一、编制依据
1.《监理规划》； 2.设计文件及相关资料；
3.国家和地方现行相关验收规范、技术规程、标准，主要有： ⑴《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002； ⑵《通风管道技术规程》JGJ141-2004 J363-2004；
⑶《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274； ⑷《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001。
二、专业工程特点
根据具体工程编制此部分内容。
三、监理工作流程
见图1
四、监理工作的检查要点及目标值
㈠风管制作
1.检查金属风管的材料品种、规格、性能和厚度，均应符合设计要求和相关标准规定，且其外观质量等应满足下述要求：
⑴钢材表面应平整光滑，厚度应均匀，不得有裂纹和结疤等缺陷（标准：
GB13237和GB710）；
⑵镀锌钢板（带）宜选用机械咬合类，镀锌层为100号以上（双面三点试
验平均值不应小于100g/㎡）的材料（标准：GB2578）；
⑶不锈钢板应采用奥氏体不锈钢材料，其表面不得有明显划痕、刮伤、斑
痕和凹穴等缺陷（标准：GB3280）；
⑷铝板应采用纯铝板或防锈铝合金板，其表面不得有明显划痕、刮伤、斑
痕和凹穴等缺陷（标准：GB/T3880）；
审核设计文件 施工单位资质和人员资格审核 施工技术措施方案审查 进场物资的检验 管道及支架防腐检验 空调水管及风管安装的检验 设备安装检验 各系统管道强度和严密性检验 风管漏风检验 对整改结果的检验 分项系统检验 隐蔽工程检验 系统单机调试检验 系统联动检验及评估 分部工程竣工验收
图1
⑸金属风管厚度，当设计无具体要求时，应不小于下表规定：
钢板风管板材厚度（㎜）
类 别 风管直径D或长边尺寸b D（b）≤320 320＜D（b）≤450 450＜D（b）≤630 630＜D（b）≤1000 1000＜D（b）≤1250 1250＜D（b）≤2000 2000＜D（b）≤4000 圆 形 风 管 0.5 0.6 0.75 0.75 1.0 1.2 按设计 矩形风管 中、低压 系统 0.5 0.6 0.6 0.75 1.0 1.0 1.2 高压 系统 0.75 0.75 0.75 1.0 1.0 1.2 按设计 除尘系统风管 1.5 1.5 2.0 2.0 2.0 按设计 注：1.螺旋风管的钢板厚度可适当减小10％～15％； 2.排烟系统风管钢板厚度可按高压系统； 3.特殊除尘系统风管钢板厚度应符合设计要求； 4.不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管。 高、中、低压系统不锈钢板风管板材厚度（㎜）
风管直径或长边尺寸b b≤500 500＜b≤1120 1120＜b≤2000 2000＜b≤4000 不锈钢板厚度 0.5 0.75 1.0 1.2 中低压系统铝板风管板材厚度（㎜）
风管直径或长边尺寸b b≤320 320＜b≤630 630＜b≤2000 2000＜b≤4000 铝板厚度 1.0 1.5 2.0 按设计 说明：①低压系统：系统工作压力P（Pa）<500，其接缝和接管连接处严密； ②中压系统：500＜P（Pa）≤1500，其接缝和接管连接处增加密封措施； ③高压系统：P（Pa）＞1500，所有的拼接缝和接管连接处均采取密封措施。
2.检查非金属风管的材料品种、规格、性能和厚度，应符合设计要求和相关标准规定，且其外观质量等应满足下列要求：
⑴非金属风管材料的燃烧性能应符合GB8624中不燃A级或难燃B1级的规定；
⑵复合材料的表层铝箔材质标准GB3198，厚度不小于0.06㎜，铝箔层复合有增强时，其厚度不小于0.012㎜；
⑶复合层应粘接牢固，板材外表单面的分层塌凹等缺陷不得大于6‰，内部
绝热材料不得裸露在外；
⑷铝箔压敏、热敏胶带和胶粘剂的燃烧性能应符合难燃B1级，并在使用期
限内。胶粘剂应与风管材质匹配，且符合环保要求；
⑸铝箔压敏、热敏胶带的宽度不应小于50㎜，铝箔厚度不应小于0.045㎜，
铝箔压敏密封胶带180°剥离强度不应低于0.52N/㎜，而热敏密封胶带的剥离强度不应低于0.68N/㎜；
⑹硬聚氯乙烯板材不应有气泡、分层、碳化、变形和裂纹等缺陷；（标准：
GB/T4454或GB/T13520，燃烧性能为难燃B1级。）
⑺非金属风管板材厚度，当设计无规定时，应符合下列规定：
中、低压系统硬聚氯乙烯圆形风管板材厚度（㎜）
风管直径D D≤320 320＜D≤630 630＜D≤1000 1000＜D≤2000 板材厚度 3.0 4.0 5.0 6.0 中、低压系统硬聚氯乙烯矩形风管板材厚度（㎜）
风管长边尺寸b b≤320 320＜b≤500 500＜b≤800 800＜b≤1250 1250＜b≤2000 板材厚度 3.0 4.0 5.0 6.0 8.0 中、低压系统有机玻璃钢风管板材厚度（㎜）
圆形风管直径D或矩形风管长边尺寸b D（b）≤200 200＜D（b）≤400 400＜D（b）≤630 630＜D（b）≤1000 1000＜D（b）≤2000 壁 厚 2.5 3.2 4.0 4.8 6.2 中、低压系统无机玻璃钢风管板材厚度（㎜）
