PC构件吊装施工工艺

PC构件吊装施工工艺

一、整体工艺流程

整体施工工艺流程图

二、预制墙板施工工艺

（1）预制外墙板安装施工流程图

预制外墙板安装施工流程图

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（2）预制内墙板安装施工流程图

预制内墙板安装施工流程图

1.施工放线 1.1放线准备工作

（1）PC板施工方在放线前要与结构施工方进行水平基准线、轴线的交付验收； （2）对放线人员进行交底、培训熟悉图纸；

（3）由放线人员按照安装施工图在底板和墙板位置放线，将PC构件按型号在结构上放出该构件线的位置，并标注上该构件的编号或型号；

（4）验线：检查水平方向和垂直方向控制线是否正确，检查板与标高线及轴线控制线是否正确；

（5）将检查结果反馈给工程总包方审批，对于结构预埋件偏差错埋或漏埋等问

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题提出解决方案。

1.2放线作业

根据定位轴线放预制墙体部品的定位控制线。测量放线是装配整体式剪力墙结构施工中要求最为精确的一道工序，对确定预制部品安装位置及高度起着重要作用，也是后序工作的位置准确的保证。装配整体式剪力墙结构工程放线遵循先整体后局部的程序。

主要步骤 图例 操作方法 使用水准仪、经纬仪、铅垂仪并利用辅助轴线，将叠合板下部剪力墙轴线返到本层轴线引测 （外控及内控），进行复核，轴线无误后作为本层墙体控制线。 清理结合面，根据定位轴线，在已施工完成的楼层板上放出预制墙墙端实线、墙边实线、墙中线、墙洞口线、300mm控制线控制线 等。 2.灌浆连接钢筋位置校核及调整

钢筋位置准确是构件顺利安装的关键环节，为确保预留钢筋位置与套筒位置一致，采用定位钢板对钢筋进行定位。

转换层要使用定位钢板对钢筋进行准确定位。

后续每层顶板浇筑前，要使用定位钢板对预留钢筋进行定位。

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用自制钢筋卡具对钢筋的垂直度、定位及高度进行复核，转换层钢筋控制 对不符合要求的钢筋进行校正，确保上层预制外墙上的套 筒与下一层的预留钢筋能够顺利对孔。 模板龙骨焊接附加钢筋固定定位钢板。 标准层钢筋控制 同样使用定位钢板对预留钢 筋进行定位，流程见右图。 3.压条铺设

外墙板吊装前先沿预制外墙板上部铺设40厚橡塑棉条，防止灌浆时灌浆料渗漏。如下图所示

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4.墙板吊装

（1）吊装时设置两名信号工，起吊处一名，吊装楼层上一名。另外墙吊装时配备一名挂钩人员，楼层上配备3名安放及固定外墙人员。

（2）预制墙体起吊时确保吊具锁紧，吊绳与吊点垂直；

（3）吊装前由质量负责人核对墙板型号、尺寸，检查质量无误后，由专人负责挂钩，待挂钩人员撤离至安全区域时，由下面信号工确认构件四周安全情况，确认无误后进行试吊，指挥缓慢起吊，起吊到距离地面0.5m左右时，塔吊起吊装置确定安全后，继续起吊。

（4）吊装构件采用引导绳，如下图所示：

5.构件安装

（1）安装墙板前，对下部结构轴线、标高、预留连接钢筋进行核对。检查核对方法是：外墙弹出轴线控制线、内皮线，内墙板弹出轴线及两面墙皮线，核对轴线尺寸。

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（2）构件安装前，应清理结合面；构件底部应设置可调整接缝厚度和底部标高的垫块，并沿外墙板上部铺设40厚橡塑棉条。

（3）现浇结构与预制墙体连接预留连接钢筋检查方法：用钢筋定位板检查，钢筋长度根据每层标高控制线测量核对。

钢筋定位检查 预留钢筋长度检查 （4）预制构件安装过程中应根据水准点和轴线校正位置，安装就位后应及时采取临时固定措施。预制构件与吊具的分离应在校准定位及临时固定措施安装完成后进行。

