顾客系列生产启动之前的一段合适的预留期内就已经到位。- 运输工具，容器，仓库- 材料的到位情况- 系列生产启动前的产能（初始库存储备）P4.5 基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？*- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障标准化生产系统的方法：- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 技术规范，图纸，设计任务书- FMEAs- 产品试验（例如安装试验，功能测试，使用寿命试验，环境模拟）- 检验报告，记录必须根据开发时间表，证明所有零部件，组件和外购件的批准/能力证明- 试生产件都已经到位。- 调试在项目计划以及顾客里程碑的基础上，定期编制项目状态报告。- 包装必须定义评价规则/考量指标。- 物流方面（例如通过发货试验判断包装的适用性）PPF（产品和生产过程放行）必须到位。PPF是对产品、生产和运输策划- 模具，机器，设施，检验设备过程的最终验证，一旦结果合格，那么，就将促成系列生产方形。- 重要的产品/过程特性的能力证明来自原型件技术放行程序的基准件必须根据顾客要求加以保管。- 生产测试确实实现了产品和过程的验证以及确认。- 产能研究- 外购件/供方证明- 法律法规放行- 顾客的开发放行- 原型件技术放行程序的结果- 模具验收P4.6 是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编制出了生产、测试和检验文件？生产控制计划必须说明以下的一些事项：- 过程步骤的流程生产控制计划必须包括构件、组件、部件、零件和材料，以及与产品相关- 特殊特性的确定以及标记的生产过程。必须为以下的阶段编制生产控制计划：- 检验流程计划的编制，检验频度/周期- 应使用的量具/检验设备 原型件阶段（如果顾客提出要求的话）- 检验结果的记录 试生产阶段- 设施和装备的提供 系列生产阶段- 确保测量技术的及时到位，并且有一定的预见性- 在产品实现环节有效的部位进行检验本问题与产品开发无关！- 说明验收标准- 反应计划- 返工P4.7 是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生产批准/放行？- VDA第2卷- VDA第4卷- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障标准化生产系统的方法：- 分段审核，产品审核- 生产测试- 系列生产放行- VDA第4卷，产品和过程故障模式和影响分析- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 顾客要求- 确定最低产量- 过程能力研究- 测量工具能力- 生产资料和设施达到系列生产要求（测量记录）- 搬运，包装，标记，仓储- 人员资格- 作业/检验指导书- 制造工位/检验工位设计备注：根据审核所处的具体实现阶段，可能还需要策划相应的生产测试！- 首样件检验- 初始原型件技术放行程序具体流程和内容的策划本问题与产品开发无关！- 根据顾客时间表开展生产测试- 发现零部件清单和计划安排方面的错误P4.8 针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到有效的实现？- 特殊特性，法律法规要求（例如必须生命的材料）- 协调会议纪要，研讨会，同步工程小组- 职能归口协议需要加以考虑的事项包括：- 批准组织必须定期监控其供方在项目实现方面的进度。- 模具的标记在供方的项目管理中，应实现合适的里程碑以及检查表。- 模具的涉及/产量必须对供方的活动加以跟踪，以便在发现不符合情况时，能够启动合适的- 审核报告措施。- 现场考察记录- 证明文件针对各个具体的阶段，过程开发必须定义并且验证要使用的产品以及过程- 供方的项目报告的状态。- 里程碑评价- 能力证明- 公差考察- 负荷测试- 基准样件- 质量管理计划P4.9 为了确保批量生产的开始。是否对项目导入生产进行了控制？必须开展试生产/生产测试，以便能够及时对所有生产因素和影响进行评价，必要时加以整改。在批量生产过程中，应能够避免瓶颈以及质量损失。试生产的策划以及为实现试生产而达成的协议被包含在问题P4.9和P6.1.1当中。应考虑到关键的供货部分。出具了证明，确保能够实现不同的产量。需要考虑迟到满负荷及约定的柔性。标准化生产系统的方法：- 过程审核- 资格培训表- 快速发现问题并且排除故障- 避免故障- 供方管理- 测量工具能力调查- 生产计划的策划- VDA第2卷- VDA第4卷- VDA手册：稳健生产过程标准化生产系统的方法：- 过程审核- 过程验收- APQP- 供方管理- VDA第2卷- VDA第4卷- VDA手册：稳健生产过程必须编制并规范一道过程，从而在开发团队和生产之间实现有层次的交接。必须考虑到顾客要求。在初始批量交货前。必须在内部完成生产过程放行。必须在生产所在地根据顾客要求开展生产测试。应根据时间安排，及时实现生产测试过程中制定的措施。必须为所有特殊特性提供MFU（机器能力调查）证明。已要求的数量，提供所需的模具，检验和测量工具。必须描述并实现一道旨在保障投产的程序，以便为投产阶段提供保障，并且确保稳健生产过程。对于所有新开发零部件以及经过变更、并且需要实现原型件技术放行程序的零部件，应实现投产保障。最低要求/重要评审P5.1 是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？*在确定供方前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证/审核）。必须证明，根据项目计划中的选择标准，及时地开展了策划，以便对新供方进行选择以及评价。在系列生产过程中，必须确保只和合适的供方开展合作。对于与内部选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有的供方，应对其质量能力开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须加以考量。必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低（紧急状况策略）。在各个阶段，都必须针对所合同的供方，策划并且实现过程审核或者类似的考察方法（取决于零部件的风险等级）。供方必须保证足够的产能。上述要求同样适用于产量发生变更的情形。P5.2 是否在供应链上考虑到了顾客要求？对于供应链上的供方，必须在合同及其工作表现方面，加以控制和监控（取决于零部件的风险等级）。对应的归口以及你干确定并且加以了保证。对顾客要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯性。同样，还应考虑到变更管理。P5.3 是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了实现？