圆形风管直径D或矩形风管长边尺寸b D（b）≤300 300＜D（b）≤500 500＜D（b）≤1000 1000＜D（b）≤1500 1500＜D（b）≤2000 D（b）＞2000 壁 厚 2.5～3.5 3.5～4.5 4.5～5.5 5.5～6.5 6.5～7.5 7.5～8.5
中、低压系统无机玻璃钢风管玻璃纤维布厚度与层数（㎜）
圆形风管直径D或 矩形风管长边尺寸b D（b）≤300 300＜D（b）≤500 500＜D（b）≤1000 1000＜D（b）≤1500 1500＜D（b）≤2000 D（b）＞2000 风管管体玻璃纤维布厚度 0.3 5 7 8 9 12 14 0.4 4 5 6 7 8 9 风管法兰玻璃纤维布厚度 0.3 8 10 13 14 16 20 0.4 7 8 9 10 14 16 玻璃布层数 3.检查防火风管、复合材料风管的复面材料燃烧性能。防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料必须为不燃材料，其耐火等级应符合设计要求，复合材风管的复面材料必须为不燃材料，其内部绝热材料应为不燃或难燃B1级，且对人体无害；
4.对风管进行工艺性检测或验证，其强度和严密性应符合设计或下列规定： ⑴风管的强度应能满足在1.5倍工作压力下接缝处无开裂；
⑵矩形风管的允许漏风量为：低压系统风管≤0.1056P0.65；中压系统风管≤
0.0352P0.65；高压系统风管≤0.0117P0.65。[注：漏气量为单位面积风管单位时间内m3/（h²㎡），P为：风管系统的工作压力（Pa）。]
⑶低压、中压圆形金属风管、复合材料风管以及采用非法兰形式的非金属
风管的允许漏风量，应为矩形风管规定值的50％；
⑷砖、混凝土风道的允许漏风量不应大于矩形低压系统风管规定值的1.5
倍；
⑸排烟、除尘、低温送风系统按中压系统风管的规定，1～5级净化系统按
高压系统风管的规定。
5.检查金属风管的连接质量，其主要标准要求应满足下列规定： ⑴金属板材的咬口缝应错开，不得有十字形接缝；
⑵金属风管法兰材料规格应不小于下表规定要求，中、低压系统法兰及铆
钉孔的孔距不得大于150㎜，高压系统不得大于100㎜，矩形风管法兰的四角部应设有螺孔。
金属矩形风管法兰及螺栓规格（㎜）
风管长边尺寸b b≤630 630＜b≤1500 1500＜b≤2500 2500＜b≤4000 法兰材料规格（角钢） 25³3 30³3 M8 40³4 50³5 M10 螺栓规格 M6 金属圆形风管法兰及螺栓规格（㎜）
法兰材料规格 风管直径D 扁 钢 D≤140 140＜D≤280 280＜D ≤630 630＜D ≤1250 1250 ⑵采用套管连接时，套管厚度不得小于风管板材厚度。 硬聚氯乙烯圆形风管法兰规格（㎜） 风管直径D D≤180 180＜D≤400 400＜D≤500 500＜D≤800 材料规格 （宽³厚） 35³6 35³8 35³10 40³10 连接 螺栓 M6 M8 M8 M8 风管直径D 800＜D≤1400 1400＜D≤1600 1600＜D≤2000 D＞2000 材料规格 （宽³厚） 45³12 50³15 60³18 按设计 M10 连接 螺栓 硬聚氯乙烯矩形风管法兰规格（㎜） 风管边长b b≤160 160＜b≤400 400＜b≤500 500＜b≤800 材料规格 （宽³厚） 35³6 35³8 M8 35³10 40³10 M10 1600＜b≤2000 B＞2000 60³18 按设计 连接 螺栓 M6 风管边长b 800＜b≤1250 1250＜b≤1600 材料规格 （宽³厚） 45³12 50³15 M10 连接 螺栓 有机玻璃钢风管法兰规格（㎜） 风管直径D或边长b D（b）≤400 400＜D（b）≤1000 1000＜D（b）≤2000 材料规格（宽³厚） 30³4 M8 40³6 50³8 M10 连接螺栓 7.对采用法兰连接的复合风管检查，其法兰与风管连接应可靠，绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法； 8.检查砖、混凝土风道的变形缝（含风道内表面抹灰），应符合设计要求，且不应渗水和漏风； 9.对金属风管的加固检查，其主要标准应符合下列规定： ⑴圆形风管（不含螺旋风管）直径≥800㎜，且其管段长度大于1250㎜，或总表面积大于4㎡，均应采取加固措施； ⑵矩形风管边长大于630㎜，保温风管边长大于800㎜，管段长度大于1250 ㎜，或低压风管单边平面积大于1.2㎡，中、高压风管大于1.0㎡，均应采取加固措施； ⑶非规则椭圆风管的加固，参照矩形风管规定要求。 10.对非金属风管的加固检查，除应符合上述9条规定，还应符合下列规定： ⑴硬聚氯乙烯风管的直径或边长大于500㎜时，其风管与法兰连接处应加设加强板，且间距不得大于450㎜； ⑵有机及无机玻璃钢风管的加固，应为本体材料或防腐性能相同的材料， 并与风管成一整体。 11.检查风管弯管制作的曲率半径和相关设置。其矩形风管弯管曲率半径一般为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其它形式的弯管，平面边长大于500㎜时，必须设置导流片；（其要求按JGJ141-2004） 12.