（5）预制构件安装斜撑时，应符合下列规定： ①每个预制构件的斜撑不宜少于2道；

②墙板的上部斜撑，其支撑点距离底部的距离不宜小于高度的2/3，且不应小于高度的1/2。

（6）构件安装就位后，通过调整上部斜撑来调整墙板垂直度，调整下部斜撑来调整墙板位置。如下图所示，

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（7）一个流水段墙体吊装完成后，统一核对位置尺寸，使外墙外表面整体平顺、竖缝均匀美观。横缝宽度根据标高控制好，标高一定要严格控制好否则直接影响竖向缝；竖缝宽度可根据墙板端线控制，或是用一块宽度合适（根据竖缝宽定）的垫块放置相邻板端控制。

（8）临时支撑必须在完成套筒灌浆施工及叠合板后浇混凝土施工完毕后，并经检查确认无误后，方可拆除。

6.墙体标高的控制

预制外墙吊装前在墙体内侧弹出500mm控制线，墙体吊装完成后此控制线距楼层标高为500mm；

500mm控制线主要做法依据：保证预制墙体吊装完成后墙体上口内侧标高控制在±3mm以内，有门窗洞口的墙体保证洞口定位在±3mm以内。

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墙体吊装之前在室内架设激光扫平仪，扫平标高为500mm，墙体定位完成缓慢降落过程中通过激光线与墙体500mm控制线进行校核，墙体下部通过调节垫片进行标高调节，直至激光线与墙体500mm控制线完全重合。

7.分仓封缝 7.1分仓

为保证灌浆质量，采取底面分仓、分段灌注。本工程采用电动灌浆泵灌浆。灌浆时单仓长度不大于1m（经过实体灌浆试验确定可行后可延长，但不能超过3m）。分仓隔墙宽度不应小于2cm，为防止遮挡套筒孔口，距离连接钢筋外边缘应不小于4cm。分仓时两侧内衬模板（通常为便于抽出的PVC管），将拌好的封堵料填塞充满模板，保证与上下结构表面结合密实。然后抽出内衬。分仓后在构件相对应位置做出分仓标记，记录分仓时间，便于指导灌浆。

7.2座浆料封缝

使用专用封缝料（座浆料）时，要按说明书要求加水搅拌均匀。

封堵时，里面加衬（内衬材料可以是软管、PVC管，也可用钢板），填抹大约1.5~2cm深（确保不堵套筒孔），一段抹完后抽出内衬进行下一段填抹。段与段结合的部位、同一构件或同一仓要保证填抹密实。

填抹完毕确认干硬强度达到要求（常温24小时，约30MPa）后再灌浆。

8.灌浆施工

灌浆施工主要操作步骤：检查清洁灌浆孔→材料计量→浆料搅拌→流动度检验→封模灌浆→出浆确认、封堵→拍照记录→过程记录

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灌浆施工流程图

8.1现场施工工艺及要求

必须采用经过接头型式检验，并在构件厂检验套筒强度时配套的接头专用灌浆选型 材料。严禁使用未经进场检验合格的灌浆材料。 准备灌浆料（打开包装袋检查灌浆料应无受潮结块或其它异常）和清洁水；准灌浆料备施工器具：①测温仪；②电子秤和刻搅拌 度杯；③不锈钢制浆桶、水桶；④手提施工准备 变速搅拌机，⑤灌浆枪或灌浆泵；⑥流动度检测；⑦截锥试模；⑧玻璃板（500*500mm）；⑨钢板尺（或卷尺）；⑩强度检测三联模3组。采用灌浆泵时应有停电应急措施。