- 确定责权关系- 顾客要求- 交接记录/检查表- 验收记录- 确定额外、不会再在装配好的零部件上进行的检验步骤- 确定检验频度，检验数量，检验参数，检验持续时间- 确定一套程序，以确保能够立即开展故障分析，并且启动纠正措施- 定义故障率- 确定投产阶段零部件的标记过程要素P5：供方管理基于产品风险，要求和证明的可能性示例- 供方会议/定期管理- 在供方选择方面，提交定义且记录在案的选择标准- 针对不符合选择标准的供方，证明支持计划- 评价质量管理体系的质量能力，例如审核结果/供方证书- 其他顾客/OEM的质量能力评价（自评，审核）- 跨部门的质量能力评价（质量/成本/服务）- 影响到特殊特性的供方的审批（审核）同样适用于：- 开发供方/原型件供方- 非物质类产品，例如软件的供方- 设备，机器，模具供方- 服务合作伙伴/外部实验室- 外包（内部或外部企业）- 要求，公差，时间表，过程验收，放行，投诉等的传递，同时保证变更管理- 合同单据可以包括如下的注意事项：来自零部件或者构件设计任务书的、来自质量管理协议以及其他现行的规则手册的要求- 其他日常联络沟通证明标准化生产系统的方法：- 产品FMEA- 过程FMEA- VDA第2卷- VDA第4卷- VDA手册：新零件开发成熟度保障- VDA手册：稳健生产过程备注（输入-输出）和参考资料- VDA6.x系列手册- VDA第13卷- VDA手册：稳健生产过程- 根据汽车制造业SPICE开展的软件评测- VDA第4卷- VDA第13卷- VDA第16卷- VDA第19卷- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 研讨会（多方论证的工作小组）- 为质量，价格和服务确定可以考量的目标指标，包括：必须和所有供方就交货能力进行约定并且确保实现，从而实现产品的不断 - 在提高过程可靠性的同时降低检验开销 - 降低废品率（内部/外部）- VDA第2卷改进（质量闭环管理）。一旦发生不符合约定的情形，则必须约定措施，并且在期限内对措施具体 - 降低周转库存- VDA第4卷 - 提高顾客满意度实现开展监控。 - 在零缺陷战略的框架下，降低ppm率（至少以年未统计周期） - 避免特殊运输P5.4 对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？*- 顾客信息（技术规范/标准/检验规范）- 结构样件，试验放行对于所有采购对象，必须在新开发的/经过变更的产品/过程投入系列生产- 符合VDA第2卷要求的PPF报告- VDA第2卷前，执行审批。- 特殊特性的能力证明- VDA第4卷除非另有规定，否则，在交付模组时，供方应全权负责所有单独组件的质- 遵守欧盟安全说明书和”汽车制造业需要声明的材料清单—量监控。- VDA手册：新零件开发成熟度保障零部件和材料的成分“（IMDS/REACH）因此，必须证明从顾客一直到下级供方贯彻了连续了变更管理。- 可靠性评价- 再评审检验/报告P5.5 是否确保了外包产品和服务的质量？*- 质量管理协议，包括事态升级机制- 质量会议纪要必须在蒂尼诡异的时间段内炎症供方的能力和工作表现，并且针对具体的- 改进程序的约定以及跟踪零部件，记录到一份清单（供方目录）中加以评价。如果结果不合格的话，那么，就必须确定资格培训程序，而对于措施的具- 对故障重点/问题供方开展评价- ppm评价，8D报告体实现，则必须加以证明。为了对采购对象的质量加以监控，将定期开展检验，并对结果做好记录以- 为原材料和成品提高足够的检验选项（内部和外部试验室、- VDA第2卷检验设施，根据ISO/IEC 17025的要求开展的检验）- VDA第4卷及评价。对于涉及安全的零部件，必须和供方就过程和检验的实际实现，以及结果- 提供的检具/夹持工装- VDA第5卷- 图纸/订货要求/技术规范的记录和保存，加以针对性的约定。根据顾客要求，开展再评审检验。- 就检验方法，检验流程，检验频度达成一致应按照规定，存放检验和测量工具，并且合理地设计工位（以预防损伤、- 能力证明污染和噪音，并确保良好的照明、整洁，秩序，以及必要时的空调）。- 再评审检验/报告- 检验证书 同样适用于：- 车间制造的零部件/外包加工P5.6 是否对进厂的货物进行了适宜的储存？- 包装- 仓储管理系统根据放行状态，将到货的原材料以及装载设备入库，同时避免原材料受损- 以批次为单位取用- 整洁和清洁或者相互混在一起。- 气候条件确保存疑的/隔离的产品的存放，同时加以明确的标记，一方面放置混- 防止损坏/污染/腐蚀淆，另一方面放置他人擅自解除这类产品。- 标记（可追溯性/检验状态/作业流程/使用状态）仓储管理系统中的材料库存与实际货物数量相互一致。- 确保不会发生混合/混淆- 隔离仓库，隔离区域- FIFO（先进先出）P5.7 人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？针对以下的一些事项，必须加以了解：- 产品/技术规范/特殊的顾客要求- 模组零部件的产品特性和生产流程方面的特殊知识技能针对员工在其各自的职责方位内都需要履行哪些责任，任务，以及拥有哪- 标准/法律法规些权限，对此，需加以描述。为每个岗位必须编制一份岗位说明书。应根据每名员工具体所负担的任- 包装- 评价方法（审核，统计）务，确定其培训需求，并且相应开展资格培训。- 质量管理方法（8D方法，因果图，„„）针对相应的采购对象，到目前为止所接到的投诉都有据可查。- 投诉和纠正措施- 外语- 确保资格的更新状态过程要素P6：系列生产P6.1 什么进入过程？（过程输入）最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？*在开发和生产之间定义并且规范了一道过程，旨在实现责任的交接。在首次系列生产交货前，必须首先完成生产过程审批以及产品审批，并且- 项目状态纪要确保所有所需的文件均到位。PPF是对产品，生产和运输策划过程的最终- 交接记录- 里程碑记录验证，如果结果合格，就将促成系列生产放行。- 确定的措施和实现时间表针对系列生产的审批条件，与顾客进行了协商沟通。- 批准的供方来自原型件技术放行程序的基准件必须根据顾客要求加以保管。对投产保障过程加以了描述和实现，一方面缩短系列生产启动阶段，另一- 过程FMEA和措施方面则可以确保稳健生产过程。- 产品FMEA和措施对于所有新开发零部件以及经过变更、并且需要实现原型件技术放行程序- 交接记录的零部件，应实现投产保障。- 生产批准记录根据顾客要求开展了生产测试，并且评价合格。在生产测试过程中制定的- 物料安全说明书IMDS措施都按时得到了实现。生产资料/新开发的零部件均通过了原型件技术- 顾客批准/放行（产品放行，过程放行）放行程序。- 必要情况下，一定期限内的特殊审批定义并且规范了一道过程，旨在对过程/产品FMEA开展管理及更新。- PPF记录为所有特殊特性证明了MFU。所需数量的模具，检验和测量工具均已到位。备注（输入-输出）和参考资料标准化生产系统的方法：- 产品FMEA- 过程FMEA- VDA第2卷- VDA第4卷- VDA手册：新零件开发成熟度保障- VDA手册：稳健生产过程P6.1.2 是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数的进入材料？