对净化空调系统风管的检查，还应符合下列有关规定： ⑴矩形风管边长≤900㎜，底面板不应有拼接缝；大于900㎜时，不应有横向拼接缝； ⑵风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相匹配，不产 生电化学腐蚀的材料，或采用镀锌或其它防腐措施，并不得采用抽心铆钉； ⑶不应在风管内加设加固框或加固筋，风管无法兰连接不得使用S型插条、 直角型插条及立联合角型插条等形式； ⑷空气洁净等级为1～5级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口； ⑸不得用对人体有害的清洁剂清洗风管； ⑹镀锌钢板风管不得有镀锌层严重损坏现象（如：表面大面积白花、锌层 粉化等）。 13.风管的外形、外观制作质量检查，应满足规范规定和下列主要要求： ⑴圆形弯管的曲率半径和最少分节数量应符合验收规范要求。其弯曲角度及三通、四通支管与总管夹角的偏差不大于3°； ⑵风管与配件的咬口缝应紧密，宽度一致，折角平直，圆弧均匀，两端面 平行。风管无明显扭曲与翘角，表面平整，凹凸不大于10㎜； ⑶焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其它 缺陷等，并应在焊后矫正变形，清渣、清污； ⑷金属法兰连接风管的焊缝应熔合良好、饱满、无假焊和孔洞；采用铆接 应牢固，不应有脱铆和漏铆现象，翻边平整，紧贴法兰，宽度一致，且不应小于6㎜，咬缝与四角处不应有开裂与孔洞；风管与法兰焊接时，端面不得高于法兰接口平面，采用电焊固定连接，焊点应融合良好，间距不大于100㎜；不锈钢板或铝板风管的法兰采用碳素钢时，应做防腐处理； ⑸无法兰连接风管的接口及连接件，尺寸应准确、形状规则、接口处严密。 薄钢板法兰折边应平直，弯曲度不大于5‰，四角接口固定稳固，紧贴，端面平整，相连处不应有缝隙大于2㎜的连续穿透缝。采用C型、S型插条连接的矩形风管，其边长不大于630㎜，连接应平整、严密，插条两端压倒长度不小于20㎜。采用立咬口、包边立咬口连接的矩形风管，其立筋高度应大于或等于同规格风管的角钢法兰宽度，咬口高度应一致，折角应倾角，连接铆钉间距不大于150㎜，间隔均匀，四角铆固紧密、无孔洞。无法兰连接接口及连接件形式应符合验收规范要求； ⑹风管加固的形式（楞筋、主筋、角钢、扁钢、加固筋和内支撑等）应符 合相关规定。楞筋排列应规则、均匀，板面不应有明显变形。角钢、加固筋排列应整齐，均匀对称，其高度小于或等于法兰宽度，其与风管的铆接应牢固，间距均匀，且不大于220㎜。管内支撑与风管固定应牢固，支撑点之间与风管边沿或法兰的间距均匀，并不大于950㎜。中压、高压系统风管段，当长度大于1250㎜，应有加固框补强； ⑺硬聚氯乙烯风管的两端面应平行，无明显扭曲。焊缝坡口形式和角度应 符合相关规定，且应饱满，无焦黄和断裂现象； ⑻有机玻璃钢风管不应有明显扭曲，内平外美观，厚度均匀，边缘无毛刺， 且无气泡及分层。矩形风管边长大于900㎜，且管段长度大于1250㎜时，应加固； ⑼无机玻璃钢风管表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象； ⑽双面铝箔绝热板风管宜采用专用连接构件，风管折角应平直，拼缝粘结 牢固、平整。采用法兰连接应牢固，其加固应依系统压力及产品标准确定； ⑾铝箔玻璃纤维板风管板材应干燥、平整，内外表层粘合牢固，且内表面 应有防纤维脱落保护层，并对人体无害。当采用插入接口时，接缝处粘结应严密、牢固，外表面铝箔胶带密封的每一边粘结宽度不小于25㎜，并有辅助的连接固定措施。采用法兰连接形式时，连接应牢固，并应能防止板材纤维逸出和冷桥。风管表面应平整、端面平行、无明显凹穴、变形、起泡、铝箔破损等。风管的加固应依系统压力和产品标准确定； ⑿净化空调系统风管现场应清洁，存放避免积尘和受潮。咬口缝折边和铆 接处等处有损时，应做防腐处理。法兰铆钉孔间距：当洁净等级为1～5级时，不应大于65㎜，为6～9级时，不应大于100㎜。静压箱本体，箱内固定高效过滤器及固定件应做镀锌、镀镍等防腐处理。制作完成后风管，应做第二次清洗，达标后及时封口； ⒀风管及法兰的制作以及无机玻璃钢风管的外形允许偏差应符合下表规 定： 风管及法兰制作的允许偏差（㎜） 允 许 偏 差 风管边长b或直径D 矩形风管边长或 表面平面直径偏差 度 ≤2 ≤3 ≤2 ≤3 ≤10 ≤3 ≤5 矩形风口 法兰或端端口对角 口端面平线之差 面度 ≤3 ≤3 ≤4 ≤2 ≤2 ≤4 圆形法兰 任意正交 两直径 ≤2 ≤3 ≤5 金属风管 非金属风管 b(D)≤320 b(D)＞320 b(D)≤320 320＜b(D)≤2000 无机玻璃钢风管外形尺寸偏差（㎜） 直径或大边长 ≤300 301～500 501～1000 1001～1500 1501～2000 ＞2000 矩形风管 外表平面度 ≤3 ≤3 ≤4 ≤4 ≤5 ≤6 矩形风管管口对角线之差 ≤3 ≤4 ≤5 ≤6 ≤7 ≤8 法兰平面度 ≤2 ≤2 ≤2 ≤3 ≤3 ≤3 圆形风管 两直径之差 ≤3 ≤3 ≤4 ≤5 ≤5 ≤5 ㈡风管部件与消声器制作： 1.检查风阀产品的性能标准与功能质量，其主要标准应符合下列各相关规定： ⑴手动单叶片或多叶片调节风阀或扳手，应以顺时针方向转动为关闭，其调节范围及开启角度指示应与叶片开启角度相一致。