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严格按本批产品出厂检验报告要求的水料比（比如11%，即为11g水+100g干料）用电子称分别称量灌浆料和水。也可用刻度量杯计量水。先将水倒入搅拌桶，制做灌浆然后加入约70%料，用专用搅拌机搅拌料浆料 1～2分钟大致均匀后，再将剩余料全部加入，再搅拌3～4分钟至彻底均匀。搅拌均匀后，静置约2～3分钟，使浆内气泡自然排出后再使用。 在正式灌浆前，逐个检查各接头的灌浆灌浆孔检孔和出浆孔内有无影响浆料流动的杂查 物，确保孔路畅通。 用灌浆泵（枪）从接头下方的灌浆孔处向套筒内压力灌浆。特别注意正常灌浆浆料要在自加水搅拌开始20～30分钟内灌完，以尽量保留一定的操作应急时间。灌浆 注意：①同一仓只能在一个灌浆孔灌浆，灌浆 不能同时选择两个以上孔灌浆；②同一仓应连续灌浆，不得中途停顿。如果中途停顿，再次灌浆时，应保证已灌入的浆料有足够的流动性后，还需要将已经封堵的出浆孔打开，待灌浆料再次流出后逐个封堵出浆孔。

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接头灌浆时，待接头上方的排浆孔流出浆料后，及时用专用橡胶塞封堵。灌浆泵（枪）口撤离灌浆孔时，也应立即封封堵灌堵。通过水平缝连通腔一次向构件的多浆、排浆个接头灌浆时，应按浆料排出先后依次孔，巡视封堵灌浆排浆孔，封堵时灌浆泵（枪）构件接缝一直保持灌浆压力，直至所有灌排浆孔处有无漏出浆并封堵牢固后再停止灌浆。如有漏浆 浆须立即补灌损失的浆料。在灌浆完成、浆料凝前，应巡视检查已灌浆的接头，如有漏浆及时处理。 灌浆料凝固后，取下灌排浆孔封堵胶塞，接头充盈检查孔内凝固的灌浆料上表面应高于排度检验及浆孔下缘5mm以上。灌浆完成后，填写灌浆施工灌浆作业记录表。发现问题的补救处理记录 也要做相应记录。 每班灌浆连接施工前进行灌浆料初始流动度检验，记录有关参数，流动度合格流动度检验 灌浆料检验 方可使用；环境温度超过产品使用温度 上限（35度）时，须做实际可操作时间检验，保证灌浆施工时间在产品可操作时间内完成。 根据需要进行现场抗压强度检验。制作现场强度检验 试件前浆料也需要静置约2～3分钟，使 浆内气泡自然排出。试块要密封后现场同条件养护。

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灌浆后灌浆料同条件试块强度达到35MPa后方可进入下一道工序施工（扰动）。通常：环境温度在15℃以上，24灌浆后节点保护 构件扰动小时内构件不得受扰动；5℃~15℃，48和拆支撑小时内构件不得受扰动；5℃以下，须对模架条件 构件接头部位加热保持在5℃以上至少48小时，期间构件不得受扰动。拆支撑要根据后续施工荷载情况确定。 8.2其他注意事项

（1）注浆工需经过专业培训后方可上岗操作。 （2）灌浆料严格按照说明进行配置。

（3）灌浆施工须全程监控，并留置影像资料。 （4）仓内应清理干净，保持湿润。

（5）一个阶段灌浆作业结束后，应立即清洗灌浆泵。

（6）灌浆泵内残留的灌浆料浆液如已超过30分钟（自制浆加水开始计算），除非有证据证明其流动度能满足下一个灌浆作业时间，否则不得继续使用，应废弃。

注意：1）一个灌浆单元只能从一个灌浆口注入，不得同时从多个灌浆口注浆； 2）清洗灌浆泵和管道的水均不得用于砂浆的制备，必须予以废弃。 （7）墙板吊装完成后，墙板斜撑需拧紧加固，不得对墙板斜撑产生过大的外力扰动。

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（8）墙板吊装完成后，不得在靠近墙板的位置堆积囤放重量过大的材料物品，防止对墙板产生推力，影响墙板垂直度。