- 合适的运输工具正确的产品（进入材料，零部件，组件，„„）必须以约定的质量，以正- 定义的仓储位置确的数量，包装在正确的包装中，随附正确的手册记录，并且在约定的时- 最小化/不设置中间临时仓库间交付给约定的工位。必须在指定的仓储位置/置放位置上， 准备好零部- 看板管理—Just in time- 仓库管路件/组件。对上述的过程必须加以规范（看板，Just in time，FIFO）。必须考虑到- 变更状态合同的产量/批量，从而确保在各个工位上供应的零部件/原材料能够满足- 只传递合格的零部件- 统计件数/分析评价需要，同时还要和位于上游的过程协商沟通。在合同制造完毕后，对于不需要的零部件（多出来的零部件），应统计数- 信息流，归还不需要的零部件/多出来的零部件- 仓库库存量并且规范，对这一过程必须加以规范。- 根据顾客需求决定制造数量- 根据生产需求决定最低库存量（价值流分析）P6.1.3 是否对进入材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与进入材料的特殊特性相适应？必须始终贯彻/实现顾客自定义的包装规范（包括在生产环节中）。在生产以及企业内部运输过程中，以及往来于服务提供商的运输过程中，- 仓储量必须通过合适的运输单位，保护零部件避免受到损坏和污染。- 仓储条件仓储位置/制造工位/容器必须达到零部件/产品所需的必要的整洁度/清洁度- 批准的特种和标准运输容器到位。- 顾客自定义的包装规格必须定期清洁周期，并且加以监控。- 企业内部的运输容器制造工位/装配流水线上的零部件/材料供应必须实现可靠的搬运。- 防止受损必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件的规定的仓储时间以及使- 制造工位上零部件的定位用有效期（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）。- 整洁，清洁，过量装填（仓储位置，容器）机器和设备所需的关键生产材料和辅料，如果对产品/产品质量有直接影- 仓储时间的监控响的话，那么，就必须对它们开展相应的监控。- 环境影响，空调对于零部件/原材料/关键的生产资料和辅料，应采取措施，防止它们受到环境/气候的影响。P6.1.4 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与进入材料进行适宜的对应？对标准的原材料必须加以唯一的标记，并且可以被唯一的识别。在标记上- 顾客针对标记和可追溯性的技术规范，要求（法律法规要必须能够了解批准状态。求，产品责任法）必须确定容器/批次标签/装运设备/零部件上的批准标记。- 旨在产品/原材料审批的过程必须考虑到顾客针对产品放行的特殊要求。必须确保只有放行的材料/零部件被提供给生产环节或者接下来的生产工- 方形的零部件/材料的标记（粘性标签，悬挂指示牌，货物随单，„„）段，并且必须被安装。- 批准记录必须确保所有的审批都是可回溯的。必须在合理的框架范围内，确保所生产的单元的可追溯性（例如批次安装- 可追溯性体系/方案- 特种放行手册记录（数量、持续时间、标记类型，„„）手册记录）。根据产品风险，必须在从供方到顾客之间的整条过程链上确保可追溯性。- 特殊特性必须考虑到可追溯性标记方面的顾客要求。- 生产控制计划必须考虑到法律法规要求以及产品责任法。- VDA数据表对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应做好记录。标准化生产系统的方法：- 标准化的材料库存- 标记，标识，文字标记- 生产均衡/拉式生产系统- 流水线制造- 浪费的种类- 过程FMEA- VDA手册：新零件开发成熟度保障- VDA手册：稳健生产过程标准化生产系统的方法：- 直观的安全说明- 材料库存- 5W方法- 标识，标记，文字标记- 总成- 过程FMEA- VDA手册：新零件开发成熟度保障- VDA手册：稳健生产过程标准化生产系统的方法：- VDA第1卷- VDA第2卷- VDA第4卷- VDA手册：新零件开发成熟度- VDA手册：文件生产过程P6.1.5 在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化？变更流程，也就是说从变更一直到变更实现必须被明确的加以描述。对责- 由组织和顾客对变更进行批准(可行性,与部件之间的归口,成权关系必须加以规范。本影响,时间影响,……)必须实现一道旨在规范变更审批的过程。- 将变更传递给过程开发,生产环节,仓库或者位于上游的供方变更必须与顾客协商沟通，并且经过审核及批准。必要时，需要重新证明- 跟踪变更的实现状态(带有状态的一览表)PPF。这不仅涉及产品变更，而且页涉及过程变更。- 对变更历史加以记录(零部件历史记录)变更状态记录必须自始至终具备可追溯性。- 对相关涉及的文件进行更新(图纸,指导书,……)为此，必须实现一套合适的体系，实现对定义的过程流程的控制。- 更新FMEA(产品和过程)上述要求同样适用于供应链。在实际实现前，必须对变更的影响进行分析，记录并且评价（风险分析，- 对包括记录在内的变更进行验证和确认- 对变更或者变更了的产品/零部件的使用加以控制PLP，„„）- 对于可能导致停产的大规模生产,实现提前生产在批准和实现变更前，必须检验其是否与顾客要求保持一致。必须确保在任何时刻，选用的始终是正确设计版本的原材料，制造的始终- 变更的循环时间(顾客要求,……)- 检验设备,检具,模具和图纸的变更状态是正确的设计版本的成品，并且被交付给顾客。对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应做好跟踪和记录。过程要素P6：系列生产P6.2 是否所有生产过程均受控？（过程流程）最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P6.2.1 基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？*在制造工位/检验工位上，生产和检验文件（生产控制计划
，作业- 生产控制计划计划，生产指导书）必须到位。其中必须对检验特性，检验设备，检验方- 过程参数（压力，温度，时间，速度，„„）法，检验频度/周期，再评审等加以描述和定义。- 机器/模具/辅助工具的相关数据（模具和机器编号）对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整的说明。- 检验要求（特殊特性，计数型特性，加你眼设备，方法，检过程参数和检验特性必须带有公差说明。验频度）在过程控制卡上必须确定控制界限。这些控制界限必须可识别，并且课回- 针对夹持/基准点的要求溯。- 过程控制卡上的控制界限针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及启动的措施加以记- 机器和过程能力证明录。- 操作说明书，操作备注信息在生产计划/PLP/检验指导书上，必须说明用于关键产品和过程的机器/模- 作业指导书具工具（模具和机器编号）所对应的数据。- 检验指导书必须详细说明返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标记，重新检- 针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件验，„„）。