且启闭灵活，叶片搭接应贴合一致，与阀体缝隙应小于2㎜； ⑵电动、气动调节风阀的驱动装置、动作应可靠，在最大工作压力下正常； ⑶防火阀、排烟阀（排烟口）的产品质量证明文件、性能检测报告指标必 须符合相关消防产品标准规定； ⑷防爆风阀的材料必须符合设计要求，不得自行替换； ⑸净化空调系统风阀，其活动件、固定件均应镀锌或做其它防腐处理，其 与外界相通的缝隙，应有可靠密封措施； ⑹工作压力大于1000Pa的调节风阀，应检查其提供（在1.5倍工作压力下 能自由开关）强度测试合格证书（或试验报告）； ⑺防排烟系统柔性短管材料必须为不燃材料； ⑻消声弯管平面边长大于800㎜时，应加设吸声导流片；消声器内直接迎 风面的布质复面层应有保护措施，净化空调系统消声器内的复面应为不易产尘材料； ⑼止回阀应启闭灵活，关闭时严密，水平安装时应有可靠平衡调节机构； ⑽插板风阀壳体应严密，内壁做防腐处理。插板平整，启闭灵活，并有可 靠的定位装置； ⑾三通调节风阀拉杆或手柄转轴与风管结合处应严密，拉杆可在任意位置 上固定，手柄开关标明调节角度； ⑿风量平衡阀应符合产品技术文件规定。 2.检查风罩、风帽的制作质量，应符合下列相关规定要求： ⑴尺寸正确、连接牢固、形状规则、表面平整光滑、其外壳不应有尖锐边角； ⑵槽边侧吸罩、条缝抽风罩尺寸正确，转角弧度均匀、形状规则、吸入口 平整，罩口加强板分隔间距应一致； ⑶厨房锅炉排烟罩应为不易锈蚀材料，其下部集中槽严密不漏水，并坡向 排放口； ⑷风帽尺寸正确，结构牢靠，伞形风帽伞盖边缘应有加固措施，支撑高度 尺寸一致。 3.检查消声器制作材料质量，应符合下列规定要求： ⑴所选用材料的防火、防腐、防潮和卫生性能等应符合设计要求； ⑵填充的消声材料，应按规定的密度均匀铺设，并有防下沉措施，材料的 复面层不得破损，搭接应顺气流，且应拉紧，界面无毛边； ⑶外壳应牢固、严密，其漏风量应符合本细则四、㈠4条的规定； ⑷隔板与壁板结合处应紧贴、严密，穿孔板应平整、无毛刺。 4.风口的检查验收，应符合下面要求： 风口外表面装饰应平整，叶片或扩散环分布应匀称、颜色一致，调节装置转动灵活、可靠，定位后无明显自由松动，其尺寸允许误差如下表：（规格以颈部外径与外边长为准。） 风口尺寸允许偏差（㎜） 圆 形 风 口 直 径 允许偏差 ≤250 0～-2 矩 形 风 口 边 长 允许偏差 对角线长度 对角线长度之差 ≤300 0～-1 ＜300 ≤1 300～800 0～-2 300～500 ≤2 ＞800 0～-3 ＞500 ≤3 ＞250 0～-3 5.其它有关部件的制作检查，应符合下列要求： ⑴矩形弯管导流片的迎风侧边应圆滑，固定应牢固，其弧度与弯管的角度相一致。导流片分布符合设计要求，当导流片的长度超过1250㎜时，应有加强措施； ⑵柔性短管应选用防腐、防潮、不透气、不易霉变的柔性材料。用于空调 系统的应采取防结露措施，用于净化空调系统的还应内壁光滑、不易产生尘埃的材料。短管长度一般为150～300㎜，连接处应严密、牢固可靠； ⑶检查门应平整、启闭灵活、关闭严密，其与风管或空气处理室的连接处 应密封，无明显渗漏。净化空调系统风管检查门的密封垫料，宜采用成型密封胶带或软橡胶条制作。 ㈢风管系统安装： 1.对风管支、吊架安装检查，其标准要求应符合下列有关规定： ⑴风管支、吊架选用宜按国标图集与规范，选用强度和刚度相适应的形式和规格。对直径或边长大于2500㎜的超宽、超重等特殊支、吊架应按设计规定； ⑵风管水平安装，直径或边长尺寸≤400㎜，间距不应大于4m；大于400 ㎜，不应大于3m。螺旋风管的支、吊架间距可分别延长至5m和3.75m。薄钢板法兰风管的支、吊架间距不应大于3m； ⑶风管垂直安装，间距不应大于3m，单根直管至少应有2个固定点； ⑷支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接 管的距离不宜小于200㎜； ⑸当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点， 每个系统不应少于1个； ⑹吊架螺孔应机械加工。吊杆应垂直，螺纹完整、光洁。安装后各副支、 吊架的受力应均匀，无明显变形； ⑺抱箍支架、折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。安装在支架上的圆形 风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致。 2.对风管安装工艺和标准进行检查，其标准要求应符合相关规定： ⑴风管穿过需要封闭的防火、防爆墙体或楼板时，应设置预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于1.6㎜。风管与防护套管之间应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵； ⑵风管安装必须符合下列规定： ①风管内严禁其他管线穿越； ②输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良 好的接地，通过生活区或其它辅助生产房间时必须严密，并不得设置接口； ③室外固定立管的拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。 ⑶输送空气温度高于80℃的风管，应按设计规定采取防护措施； ⑷风管安装的一般性要求，应符合下列规定： ①安装前，应清除风管内、外杂物，并做好清洁和保护； ②风管安装的位置、标高、走向应符合设计要求。