（9）墙板吊装完成后，尽量保证墙板底部与楼板之间位置的清洁，减少后期墙板注浆时座浆层清理的工作量。

（10）墙板吊装完成后，由于其他原因不得不在墙板上进行敲击、钻孔等施工作业时，施工完成后，需对墙板水平位置及垂直度进行复测，复测不合格的需及时进行调整。

8.3验收标准 （1）灌浆料进场检验

灌浆料进场时，应重点对灌浆料拌合物（按比例加水制成的浆料）30min流动度、1d抗压强度、28d抗压强度、3h竖向膨胀率、24h与3h竖向膨胀率差值进行检验。检验结果应符合JG/T408《钢筋连接用套筒灌浆料》有关规定。

检查数量：同一批号的灌浆料，检验批量不应大于50t。

检验方法：每批按JG/T408《钢筋连接用套筒灌浆料》的有关规定随机抽取灌浆料制作试件并进行检验。

（2）工艺检验

灌浆施工前，应对不同钢筋生产企业的进场钢筋进行接头工艺检验；施工过程中，如更换钢筋生产企业、或同生产企业生产的钢筋外形尺寸与已完成工艺检验的钢筋有较大差异时，应补充工艺检验。

1）工艺检验一般应在预制构件生产前进行。如现场灌浆施工单位与工艺检验时的灌浆单位不同，灌浆前应再次进行工艺检验。

2）工艺检验应模拟施工条件制作接头试件，并按接头提供单位提供的施工操作要求进行。

3）每种规格钢筋应制作3个对中套筒灌浆连接接头，并检查灌浆质量。 4）每个接头试件的抗拉强度和3个接头试件残余变形的平均值应符合JGJ107中对Ⅰ级接头的相关规定；

5）第一次工艺检验中1个试件抗拉强度或3个试件的残余变形平均值不合格时，可再抽3个试件进行复检，复检仍不合格判为工艺检验不合格。

（3）灌浆料现场检验

灌浆施工中，需要检验灌浆料的28d抗压强度并应符合JG/T408有关规定。用于检验抗压强度的灌浆料试件应在施工现场制作、实验室条件下标准养护。

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检查数量：每工作班取样不得少于1次，每楼层取样不得少于3次。每次抽取1组40mm×40mm×160mm的试件，标准养护28d后进行抗压强度试验。

（4）灌浆接头外观检查

对灌浆接头100%进行外观检查。检查项目包括灌浆、排浆孔口内灌浆料充满状态。

合格要求：灌浆口处（下口）灌浆料应为充满；排浆口处的灌浆料上表面应高于排浆孔下缘5mm。

灌浆接头抗拉强度检验：

如果在构件厂检验灌浆套筒抗拉强度时，采用的灌浆料与现场所用一样，试件制作也是模拟施工条件，那么，该项试验就不需要再做。否则就要重做，做法如下：

检查数量：同一批号、同一类型、同一规格的灌浆套筒，检验批量不应大于500个，每批随机抽取3个灌浆套筒制作对中接头。

检验方法：有资质的实验室进行拉伸试验。 9.后浇带模板安装

本工程采用在预制墙板预留螺栓孔的方式实现后浇带处模板的安装。

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三、预制叠合板施工工艺

叠合板吊装流程图

1.叠合板支撑体系 1.1独立钢支柱

主要由外套管、内插管、微调节装置、微调节螺母等组成，是一种可伸缩微调的独立钢支柱，主要用于预制构件水平结构作垂直支撑，能够承受梁板结构自重和施工荷载。内插管上每间隔150mm有一个销孔，可插入回形钢销，调整支撑高度。外套管上焊有一节螺纹管，同微调螺母配合，微调范围170mm。本工程独立钢支柱的可调高度范围是2.5m~3.0m；单根支柱可承受的荷载为25KN。

1.2折叠三角架

折叠三脚架的腿部用薄壁钢管焊接做成，核心部分有1个锁具，靠偏心原理锁紧。折叠三脚架打开后，抱住支撑杆，敲击卡棍抱紧支撑杆，使支撑杆独立、稳定。搬运时，收拢三脚架的三条腿，手提搬运或码放入箱中集中吊运均可。稳定三脚架平面展开示意图如下图所示。