- 最新的有关故障发生情况的信息质量检验方案与顾客要求/同顾客的约定相一致。- 维护保养指导书P6.2.2 是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置参数进行了采集？标准化生产系统的方法：- VDA第2卷- VDA第1卷- VDA手册：新零件开发成熟度保障- VDA手册：稳健生产过程备注（输入-输出）和参考资料标准化生产系统的方法：- 标准作业指导书，工作站指导书- 标准化的制造工位记录- 特性参数看板- 分段检验/分段审核- 质量告警/质量停产/机器停产- 质量和生产状态信息- 过程保障计划- 检验设备监控/测量设施能力调查- 装配环节色质量关卡- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障“系列生产批准/放行”是涉及具体合同的初次或者再次批准可以启动生产。产品和过程都必须取得批准。而具体的审批则是由获得相关授权的员工在验收标准的基础上加以实现。在系列生产放行的这一时刻，之前的系列生产中发现的问题点都得到了解决。审批检验必须依据明确的检验指导书，以便能够确保可重复性。如果在取走检验样件后继续生产，那么，在检验样件通过审批前，必须对产品进行隔离。在批准过程中应包括返工。为了确保生产质量的稳定，在每次生产中断后（例如2班工作制过夜后，更换模具后，更换材料/批次/产品后），必须重新证明相关的前提条件达标，可以确保过程稳定的生产。在开展纠正措施的过程中，也应算作生产中断。对于产品，必须总是开展重新批准。当然，对于过程，也应开展重新批准。一些特殊的过程（粘接，焊接，结合，„„）应收空，并且不断需要进行批准，而且还需要以合适的方式加以记录。重新批准的责权关系是固定的。对于生产的重新批准，应做好相关记录。必须为批准定义对应的产量。如果在中断/故障后不能立即启动批准过程，那么，对于在重新批准前生产的零部件，必须确保可以访问。设置计划（设置数据，程序等），涉及具体产品的设施计划以及设置辅助工具/基准件必须在制造工位/做工站上就位。而作为比较用途的检验和极限样件也应被提供给相应的制造工位。对于不符合项以及启动的措施，必须加以记录。P6.2.3 所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？*- 生产放行- 变更的产品/过程- 设备停机/过程中断，重新批准生产- 维修，模具更换- 更换材料（例如更换批次）-变更了的生产参数- 首件检验，包括记录- 特殊过程—制造工位上的整洁和清洁- 模具和检验设备的包装，批准，变更状态- 设置计划，设置辅助工具/比对辅助工具- 灵活的模具更换型置- 极限样件- 机器能力调查标准化生产系统的方法：- 检查表- 过程描述- 资格培训，资格培训表- 现场测量—系列生产批准- 过程保障计划- VDA第2卷- VDA第16卷- VDA第19卷- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障标准化生产系统的方法：- 针对特殊特性/关键过程参数的机器/过程能力证明- 重要参数的强制控制/调节必须证明通过现有的生产设备，可以根据顾客的要求来实现过程，并且作- 石川因果分析- 在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示灯，喇叭，切为结果的产品能满足顾客的技术规范要求。生产设施、机器、设备必须有能力满足针对具体特性规定的公差方面的要断电源）- 给料和取料工装求。对于重要的产品/过程特性，必须对过程能力进行考察，并且能持续证明- 防错解决方案。- 检验过程的能力对于短期过程能力（机器能力考查）以及临时过程能力，- 测量工具的能力Cmk/Ppk必须达到>=1.67。而对于长期过程能力的Cpk，则要求至少达到- 测量记录Cpk>=1.33。针对特殊特性的能力证明，需要考虑到顾客的规定/要求。- 检验结果（例如测量记录）对于不能证明能力的特殊特性，必须开展100%的全检。- 产品审核的结果应根据具体的产品风险，定义并且实现针对生产的清洁度要求。- 备用模具在考虑到报废率和返工率的同时，必须提供足够的产能。- 夹持，夹紧设施等的可维修性- 模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划的维护保养）- 应急计划- 故障的预防- 故障的避免- SPC（统计过程控制）- 一旦偏离设定要求则机器停机MSA，MFU5W方法8W方法鱼骨图石川因果分析排列图分析SPC（统计过程控制 ）Six Sigma（六西格玛）防错- VDA第5卷- VDA第6卷，第7部分- VDA第19卷- VDA手册：稳健生产过程标准化生产系统的方法：- 报废/废物隔离- 标准化的设施- 过程保障计划- VDA第1卷- VDA第6卷，第5部分，产品审核- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障标准化生产系统的方法：- 报废/废物隔离- 标准化的设施- 过程保障计划- VDA第4卷- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障P6.2.4 是否在生产中控制住了重要特性？*在PLP中标记了特殊的产品以及过程参数，并且开展了系统的监控（SPC）。一旦发生偏差，就可以有效地采取应对措施。对监控和纠正措施记录进行了管理。对于影响到产品特性的不符合项，必须由顾客加以许可。生产过程受控且具备能力。确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间，存档方式），并且与顾客进行了协商沟通。对于有特殊存档义务的特性，需要考虑到顾客的具体要求。P6.2.5 是否对报废，返工和调整件进行了隔离及标识？没有批准的零部件，有缺陷的零部件或者带有缺陷特性的零部件必须被隔离并且加以记录，或者以可靠的过程，将其从生产流程中剔除。对于存放报废零部件和返工零部件的容器，必须进行适当的标记。隔离仓库和隔离区域必须能够被清除的识别（必须绝对杜绝擅自范围的可能）。对于设置用零部件/基准件和模具的仓储或者保管，必须加以证明并且可以被识别。- 产品FMEA/过程FMEA- 生产控制计划- 质量记录，统计分析- SPC分析，质量控制卡- 能力证明Cpk，Cmk，生产能力检查，„„- 检验过程适用性证明- 检验结果- 产品审核的结果- 不受操作者影响（防错）- 报废零部件，返工零部件和设置用零部件的标记- 用于存放报废零部件，返工零部件和设置用零部件的容器的标记- 在生产环节定义的剔除/返工工作站- 隔离仓库，隔离区域- 企业内部多余零部件的标记，包括仓储- 返工和报废记录（根据特性归类）P6.2.6 是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？通过合格/理想的材料和零部件流转，必须确保不会发生相互类似的零部件混合或者搞错的情况，必要时，应采取防错措施。对于错误的装备，必须能够立即被识别，并且不得在价值创造过程中进一步流转。必须实现合格的检验和措施，确保错误安装的零部件被尽可能的发现并剔除。