现场风管接口的配置 不得缩小其有效截面； ③连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧； ④风管接口的连接应严密，风管法兰垫片材质应符合系统功能要求，厚 度不应小于3㎜。垫片不应凸入管内，亦不宜突出法兰外； ⑤柔性短管的安装，应松紧适宜，无明显扭曲； ⑥可伸缩性金属和非金属风管的长度不宜超过2m，并不应有死弯或塌凹； ⑦风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺气流方向插入，并予以密封， 风管穿出屋面处应设防雨装置； ⑧不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架接触处，应有隔绝或防腐绝缘措施。 ⑸无法兰连接的风管安装还应符合下列有关规定： ①风管连接处应完整无缺损，表面平整，无明显扭曲； ②承插式风管的四周缝隙应一致，无明显的弯曲和褶皱。内涂密封胶应 完整，外粘密封胶带应粘贴牢固、完整，无缺损； ③薄钢板法兰形式风管的连接，弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓的间隔不 应大于150㎜，且分布均匀，无松动现象； ④插条连接的矩形风管，连接后板面应平整、无明显弯曲。 ⑹非金属风管的安装还应符合下列有关规定： ①风管连接两法兰端面应平行、严密，法兰螺栓两侧应加镀锌垫圈； ②应适当增加支、吊架与水平风管的接触面积； ③硬聚氯乙稀风管直段连接长度大于20m，应按设计设置伸缩节。支管的 重量不得由干管来承受，必须自行设置支、吊架； ④风管垂直安装，支架间距不得大于3m。 ⑺复合材料风管的安装还应符合下列有关规定： ①风管连接处，接缝应牢固，无孔洞和开裂。当采用插接连接时，接口 应匹配，无松动，端口缝隙不大于5㎜； ②采用法兰连接时，应有防冷桥的措施； ③支、吊架安装宜按产品标准规定执行。 ⑻风管的连接应平直、不扭曲，其安装允许偏差为： 明装风管水平安装：水平度3‰（或3㎜/m），总偏差不大于20㎜； 明装风管垂直安装：垂直度2‰（或2㎜/m），总偏差不大于20㎜； 暗装风管：位置应正确，无明显偏差。 除尘系统风管，宜垂直或倾斜敷设，与水平夹角宜≥45°，小坡度和水 平管应尽量短。 3.对净化空调系统风管和集中式真空吸尘系统风管的安装检查，其要点和标准应符合下列规定： ⑴净化空调系统风管的安装： ①风管、静压箱及其它部件，必须擦拭干净，做到无油污和浮土，当施 工停顿或完毕，端口及时封好； ②法兰垫料应为不产尘、不易老化和具有一定强度和弹性的材料，厚度 为5～8㎜，不得采用乳胶海棉，法兰垫片应尽量减少拼接，并不允许直接对接连接，严禁在其表面涂涂料； ③风管与洁净室吊顶、隔墙等围护结构的接缝应严密。 ⑵集中式真空吸尘系统风管的安装： ①弯管曲率半径不应小于4倍管径，弯管内壁应光滑，不得采用褶皱弯 管； ②三通的夹角不得大于45°，四通制作应采用两个斜三通的做法； ③安装坡度宜为5‰，并坡向主管或吸尘点。吸尘嘴与管道的连接应牢固、 严密。 4.对风管系统安装的严密性进行检验，其指标应符合相关规定：（主风管安装完毕，尚未连接风口和支风管前进行检验。） ⑴低压风管的严密性检验，采用抽验，抽检率为5%，且不少于1个系统； 在加工工艺得到保证的前提下，采用漏光法检验，如检测不合格，应做 漏风量测试。 ⑵中压系统风管的严密性检验，应在漏光法检测合格后，对系统漏风量进 行测试抽检，抽检率为20%，且不得少于1个系统； ⑶高压系统风管的严密性检验，为全数进行漏风量测试； 系统风管严密性检验的被抽检系统，应全数合格，则视为通过；如有不 合格时，则应再加倍抽检，直至全数合格。其允许漏风量按本细则四、㈠、4条规定执行。 ⑷净化空调系统风管的严密检验，1～5级系统按高压系统风管的规定执行； 6～9级系统按细则四、㈠、4条规定执行。 5.对风管部件的安装进行检查，其标准和要求应符合下列有关规定： ⑴各类部件及操作机构，应保证正常使用功能，且便于操作，并其装置应灵活、可靠，阀板关闭应保持严密。斜插板风阀的阀板必须向上拉启，水平安装时应顺气流方向插入。止回阀、自动排气阀安装方向应正确； ⑵防火阀、排烟阀（口）安装方向、位置应正确。防火分区隔墙两侧的防 火阀，距墙表面不应大于200㎜。防火阀直径或边长≥630㎜时，宜设独立支、吊架。除尘系统吸入管段的调节阀，宜安装在垂直管段上； ⑶风帽安装必须牢固，连接风管与屋面或墙面交接处不应渗水； ⑷排、吸风罩安装位置正确，排列整齐，牢固可靠； ⑸风口与风管连接应严密、牢固，与装饰面紧贴，表面平整、不变形，调 节灵活、可靠。同一厅室、房间内的相同风口高度应一致，排列整齐，其安装允 许偏差为： 明装无吊顶的风口：位置和标高偏差不应大于10㎜； 风口水平安装：水平度偏差不得大于3‰； 风口垂直安装：垂直度偏差不得大于2‰。 ⑹净化空调系统风口安装前应清扫干净，其边框与建筑物顶棚或墙面间的 接缝处应加设密封垫料或密封胶，不应漏风。带高效过滤器的送风口，应采用可分别调节高度的吊杆。 ㈣通风与空调设备安装： 1.对通风机的安装检查，应符合规范规定及下列相关主要要求： ⑴型号、规格符合设计要求，其出口方向正确。叶轮旋转应平稳，停转后不应每次停留在同一位置上。