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800120°

°120

三脚架示意图

1.3支撑体系安装工艺流程图解

步骤 安装工具支撑 图例 安装铝合金梁

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叠合板吊装就位 安装位置校验及固定 独立钢支撑、稳定三角架、龙骨托座、龙骨分别按照平面布置方案放置，支撑托座调到相应标高，放置主龙骨。

根据叠合楼板规格下设置相应个数的支承点，间距不超过1800mm。安装楼板前调整支撑标高与两侧墙预留标高一致。

调整叠合板支座处的搁置长度：

（1）用撬棍按图纸要求的支座处的搁置长度，轻轻调整。必要时要借助吊车绷紧钩绳（但板不离支座），辅以人工用撬棍共同调整搁置长度。

（2）将叠合板用撬棍校正，各边预制部品均落在剪力墙、现浇梁上10mm，预制部品预留钢筋落于支座处后下落，完成预制部品的初步安装就位。

（3）预制部品安装初步就位后，应用支撑专用三角架上的微调器及可调节支撑对部品进行三向微调，确保预制部品调整后标高一致、板缝间隙一致。根据剪力墙上

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500mm控制线校板顶标高。

（4）按设计规定，整理叠合板四周甩出的钢筋，不得弯90°，亦不得将其压于板下。

（5）叠合板支撑详见附图。 2.叠合板吊装 2.1叠合板吊装

（1）叠合板起吊时，要尽可能减小在非预应力方向因自重产生的弯矩，采用预制构件吊装梁进行吊装，吊点均匀受力，保证构件平稳吊装，吊装示意如图所示。

预制叠合板吊装示意图

（2）起吊时要先试吊，先吊起距地50厘米停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使叠合板保持水平，然后吊至作业层上空。

（3）就位时叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空20cm处略作停顿，施工人员手扶楼板调整方向，将板的边线与墙上的安放位置线对准，注意避免叠合板上的预留钢筋与墙体钢筋打架，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。

（4）调整板位置时，要垫以小木块，不要直接使用撬棍，以避免损坏板边角，要保证搁置长度，其允许偏差不大于5毫米。

（5）楼板安装完后进行标高校核，调节板下的可调支撑。 2.2叠合楼板的安装

（1）安装叠合板部位的墙体，浇筑混凝土前抄测好控制标高，保证此部位混凝土浇筑的标高及平整度。

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（2）抄平放线，在剪力墙面上弹出+1米水平线、墙顶弹出板安放位置线，并做出明显标志，以控制叠合板安装标高和平面位置。

（3）对支撑板的剪力墙或梁顶面标高进行认真检查，必要时进行修整，剪力墙顶面超高部分必须凿去，过低的地方用砂浆填平，剪力墙上留出的搭接钢筋不正不直时，要进行修整，以免影响薄板就位。

（4）顶板与四周墙体接触部位必须横放一根经过刨光的50×100mm木方收口，木方与墙体之间贴密封条。

顶板支撑架搭设如下图：

叠合板支撑架搭设示意图

3.注意事项

（1）构件安装前组织详细的技术交底，使施工管理和操作人员充分明确安装质量要求和技术操作要点，构件起吊前检查吊索具，同时必须进行试吊。

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（2）安装前应对叠合板安装的位置准确放样。在剪力墙面上弹出+1米水平线、墙顶弹出板安放位置线，并做出明显标志，以控制叠合板安装标高和平面位置。安装前必须检查并核对构件的质量与型号及方向，安装时严格控制安装构件的位置和标高，安装误差尺寸控制在规范允许范围内。

（3）安装叠合板部位的墙体，需在墙模板上采取墙顶标高定位措施或浇筑混凝土后人工剔凿对应于叠合板与墙体搭接部位的宽度，保证此部位混凝土的标高及平整度。

（4）对支撑板的剪力墙或梁顶面标高进行认真检查，必要时进行修整，剪力墙顶面超高部分必须凿去，过低的地方用砂浆填平，剪力墙上留出的搭接钢筋不正不直时，要进行修整，以免影响薄板就位。