相关的事项和措施必须包含在过程FMEA中并加以考察。必要情况下，还应包含在产品FMEA中并加以考察。针对剩余零部件，隔离的零部件（例如由于设备故障而被从设备中取出），产品审核后被重新投入使用的零部件，检验样件等得重新投入使用，必须对相关的过程进行明确的规范。对容器/零部件必须进行合适、必要且可靠的标记。制造状态以及检验状态必须清晰明了。针对不同的零部件，必须留意材料的失效日期和最长仓储时间。对于企业内部剩余的零部件，必须清点数量，相应加以标记并且保管好。P6.3 哪些功能为过程提供支持？（人力资源）最低要求/重要评审P6.3.1 是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和过程的质量？- 产品/过程FMEA- 防错措施- 生产设施上的询问和检验- 制造，检验和使用状态标记- 批次标记，批次装配或者批次生产的可追溯性- 不同材料的失效日期- 清理无效的标记- 带有零部件/生产主数据的制造作业单据- 结构设计状态，原材料和成品- 物料流分析（价值流）标准化生产系统的方法：- 标记，标识，文字标记- 过程保障计划- First In First Out（FIFO）- VDA第4卷- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障过程要素P6：系列生产基于产品风险，要求和证明的可能性示例- 岗位描述，任务描述- 员工参与改进计划- 车间操作者自检- 过程批准（设置批准/首件检验/末件检验）- 过程调节（对控制卡的解读）- 隔离权限- 整洁和清洁- 开展或者安排维修和维护保养- 零部件提供/仓储- 开展/安排检验/测量工具的设置和调整- 产品培训- 质量信息（设定参数值/实际参数值）- 零缺陷计划- 改进建议- 自发的特殊行动（培训，质量循环）- 为质量改进做出的贡献- 自评- 信息流，组织方面的实现- 研讨会备注（输入-输出）和参考资料针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述。另外，还要说明由谁负责过程批准以及首件检验，或者谁有权利下达过程批准。必须对车间操作者的自检加以描述：什么时间，多少，多频繁，用什么，在哪里，记录。谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合项的时候，谁有哪些权限（隔离权限，生产线停工，„„），对此，必须加以描述。必须通过合适的措施，定期推动并且保持员工的质量意识。在产品培训过程中，针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（产品的任务/功能是什么，而如果被错误的装配，导致产品功能不能被保证的话，又会发生什么）。必须实现一道过程，考察员工对其所负责任务的意义以及重要性有多大程度的认识。应向员工定期告知在顾客那里达到的最新质量水平。员工应参与到不断改进过程当中。针对递交的改进建议，进行了反馈/响应。标准化生产系统的方法：- 岗位描述- 团队任务- 团队发言人- 现场测量- 员工反馈- 员工问卷调查- 对员工的承认- 评价体系- 团队开发活动- 出勤率改进计划- 团队会议- 特性参数看板- 持续改进研讨会- VDA手册：稳健生产过程P6.3.2 员工是否适合完成下达的任务，并且其资格是否保持更新？*对于每一个制造工位，必须编制一份包括总体要求在内的岗位描述。针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制相应的员工发展策划。至于谁接受过怎样的培训，有能力胜任怎样的任务和工作，对此，必须做好记录。在人员使用策划中，应将上述的这份记录考虑在内。员工应接受针对过程的培训，从而了解可能发生的生产缺陷情况。针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（例如产品培训，如果产品被错误的装配，会发生什么，检验设备的使用，„„）。应定期开展劳动哦甘泉培训，以及环境方面的培训。对于“需要特殊备证的零部件/产品”的使用和操作，必须为员工提供相应的培训。对于所开展的培训，指导/资格培训证明，必须做好记录。针对具体的工作必备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾驶员执照、焊接工证书、焊接执照、视力测试、听力测试等）。针对新员工，备选以及借调人员的乳汁培训，必须编制入职培训计划。对入职培训阶段必须加以证明。一旦产品/过程发生变更，必须开展相应的培训/指导，并且做好记录。- 指导/培训/资格培训证明- 对产品以及发生的故障的认识- 针对劳动安全/环境的培训- 针对“需要特殊验证的零部件/产品”的操作培训- 能力证明（例如焊接工证书，视力测试，叉车驾驶员执照）- 过程和过程技术发生变更时的培训策划- 产品培训—起因- 产品责任培训- 质量信息（设定参数值/实际参数值）-零缺陷计划- 改进建议- 自发的特殊行动（培训，质量小组）- 低病假率- 为质量改进做出的贡献-自评- 信息流，组织方面的实现- 研讨会标准化生产系统的方法：- 资格培训- 员工的入职培训- 员工的挑选过程- 资格培训表- 学习岛- 持续改进工作室- 小组发言人- 员工反馈- 员工问卷调查- 对员工的承认- 评价体系- 团队开发活动- 出勤率改进计划- 团队会议- 团队看板- 特性参数看板- 持续改进研讨会P6.3.3 是否有人力资源安排计划？对于人力资源安排策划，需要考虑到员工的资格（资格培训表）。缺勤率特性参数（病假/休假/培训）应被纳入人力资源安排策划。对于备选人员和或外调的人员，必须确保他们具备必要的资格。针对代位规则，应加以记录，同时在资格培训表的基础上，应用于各个生产环节。P6.4 通过哪些资源实现了过程？（物质资源）最低要求/重要评审P6.4.1 生产设施/工装的维护及保养是否受控？- 班次计划（针对具体的合同）- 资格证明（资格培训表）- 信息流，组织方面的实现- 记录的代理规则过程要素P6：系列生产基于产品风险，要求和证明的可能性示例标准化生产系统的方法：- 团队发言人- 团队看板- 轮转- 资格培训表备注（输入-输出）和参考资料对于保障关键过程得以舒畅开展所需的设备、设施、机器和模具，应加以考察，并且为它们确定相应的预防性维护保养周期。实现必要的维护保养措施所需的资源必须到位。针对必要的维护保养措施，开展了系统的策划并且加以实现。针对机器、设备和模具，开展了预防性维护保养，并且加以了记录和控制（维护保养体系）。生产设施零备件的到位情况，尤其是关键过程和反映关键路径的过程的零备件的到位情况必须加以确保。全面设备维护保养的具体事项中也包括清洁的工作环境以及清洁的制造工位。有效的实现了一道过程，负责对停产时间，机器符合以及模具寿命开展分析以及优化。模具应在一套模具管理体系的管辖范围内。