地脚螺栓应拧紧，并有防松动措施； ⑵通风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出口，必须装设防护罩 （网）或采取其它安全措施； ⑶现场组装的轴流风机叶片安装角度应一致，并在同一平面内运转，叶轮 与筒体间的间隙应均匀，水平度允许偏差为1‰； ⑷安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，高度 误差应小于2㎜； ⑸安装风机的隔振钢支、吊架，其结构形式和尺寸应符合设计要求，焊接 应牢固，焊缝应饱满、均匀； ⑹通风机安装的允许偏差应符合下表规定： 通风机安装的允许偏差 项 目 中心线平面位移 标 高 皮带轮轮宽中心平面偏差 传动轴水平度 联 动 器 两轴芯径向位移 两轴线倾斜 允许偏差 10㎜ ±10㎜ 1㎜ 纵向：0.2‰ 横向：0.3‰ 0.05㎜ 0.2‰ 检验方法 经纬仪或拉线或尺量 水准仪或水平仪、直尺、拉线和尺量 在主、从动皮带轮端面拉线和尺量 在轴和皮带轮0°和180°两个位置上，水平仪检查 在联轴器互相垂直的四个位置上，百分表检查 2.对空调机组的安装检查，应符合规范和下列主要规定： ⑴型号、规格、方向和技术参数应符合设计要求； ⑵现场组装的组合式空气调节机组应做漏风量检查；（按GB/T14290） ⑶组合式空调机组各功能段组装，应符合设计规定的顺序和要求，其各段 连接应严密，且机组与供回水管连接正确； ⑷单元式空调机组安装：整体式机组管道连接应严密、无渗漏；分体式机 组的室外机固定应牢固、可靠，（应满足冷却风循环空间要求）室内机位置正确，并保持水平，冷凝水排放通畅，穿墙处密封，不得渗水漏风； 3.对净化空调设备的安装检查，应符合规范规定和下列主要要求： ⑴设备与洁净室围护结构相连的接缝必须密封； ⑵风机过滤器单元（FFU和FMU空气净化装置）经外观检查合格；（目测不 变形、无锈蚀、漆膜脱落、拼接板破损等现象）高效过滤器应检漏，安装方向正确，密封措施到位并符合要求。 4.对除尘器的安装检查，应符合规范规定和下列主要要求： ⑴型号、规格、进出口方向必须符合设计要求； ⑵现场组装的除尘器壳体应做漏风量检测，在设计工作压力下允许漏风率 为5％，其中离心式为3％； ⑶布袋除尘器、电除尘器的壳体及辅助设备接地应可靠； ⑷除尘器安装位置应正确、牢固平稳。活动和部件动作灵活、可靠。排灰 阀、卸料阀、排泥阀安装应严密。除尘器安装允许偏差如下表： 除尘器安装允许偏差 项 目 平面位移 标 高 每 米 垂直度 总偏差 ≤10 允许偏差（㎜） ≤10 ±10 ≤2 吊线和尺量 检验方法 经纬仪或拉线、尺量 水准仪、直尺、拉线和尺量 5.对消声器的安装检查，应符合规范规定和下列主要要求： ⑴安装前应保持干净，做到无油污和尘土； ⑵位置、方向应正确，与风管连接应严密，不得损坏和受潮。两组同类型 消声器不宜直接串连； ⑶组合式消声器，其组件的排列方向和位置正确； ⑷消声器、消声弯管均应设独立支、吊架。 6.对风机盘管机组的安装检查，应符合规范规定和下列主要要求： ⑴安装前宜进行单机三速试运转及水压检漏试验。试验压力为系统工作压力的1.5倍，2min内不渗漏为合格； ⑵机组应设独立支、吊架，安装位置、高度及坡度应正确，固定牢固； ⑶机组与风管、回风箱或风口连接，应严密、可靠。 ㈤空调制冷系统安装： 1.检查制冷设备与附属设备的安装，应符合规范规定和以下要求： ⑴型号、规格和技术参数必须符合设计要求，并有合格证和性能检验报告； ⑵设备基础必须进行交接验收，并合格； ⑶位置、标高和管口方向必须符合设计要求。用地脚螺栓固定的，其垫铁 放置位置应正确，接触紧密，螺栓拧紧，并有防松动措施，其安装允许偏差如下： a.平面位移：10㎜； b.标高：±10㎜； c.整体机组安装，机身纵、横向水平度为1‰； d.制冷附属设备：水平度（或垂直度）1‰。 ⑷采用隔振措施设备安装位置正确，各隔振器压缩量均匀一致，偏差不大 于2㎜； ⑸直接膨胀表面式冷却器外表应保持清洁、完整，空气与制冷剂应呈逆向 流动，外壳四周缝隙应堵严，冷凝水排放畅通。 2.对燃油管道系统检查，其设置必须有可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线跨接，且结合良好；其油泵及载冷剂泵安装纵、横向水平度偏差为1‰，联轴器两轴芯轴向倾斜偏差为0.2‰，径向位移为0.05㎜； 3.对燃气系统管道与机组的连接检查，其连接不得使用非金属软管。管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。当管道供气压力大于0.005MPa时，焊缝的无损检测执行标准按设计规定。当设计无规定，且采用超声波探伤时，应全数检测，以质量不低于Ⅱ级为合格； 4.对制冷设备各严密性试验检查，其严密性试验和试运行的技术数据应满足技术文件规定； 5.对制冷系统管道、管件和阀门的检查，应符合规范规定和下列主要要求： ⑴管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求； ⑵法兰、螺纹等处的密封材料应与管内介质性能相适应； ⑶制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形，气体管不得向下装成“U”形（特 殊回油管例外）；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面引出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200㎜； ⑷制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度、坡向应符合设计要 求。