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四、预制空调板施工工艺

1.空调板吊装施工流程

空调板吊装施工流程图

（1）施工准备：将预制空调板施工操作面的临边安全防护措施安装就位； （2）定位放线：在墙体上的预制空调板安装位置测量放线，并设置安装位置标记；

（3）板底支撑标高调整并有可靠拉结：空调板支撑部位放线，安装空调板下支撑。调节支撑上部的支撑梁至板底标高位置后，将支撑与墙体内侧结构拉结固定，防止构件倾覆，确保安全可靠。

（4）空调板吊装：将空调板吊至到预留位置，进行位置校正。

（5）空调板临时性拉结固定，设置安全构造钢筋与梁板内连接筋焊接或其

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他可靠拉结。

（6）梁板混凝土施工浇筑。

（7）待混凝土强度达到100%后方可拆除支撑装置。 2.预制空调板吊装的注意事项

（1）预制空调板吊装采用吊索直接吊装空调板构件，吊索与预制空调板的水平夹角α不宜小于60°，如图所示，

空调板吊装示意图

（2）吊装前应进行试吊装，检查吊具预埋件是否牢固。

（3）施工管理及操作人员应熟悉施工图纸，应按照吊装流程核对构件编号，确认安装位置，并标注吊装顺序。

（4）吊装时注意成品保护，以免墙体边角被撞。 3.预制空调板安装施工要点

（1）预制空调板的支撑采用碗扣式脚手架进行搭设，支撑部位须与结构墙体有可靠刚性拉结点，支撑应设置斜撑等构造措施，保证架体整体稳定，如下图所示。

（2）预制空调板吊装到安装位置后，须设置水平抗滑移的连接措施，必要时与现浇部位的梁板构件附加必要的焊接拉结。本层施工时，空调板外侧须有安全可靠的临边防护措施，确保预制空调板上施工人员的操作安全。

（3）预制空调板支撑采用轮扣架搭设（详见下附叠合楼板支撑体系布置图

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中空调板支撑排布），同时根据空调板的标高位置线将支撑体系的顶托调至合适位置处。

五、预制楼梯施工工艺

1.预制楼梯吊装施工流程

预制楼梯吊装施工流程图

2.操作要点

（1）定位线：弹出楼梯安装控制线，对控制线及标高进行复核，控制安装标高。楼梯侧面距结构墙体预留2cm空隙，为保温砂浆抹灰层预留空间。

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预制楼梯吊装放线图

（2）标高抄平：在梯段上下口梯梁处，梯段搭接位置进行梯段标高抄平，在梯梁与梯段搭接位置之间加放垫块，并且垫块设置点为2个，通过不同厚度的垫片组合进行标高的调整，最终达到设计标高的要求，钢片厚度规格分为：1mm、2mm、5mm ，标高误差不差过3mm。

垫片

垫片

垫片找平示意图

（3）起吊：预制楼梯梯段采用水平吊装，吊装时应通过调节手动葫芦使踏步平面呈水平状态，便于就位。

（4）楼梯就位：就位时楼梯板保证踏步平面呈水平状态从上吊入安装部位，在作业层上空30cm左右处略作停顿，施工人员手扶楼梯板调整方向，将楼梯板的边线与梯梁上的安放位置线对准，同时将梯段预留孔对准梯梁预留钢筋，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。