模具管理体系具体涉及以下的一些事项：- 使用状态标记（合格/不合格/正在维修）- 模具跟踪卡，其中包括在模具上开展的各项变更- 模具寿命- 防止模具受损- 计划的/定期维护保养作业- 关键过程生产设施的零备件到位情况- 遵守规定的维护保养周期- 计划的开销与实际开销相互一致- 对开展的维护保养作业加以记录- 所安排的员工的资格- 工作证明的存档- 对于计划的维护保养周期，定期开展可行性检验- 零备件的安排，零备件的到位情况- 针对维护保养作业，合同外部服务提供商- 所属技术手册资料的到位情况/应用- 受托负责维护保养作业的部门的装备- 针对磨损严重的单元制定的预防性模具更换计划- 维护保养作业的实现质量- 维护保养目标的采集，评价以及发展- 货架管理设施/用于运输和仓储的生产资料标准化生产系统的方法：- 检查表和复检- 资格培训- 资格培训表- 全面设备维护保养（GAB，TPM）- VDA第4卷- VDA手册：稳健生产过程- VDA第19卷P6.4.2 通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有效地监察质量要求？*选用的检验和测量工具适用于生产中的实际用途和操作，并且也被收录入生产控制计划。不可能会发生系统性的或者偶然的测量错误。对员工进行了测量工具使用方面的培训（杜绝测量错误）。- 生产控制计划针对所使用的测量工具/测量系统，开展了检验设备能力考查。所选用的- 可靠性、功能和耐腐蚀性检验，„„检验和测量工具的测量精度能够满足实际应用以及待检特性的测量精度要- 测量精度/检验设备能力求。- 检验过程能力证明能够提供检验设备的校准证明（检验标牌）。- 数据采集和可评估性设计并且实现了一道定期监控测量和检验设备的过程（定义了收/送义- 检验设备校准证明务）。同时，还应考虑到集成在过程中的，对产品特性有影响的测量技术- 和顾客协商沟通，对检验设备/测量方法加以调整的校准。实现了一套针对测量和检验设备的标记体系。检验和测量工具的管理是通过上述的标记体系开展的。对于影响到测量精度或者测量结果的测量和检验设施的配件，应采取同样的方式加以监控。P6.4.3 生产工位和测试/检验区域是否满足要求？标准化生产系统的方法：- 统计过程控制（SPC）- 检验设备监控/检验设备能力/测量设施能力考查（MFU）- VDA第5卷/MSA- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障- 符合人机工程学的制造工位设计- 照明- 整洁和清洁不仅是制造工位条件，而且环境条件（包括返工的）也都符合工作内容和- 空调- 净室/清洁度检验室产品的要求，从而可以预防或者避免污染，损伤以及搞错/误解。除此以外，还根据具体的工作任务，在人机工程学的基础上对制造工位设- 制造工位组织安排计进行了调整。- 环境/制造工位上零部件的搬运- 工作场所的健康和安全（国家法规）- 制造工位上零部件的存储- 生产系统P6.4.4 工装、设施和测试/检验设备是否被正确地存放？- 不会导致损伤的仓储即使是不适用的和/或没有批准的模具，设施和检验设备，都必须正确的- 整洁和清洁加以存放和管理。- 定义的仓储地点所有的模具，设施和检验设备都必须标记其当前状态以及变更状态（批- 受控的发放准，检修，需要检修，隔离）。- 环境因素的影响必须保证在仓储过程中不会受损，并且实现措施，防止环境因素的影响。- 状态标记最后，还需要保证整洁和清洁。- 顾客财产标记，提供的产品/模具/检验设备发放和使用都应加以规范/确定，并且相应做好记录。- 定义的批准和变更状态- 货架管理设施/用于运输和仓储的生产条件过程要素P6：系列生产P6.5 过程实现的效果如何让？（有效性、效率、减少浪费）最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P6.5.1 是否为产品和过程设定了目标要求？标准化生产系统的方法：- 劳动安全和环境意识- 标准化的材料库存- 目视管理5S- 7种浪费- 5个为什么- VDA第4卷- VDA第19卷- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障标准化生产系统的方法：- 标准化的设施- VDA第4卷- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障备注（输入-输出）和参考资料定义了过程和产品特性参数，并且加以了收集，以便对企业的过程开展控制和监控。定期开展设定参数/实际参数比较。商定了可以实现的目标管理，同时保证了目标要求的更新状态。为具体的过程确定了目标，并且开展了监控以及联络沟通（生产的产量，质量特性参数，包括故障率，审核结果，生产周期，故障成本，过程特性参数）。对不符合项加以分析，并且采取了合适的措施，从而实现了产品和过程改进。应确定并且实现必要的特殊措施。对于对质量，成本，服务等得认识，应不断从中考察潜在的改进可能。通过定期的管理评审，一方面可以对特性参数的监控效果加以保障，另一方面也是为了上报相关的委员会。- 人员的出勤和缺勤- 设备和机器的利用率- 系列生产条件和生产周期时间内的满负荷生产- 计划/核算出的报废率- 生产的产量- 每时间单位制造的零部件数量- 返工,报废- 直线运动- 质量特性参数(例如故障率,审核结果)- 生产周期- 不合格(故障成本)- 过程特性参数(过程能力)- 成本优化- 确定特性参数的判断依据- 减少浪费(例如报废和返工)- 能源和过程物资- 过程可靠性的改进(例如过程流程分析)- 设施时间优化,提高设备的利用率- 缩短生产周期- 原始价值卡- 故障记录卡- 控制卡- 数据采集- 特殊特性- 过程参数的记录设施（温度，时间，压力，„„）- 生产数据采集（例如设备停机，断电，程序故障报警）- 参数变化- 过程能力- 故障类型/故障频度- 故障成本（不合格）- 过程参数- 报废/返工- 隔离通知/分拣行动- 周期时间，生产周期- 可靠性/失效表现- SPC- 排列图分析- 因果图标准化生产系统的方法：- 目标约定- 特性参数看板- 质量协议（部分包括事态升级级别）- 持续改进过程- 快速换型- 消灭浪费- 六西格玛（6 Sigma）- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障P6.5.2 对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？必须完整地提供质量和过程参数，从而证明满足了要求，并且达到了目标。必须确保可评估性。对特殊的时间必须加以记录（日志）。对于发现以及问题点，应和相关负责的部门关联起来，并由他们负责编制并实现改进。使用了质量控制卡/控制卡/监控卡，并且根据要求加以了管理。过程数据/过程参数（SPC）收到监控，并且被用于对过程开展控制。一旦发生故障或者出现不符合项，则会自动启动整改，或者发出相应的故障报警。针对过程故障，编制了相关必要的措施（行动计划），并且由相关负责的员工负责启动，同时加以记录。对于批准的过程，一旦发生影响到产品特性的偏差，那么，就必须得到顾客的许可。需要定期对过程能力开展考察。对故障类型/故障频度进行了采集，评价，并且在此基础上制定了措施。对采取的措施的有效性加以验证。对于必须对过程或者产品进行变更的故障，还需要和相应的措施一期，被记录到FMEA当中。应以具体的肇事者为着眼点，对故障成本加以采集（报废数量，返工零部件和重新采购）。另外，还需要实现对应措施。