当设计无规定时，应符合下表规定： 制冷管道坡度、坡向 管道名称 压缩机吸气水平管（氟） 压缩机吸气水平管（氨） 压缩机排气水平管 冷凝器水平供液管 油分离器至冷凝器水平管 坡向 压缩机 蒸发器 油分离器 贮液器 油分离器 坡度 ≥10‰ ≥3‰ ≥10‰ （1～3）‰ （3～5）‰ ⑸制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应 符合设备技术文件要求； ⑹管道、管件内壁应清洁、干燥；钢管管道支、吊架形式、位置、间距及 管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径≤20㎜的铜管道，在阀门处应设支架；管道上下平行敷设时，吸气管应在下方； ⑺制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5倍管道直径，其最大外径与最 小外径之差不应大于0.08倍直径，且不应使用焊接弯管和皱褶弯管； ⑻制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接，不宜使用弯 曲半径小于1.5直径的压制弯管； ⑼铜管切口应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，管口翻边后应同心，不得 有开裂和皱褶，并应有良好的密封面； ⑽采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合下表规定：（当采用套 接钎焊焊接连接时，其插接深度不小于承插连接规定。） 承插式焊接的钢管承口的扩口深度表（㎜） 铜管规格 承插口的扩口深度 ≤DN15 9～12 DN 20 12～15 DN 25 15～18 DN 32 17～20 DN 40 21～24 DN 50 24～26 DN 65 26～30 ⑾制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称 压力的1.5倍，时间不少于5min；严密性试验为阀门公称压力的1.1倍，持续时间为30S，不漏为合格； ⑿位置、方向和高度应符合设计要求； ⒀水平管道上的阀门手柄不应朝下，垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操 作的地方； ⒁自控阀门安装位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升 降式止回阀等的阀头均应向上，热力膨胀阀安装位置应高于感温包，感温包应装在蒸发器末端的回气管上，与管道接触良好，绑扎紧固； ⒂安全阀应垂直装在便于检修的位置，其排气管出口应朝向安全地带，排 液管应装在泄水管上。 6.对氨制冷系统管道、附件、阀门及填料检查，要求不得采用铜或铜合金材料（磷青铜除外），管内不得镀锌。其管道焊缝应进行射线照相检验，抽检率为10%，以质量不低于Ⅲ级为合格（如以超声波检测代替，应不低于Ⅱ级质量。）； 7.对管道的系统检试验进行核查，其强度、气密性试验及真空试验结果必须合格； 8.对制冷系统的吹扫排污进行检查，应采用压力为0.65Mpa的干燥压缩空气或氮气，以浅色布检查5min，无污物为合格，之后应将阀门阀芯拆下清洗干净。 ㈥空调水系统管道与设备安装： 1.对设备、管道及其配件的材质进行检查，其品种、规格、型号及材质和连接形式应符合设计要求； 2.对管道的安装检查，应符合规范规定和下列主要要求： ⑴管道安装综合要求： ①隐蔽管道在隐蔽前必须申报经监理人员检查验收认可签字； ②焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯； ③管道与水泵、制冷机组的连接必须为柔性接口。柔性短管不得强行对 口连接，与其连接的管道应设置独立支架； ④冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格，再循环试运行2h以上， 且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通； ⑤固定在结构上的支、吊架，不得影响结构安全。穿越墙体或楼板处应 设钢制套管，且接口不得置于套管内，套管与墙体饰面或楼板底部平齐，上部高 出饰后地面20～50㎜。 保温管道与套管四周缝隙，应使用不燃绝热材料填塞紧密。 ⑵金属管道焊接应符合下列规定： ①焊接材料品种、规格、性能应符合设计要求。对接焊口的组对和坡口 形式等应符合规范规定。对口的平直度为1%，全场不大于10%。固定焊口应远离设备。管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50㎜； ②焊缝表面应清理干净，焊缝外观质量检查应符合GB50236中第11条的 相关标准。 ⑶钢制管道的安装应符合下列规定： ①弯管的弯曲半径：热弯不小于管道外径的3.5倍，冷弯不小于4倍， 焊接弯不小于1.5倍，冲压弯不小于1倍。其弯管外径最大与最小之差不应大于8%，且管壁减薄率不应大于15%； ②冷凝水排水管坡度应符合设计要求。