（5）校正：基本就位后再用撬棍微调楼梯板，直到位置正确，搁置平实。

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安装楼梯板时，应特别注意标高正确，校正后再脱钩。

预制楼梯安装图

（6）楼梯段与梯梁连接部位施工：预制楼梯为上端固定，下端滑动的连接方式。通过在现浇梯梁上预留钢筋与预制楼梯锚固连接。

预制楼梯连接图示

（7）楼梯吊装完成后需进行安装质量的逐个检查验收，安装的允许偏差应符合下表的规定。

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楼梯安装允许偏差

项 目 梯段水平位置偏差 梯段标高偏差 相邻构件高低差 相邻构件平整度 允许偏差(mm) 5 ±5 3 4 检验方法 基准线和钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 2m靠尺和塞尺检查 （8）每层楼板两块楼梯段安装后，经检查位置、标高无误后，即可将梯段与内外墙之间的空隙支模，浇筑细石混凝土。楼梯段与梯梁之间的缝隙以及梯段和梯梁预留孔连接位置用CGM灌浆料填灌严实，并养护。 六、水暖、电气管线预埋

1.一般规定

预制叠合板部品安装完成之后，进行水暖电气管线预埋工程。预埋管线工程主要包括电气管线预埋和水暖管线预埋，管线预埋几乎都在叠合楼板未浇筑的上半层楼板上施工。其中预埋水暖管与墙体内预置水暖管必须接口封密，应使用相应设备检测，符合国家验收标准。

2.平台现浇层内配管

（1）管路敷设应在平台预制板就位后，根据图纸要求以及盒、箱的位置，顶筋未铺时敷设管路，并加以固定。土建顶筋绑好后，应再检查管线的固定情况。在施工中需注意，敷设于现浇混凝土层中的管子，其管径应不大于混凝土厚度的 1/2。由于楼板内的管线较多，所以施工时，应根据实际情况，分层、分段进行。先敷设好与已预埋于墙体等部位的管子，再连接与盒相连接的管线，最后连接中间的管线，并应先敷设带弯的管子再连接直管。并行的管子间距不应小于 25mm，使管子周围能够充满混凝土，避免出现空洞。在敷设管线时，应注意避开土建所预留的洞。当管线从盒顶进入时应注意管子煨弯不应过大，不能高出楼板顶筋，保护层厚度不小于15mm。

（2）梁内的管线敷设:管路的敷设应尽量避开梁。如不可避免时，注意以下要求:管线穿梁时，应选择梁内受剪力、应力较小的部位穿过，竖向穿梁时，应在梁上预留钢套管。

（3）管路固定采用与预制平台板内的楼板支架钢筋绑扎固定，固定间距不

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大于1 米。如遇到管路与楼板支架钢筋平行敷设时候，需要将线管与盖筋绑扎固定。填充墙出往下引管不宜过长，以透出楼板100-150mm为准。

（4）塑料管直埋于现浇混凝土内，在浇捣混凝土时，应有防止塑料管发生机械损伤和位移的措施。在浇注现浇层混凝土时候，应派专职电工进行看护，防止发生踩坏和振动位移现象。对损坏的管路及时进行修复，同时对管路绑扎不到位的地方进行加固。 七、钢筋绑扎

钢筋工程包括下叠合楼板叠合层、部分现浇梁、暗柱、楼梯梁、楼梯休息平台等的钢筋绑扎。

1.施工要点

（1）暗柱钢筋绑扎：将暗柱插筋以上范围内的箍筋按照提前画好的箍筋位置安放至柱内，并固定于预制墙板两侧甩出水平钢筋上。

从墙顶向下安放暗柱竖向钢筋并将其与插筋绑扎固定。

将暗柱插筋范围内的箍筋分解成两个“U”型箍筋进行加工制作（形式如下图），并从暗柱的内外两侧按照提前画好的箍筋位置安放至柱内与竖向钢筋绑扎牢固。

将已经套入暗柱插筋以上范围内的暗柱箍筋，按照提前画好的箍筋位置调整到位并绑扎固定，绑扎顺序应由下而上。

钢筋绑扎流程图

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（2）为了保证钢筋间距位置准确，首先在预制部品上划出间距线，按尺寸线进行绑扎。