标准化生产系统的方法：- 过程描述- 标准化的制造岗位记录- 现场测量- SPC（统计过程控制）- 生产环节的质量控制卡- 原因分析- 问题解决过程- PDCA- 5W- 8D- VDA第6卷，第1部分- VDA第3.1,3.2卷- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障P6.5.3 当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠正措施的有效性？*- 补充的尺寸，材料，功能，耐久性试验对于发生的产品/过程偏差，在排除故障原因，并且证明所采取的措施的- 因果图- 田口实验设计/谢宁实验设计有效性以前，必须采取合适的应急措施，以便满足要求。- FMEA/故障分析针对原因分析，定义并实际应用了相关的方法。制定了纠正措施，对其实现进行了监控，并且对其有效性应加以验证。- 过程能力分析在此过程中，考虑到了生产控制计划以及FMEA，并且在必要时加以相应- 质量控制闭环体系/质量循环- 8D方法的补充或者更新。- 分析评价方法在企业内部，在生产环节设立了有效的质量控制闭环体系。- 直至顾客的信息流转措施的状态透明，并且进行了沟通联络。- 5W方法- 故障时间记录P6.5.4 是否定期进行了过程和产品审核？*- 技术规范- 特殊特性对于产品机器制造过程，必须提供审核计划（过程审核，产品审核）。- 功能- 过程参数/能力触发审核的事件可以包括：- 新的项目/过程/产品- 标记，包装- 对是否满足质量要求进行验证- 确定的过程/程序流程- 指出改进可能- 措施和时间监督不符合项报告应提交给相关的负责人。对改进措施应加以跟踪。- 审核计划（针对所有部门，针对产品和过程审核）；对于计一旦有质量要求得不到满足（内部/外部），那么，就必须以具体的时间划内的、以及具体事件触发的审核，应相应加以标记为着眼点，额外开展审核。- 产品审核的频度产品审核应定期在生产环节中生产步骤完成后，以及在最终产品上开展。- 产品审核的要求为此，还要做好相关记录。- 审核结果，审核报告在此过程中，应顾及到顾客要求以及相关的功能，包括是否可以实现方便- 审核人员资格且可靠的安装。- 管理评审过程中的审核结果对于由开发和生产导致的涉及缺陷，应加以指出，从顾客的角度加以评- 实现措施前后特性参数的变化价，并且启动应对措施。检验设施的产能，适用的检验指导书，为保证可追溯性以及描述权责关系而确定的手册记录等，都必须加以名明确的规范。过程要素P6：系列生产P6.6 过程应该产出什么？（过程结果/输出）最低要求/重要评审P6.6.1 在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？*基于产品风险，要求和证明的可能性示例标准化生产系统的方法：- 生产环节的质量控制闭环系统- 过程FMEA- PDCA- 5W- 8D- VDA第6卷，第1部分- VDA第6卷，第5部分- VDA第14卷- VDA手册：稳健生产过程标准化生产系统的方法：- 分段检验/分段审核- 体系审核/认证- 过程审核- PDCA- VDA第6卷，第5部分- VDA第6卷，第7部分- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障备注（输入-输出）和参考资料- 与顾客的质量协议- 顾客的具体要求（过程设计任务书）所有涉及顾客的供方评价的要求都得到了顾及。具体的过程目标（例如出自顾客要求）必须被确定下来（生产的产量，质- 顾客针对特殊特性标记的要求量特性参数，包括故障率，审核结果，生产周期，故障成本，过程特性参- 发货审核数。对具体顾客的特殊特性（需要开展记录的特性）必须加以标记- 耐久度检验/长期试验（考察失效表现）- 检验规范。- 仓储/订单处理/零部件供应/发对顾客要求必须开展内部审核（发货审核，„„）对于顾客提供的产品，实施控制过程以规范其使用，这里涉及到的包括产- 功能检验- 检验/测量设施适用性品（成套零部件）、模具、检验设备和包装。对于检验（包括耐久性测试），必须编制检验规范，并且与顾客就检验方- 调整的检验方法（测量点，紧固方案，检验设备，„„）法进行协商沟通，同时还要做好相关的记录。- 技术规范的更新状态必须描述并且实现一道过程，即在发货被阻断的情况下，如何通知到包括- 为达到零缺陷目标而进行的目标约定仓储/订单处理/零部件供应/发货在内部门以及顾客。- 发货审核- 功能检验- 在满负荷条件下，实现顾客对生产测试的要求P6.6.2 数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程步骤？应使用合适的运输工具，将零部件/组件传递给定义的仓储位置/置放为止- 合适的运输工具。- 定义的仓储位置在此过程中，应考虑到合同的产量/批量，从而根据实际需要，将零部件/- 看板管理原材料传递给相应的制造工位（或生产系统）。- 及时化（Just in Time）针对产量的记录和分析评价（合格零部件数量/返工零部件数量/报废品数- 仓库管理量），必须加以规范，并且确保可追溯性。- 变更状态必须确定零部件的标记方法（合格零部件/返工零部件/报废品）。- 产量记录/分析评价在这里，还要顾及到不同变更状态下的标记。- 仓库库存必须彻底杜绝不合格的零部件被进一步制造/传递。- 根据顾客需求调整产量必须实现顾客对返工的零部件的标记要求，并且做好相应的记录（数量/- 电子元器件的静电防护（ESD）批量/标记/零部件历史/用途）。P6.6.3 是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应？必须通过符合实际需要的仓储和包装，保护零部件，避免受到损伤。- 仓储量在发货/产品出厂环节，必须了解顾客具体的包装要求，并且自始至终- 防止损伤（包括子生产阶段）加以考虑/实现。- 零部件定位零部件的定位不仅要实现制造工位上可靠的存放，而且还要保证可靠的操- 整洁，清洁，过量装填（仓储位置，容器）作使用。仓储位置/容器必须满足必要的整洁/清洁度要求。上述要求同样适用于位- 监控仓储时间- 环境因素的影响，空调于制造工位上的零部件（过量装填）。必须监控的规定的仓储时间（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储- 具体顾客的包装要求（提供的包装材料）- 有关可用库存的信息时间）。在仓储和制造过程中，必须确保理你各部件，防止环境/气候因素的影响- 备用包装。P6.6.4 是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？标准化生产系统欧冠的方法：- 质量协议（部分包括事态升级级别）- 顾客质量传感器- 质量控制闭环体系- 生产计划策划- VDA第19卷- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障标准化生产系统的方法：- 标准化的材料库存- 标识，标记，文字标记- 生产均衡- 拉式生产系统- 流水线生产- 浪费的方式- 过程FMEA- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障标准化生产系统的方法：- 可视化的安全说明- 材料库存- 标记，标识，文字标记- 过程FMEA- VDA手册：稳健生产过程- VDA手册：新零件开发成熟度保障对产品交付顾客或者交付给接下来的过程的放行，必须明确而且做好了相- 顾客技术规范应的记录。- 特殊特性，顾客针对标记的要求特殊放行和偏差许可必须加以标记和记录，从而保证可追溯性。记录的内- 过程描述容应涵盖所涉及的时间和/或零部件的数量。这些信息，包括零部件上标- 手册记录表，包括不同文件和记录的保存期限记，也被记录在零部件历史当中。- 顾客针对存档期限的要求包括文件在内的放行可追溯性必须得到确保。必须在合理的程度，确保所- 存放规定/要求（EDI，纸张，印刷体，消防要求，可读性，生产零件的可追溯性。„„）针对存档要求以及时间，应考虑到顾客要求。过程要素P7：顾客支持、顾客满意、服务最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P7.1 顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？*- 与顾客的质量协议- 开展的发货审核/产品审核- 功能检验- 耐久度检验（考察失效表现）- 仓储/订单处理/零部件供应/发货所有要求，尤其是涉及顾客的供方评价的要求都得到了顾及。应根据顾客- ppm指标/针对零缺陷要求的目标约定要求，考虑到质量管理体系的认证。如果需要的话，在审核过程中应包括- 错误交货- 技术规范的更新状态对特殊特性的验证。顾客要求，例如系列生产阶段之前，系列生产过程中以及系列生产阶段之- 再评审方案（频度，范围，„„）后的零备件供应，以及零部件的回收及其循环利用，都必须得到实现并且- 检验和测量设施的适用性加以考虑。除了系列生产供应以外。零备件供给还必须对要求的变型和变- 调整的检验方法/可靠性测试/COP更加以策划，并且考虑到相关必要的资源。- 审核计划，旨在确保必须证明的特性包装在适用性，固定，缓冲以及标记方面必须满足顾客要求。- 确定并跟踪改进计划应根据顾客要求，开展产品再确认。- 将下级供方包括在内必须确保产品满足法律法规要求。- 零备件供应- 作为投产前的初始零备件库存，交付零部件- 停产后继续确保供货义务- 变更后为旧版本零部件提供零备件（模具管理，生产能力）- 针对变更后或者停产后的小批量编制的零备件供应方案- 满足具体顾客的包装和标记要求P7.2 是否确保了顾客支持？标准化生产系统的方法：- VDA第1卷- VDA第2卷- VDA 第19卷- IMDS- VDA手册：稳健生产过程备注（输入-输出）和参考资料- VDA第1卷- VDA第2卷- VDA第4卷- VDA第6.x系列手册- 顾客访问记录，必要时制定措施- 有关产品用途的信息- 有关产品存在的问题，产品，运输投入方面的信息面向顾客不同的组织部门，必须确保任命有能力的联系人，必须确保用顾- 实现新的要求- 有关改进措施的信息客能够理解的语言开展联络沟通。- 有关产品和过程变更/迁移的信息（包括供方的）顾客支持同样也是一项体现积极参与涉及的指标。供方有义务在所有开发和使用阶段关注自己的产品，并且在与顾客协商沟- 初始/重复原型件技术放行程序（试验/系列生产）- 一旦偏离要求时的相关信息通的情况下加以改进。对于新产品/过程，应和顾客协调，从而实现投产保障。- 国外发货情况下的顾客支持- 一旦偏离要求时的相关信息（包括包装和运输）- 供方物流数据的质量（例如容器库存记录）- 对顾客接入口的访问（根据与具体的顾客约定）- 投产保障P7.3 是否确保了零件供给？*- 应急计划（例如针对备选生产、供方、包装、运输）编制了方案，包括针对紧急情况的保障措施，从而确保供应。在系列生产供货阶段，必须确保上述方案的更新状态。在这里，不仅要顾- 为分拣行动提供的产能以及响应时间- 设备，特殊生产资料，模具，产品技术规范和基准件的变更及到自身的内部过程，还要兼顾供方的过程。必须设计相关的流程，确保组织一旦发现存在供货瓶颈，就能够理解通知可能顾客。而通知的内容应包括供货瓶颈预计的持续时间和涉及范围，发生供- 投入外部产能- 发生供货瓶颈时的联络沟通货瓶颈的原因以及启动的应对措施。- 决策权限规定/启动特殊措施情况下的事态升级等级必须根据顾客的要求，按时启动/实现措施。- 装配性零备件P7.4 若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析，并有效地实施了纠正措施？- 分析可能性（试验室，检验/测试设施，人员）对于不符合质量要求的事项，做到自主发现并且加以分析，同时快速采取- 针对缺陷特性的排列图分析（内部/外部）纠正措施，包括对措施的有效性加以证明，这些都是对质量控制闭环系统- 使用所有涉及的部门都参与进来（内部/外部）提出的要求。- 采用问题解决方法一旦收到投诉，那么，就必须遵守与顾客约定的期限。对于不符合项，应- 对原型件技术放行程序中的不符合项，加以整改开展联络沟通。- 对技术规范进行修订对于不符合项以及纠正措施，应设置优先等级，并且纳入现有的风险分析- 有效性检验（例如FMEA）。- 产品观察和改进通过特殊措施（例如100%全检），确保根据技术规范交付零部件。- 一旦出现不符合项，直至顾客的信息流转- 知识数据库，“经验教训”P7.5 是都具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程？- VDA手册：标准化的顾客投诉处理过程- 产品FMEA- 过程FMEA- VDA手册:标准化的顾客投诉处理过程旨在对香肠缺陷零件开展分析的过程在组织内自始至终得到了贯彻，并且加以了统一的描述。为标准和负数检验应实现检验计划。针对NTF过程（No Trouble Found），应和顾客约定触发标准。应在一份检验技术规范中记录下检验特性，并且和顾客协商沟通。必须将有能力的检验设备和相关所属的资源纳入计划。为了对现场缺陷零件开展分析，应该和相关的联系人联络沟通。必须明确定义评估、NTF过程、报告机制的责权关系，以及在控制故障排除过程这一方面的责权关系。为了测量有效性，应跟踪缺陷零件分析过程的特性参数。必须和顾客协商沟通标准报告机制，从而实现对分析（8D）和质量报告进行反馈。必须通过持续改进过程，保证缺陷零件分析的有效性。P7.6 人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？- 对现场缺陷零件开展评估的检验技术规范，并且根据标准和负载检验加以分类- NTF指导方针- 用于对缺陷零部件开展故障分析的检验设施和专业人员- 缺陷零件分析的特性参数（例如平均评估时间）- 质量报告（包括排列图分析，佩恩特图）- VDA手册:市场故障件现场分析针对以下的一些事项，必须加以了解：- 产品/技术规范/特殊的顾客要求- 标准/法律法规针对员工在其各自的职责方位内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些- 制造/用途- 评价方法（例如审核，统计）权限，对此，需加以描述。- 质量管理方法（如：排列图，8D方法，石川因果图）对于每一个岗位，必须编制一份总体要求在内的岗位描述。针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，编制并实- 下列领域的外语技能： - 顾客支持现相应的员工发展策划。 - 产品检验 - 仓储/运输 - 物流 - 失效分析