（3）钢筋修整及叠合梁板上层钢筋绑扎

1）将构件外露钢筋表面除锈，将钢筋表面迸溅的水泥浆等清除干净；对连接钢筋疏整扶直。

2）构件节点处与现浇混凝土接触的表面凿毛。 3）叠合板上层钢筋绑扎（参照现浇结构钢筋绑扎）。

4）注意楼板上层钢筋要与墙板上预留插筋位置对应，绑扎牢固。 5）绑扎钢筋前清理干净叠合板上杂物，根据钢筋间距弹线绑扎，钢筋绑扎时穿入叠合楼板上的桁架，钢筋上铁的弯钩朝向要严格控制，不得平躺。

6）双向板钢筋放置：当双向配筋的直径和间距相同时，短跨钢筋应放置在长跨钢筋之下；当双向配筋直径或间距不同时，配筋大的方向应放置在配筋小的方向之下。

（4）装配整体式混凝土结构中后浇混凝土中钢筋安装位置的偏差应符合下表的规定。

钢筋安装位置的允许偏差和检查方法

项 目 长、宽 绑扎钢筋网 网眼尺寸 长 绑扎钢筋骨架 宽、高 间距 排距 受力钢筋 保护层厚度 柱、梁 板、墙 ±5 ±3 ±20 20 5 3,0 28

允许偏差(mm) ±10 ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 检验方法 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺和塞尺检查 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 中心线位置 预埋件 水平高差

八、模板安装

1.墙体模板安装 1.1材料选用

（1）模板：本工程1#楼、2#楼、15#楼选用铝模板、其余楼栋墙体模板采用15厚覆膜多层板。

（2）次龙骨：次龙骨采用40*40*2.5mm方钢竖向排布，中到中间距200mm，净距150mm。

（3）主楞及对拉螺杆：主龙骨采用双钢管，间距450mm设置。对拉螺栓竖向间距450mm,水平间距450mm设置。螺栓竖向距楼（地）面200mm设置第一道水平螺栓，其余竖向每间距每450mm设置一道，最上一道距墙体顶面≤250mm。

1.2节点设计

（1）节点类型：装配式结构现浇类型分为四类：一型节点、L型节点、T型节点及现浇墙体，如下图所示：

一型节点 L型节点 T型节点

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九、现浇混凝土施工

本工程主楼装配式标准层混凝土采用汽车泵浇筑，各单体工程每层竖向与水平构件采用一次浇筑方法。

（1）施工准备

1）施工人员已组织到位。

2）相关机械设备已进场，并调试好。 3）相关原材料已进场并经抽样复试合格。

4）构件的安装和钢筋等隐蔽验收经建设及监理单位验收通过。 （2）构件表面及模板内垃圾杂物清理

浇筑混凝土前应采用空压机等将模板内的杂物、叠合梁板上部松动石子、碎屑、灰尘等清理干净。

（3）洒水湿润

构件表面清理干净后，应在浇筑混凝土前2小时前对预制构件进行洒水湿润。保证底部预制混凝土构件吸水吸透，但在浇筑混凝土前构件表面不能有积水。宜采用喷雾器进行连续喷水。

（4）现浇叠合层混凝土施工

1）原材料（水泥、砂、石子、水、掺合料、外加剂等）均应符合现行相应

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规范规定。

2）混凝土中氯化物和碱的总含量应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010 和设计的要求。

3）混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55 的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。

4）混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结构调整材料用量，提出施工配合比。

5）施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工缝的处理应按施工技术方案执行。

6）梁头等节点处混凝土振捣应选用小型振捣棒，一般直径不宜超过 30mm。 7）振捣要做到“快插慢拔”，并且要上下微微抽动，以使上下振捣均匀。在振捣时，使混凝土表面呈水平，不再显著下沉、不再出现气泡表面泛出灰浆为止。

（5）混凝土养护

1）混凝土浇筑完毕后，应及时采取有效的养护措施。

2）常温下应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；浇水次数应能保护混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保护塑料布内有凝结水；混凝土强度达到1.2N/mm2 前，不得在其上踩踏或安装构件、模板及支架等。

（3）当日平均气温低于5℃，不得浇水。

（4）当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定。

（5）混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。

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