当无规定时，其坡度宜≥8‰。软 管连接长度不宜大于150㎜； ③冷热水管道与支、吊架之间，应有绝热衬垫，其厚度不小于绝热层厚 度，宽度应大于支、吊架支承面宽度。表面平整，接合面缝隙应填实； ④安装坐标、标高和纵、横向弯曲度应符合下表规定： 管道安装的允许偏差和检验方法 项 目 坐标 架空及地沟 埋 地 标高 架空及地沟 埋 地 水平管道平直度 DN≤100㎜ DN＞100㎜ 室 外 室 内 室 外 室 内 允许偏差（㎜） 25 15 60 ±20 ±15 ±25 2L‰，最大40 3L‰，最大60 5L‰，最大25 15 3 检验方法 按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点之间的直管。 用经纬仪、水平仪、液体连通器、水准仪、拉线和尺量。 直尺、拉线和尺量 直尺、拉线、线锤和尺量 直尺和尺量 直尺、拉线和尺量 立管垂直度 成排管段间距 成排管段或成排阀门在同一平面上 注：L—管道的有效长度（㎜） ⑷螺纹连接的管道，其螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于全扣数的10%， 连接牢固，螺纹外露为2～3扣，无外露填料； ⑸法兰连接的管道，其法兰面与管道中心线垂直，并同心。对法兰对接平 行，偏差不大于外径的1.5‰，且不得大于2㎜。螺栓长度应一致，螺母在同侧，均匀拧紧，且不低于螺母平面。法兰衬垫规格、品种与厚度应符合设计要求； ⑹钢塑复合管道的安装，当系统工作压力不大于1.0Mpa时，可采用涂（衬） 塑焊接钢管连接，与管道配件的连接深度和扭矩应符合下表规定： 钢塑复合管螺纹连接深度及紧固扭矩 公称直径（㎜） 螺纹深度（㎜） 连接 牙 数 扭矩（N²m） 15 11 6.0 40 20 13 6.5 60 25 15 7.0 100 32 17 7.5 120 40 18 8.0 150 50 20 9.0 200 65 23 250 80 27 300 100 33 13.5 400 10.0 11.5 当系统工作压力为1.0～2.5Mpa时，可采用涂（衬）塑无缝钢管法兰连 接或沟槽式连接，其沟槽与橡胶密封圈和卡箍套必须为配套产品，支、吊架间距应符合下表规定： 沟槽式连接管道的沟槽及支、吊架的间距 公称直径（㎜） 沟槽深度（㎜） 允许偏差（㎜） 60～100 125～150 200 225～250 300 2.2 2.2 2.5 2.5 3.0 0～+0.3 0～+0.3 0～+0.3 0～+0.3 0～+0.5 支、吊架间距（m） 3.5 4.2 4.2 5.0 5.0 1.5 端面垂直度允许偏差（㎜） 1.0 注：1. 连接管端面应平整光滑、无毛刺；沟槽过深，应做为废品，不得使用； 2. 支、吊架不得支承在接头上，水平管的任意两个连接头之间必须有支、吊架。 ⑺当采用硬聚氯乙烯（PVC-U）、聚丙烯（PP-R）、聚丁烯（PB）与交联聚乙 烯（PEX）等有机材料管道时，其连接方法应符合设计和产品技术要求规定。其与金属支、吊架之间应有隔绝措施，不可直接接触。支、吊架间距应符合设计和产品技术要求。 3.对金属管道的支、吊架形式、位置、间距、标高等进行检查，其标准应符合设计或有关技术标准的要求。当无规定时，应符合下列要求： ⑴支、吊架安装应平稳，与管道接触紧密，管道与设备连接处，应设独立支、吊架； ⑵冷（热）媒水、冷却水系统管道机房内的总、干管的支、吊架，应采用 承重防晃管架；与设备连接的管架应有减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在管道的始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重防晃支、吊 架； ⑶无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的应向热膨胀（或 冷收缩）的反方向偏移安装；（偏移量按计算确定。） ⑷滑动支架的滑动面应清洁、平整，其安装位置应从支承面中心向位移反 方向偏移1/2位移值或符合设计文件规定； ⑸管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊 接裂纹等缺陷，其焊接处的咬边量应小于0.1管壁厚度； ⑹竖井内立管，每隔2～3层应设导向支架。在结构负重允许情况下，水平 管道安装的支、吊架间距应符合下表要求： 钢管道支、吊架的最大间距 公称直径（㎜） 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 支架L1 1.5 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 5.0 5.5 6.5 7.5 8.5 9.5 最大L2 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 6.0 6.5 6.5 7.5 7.5 9.0 9.5 10.5 间距对大于300㎜的管道可参考300㎜的管道 （m） 注：1.适用工作压力不大于2.0Mpa，不保温或保温材密度不大于200㎏/m的管道系统； 2.L1用于保温管道，L2用于不保温管道。 3 4.对管道系统的水压试验进行检查，其程序和标准应符合下列规定： ⑴冷热水、冷却水系统试验压力：当工作压力≤1.0Mpa时，为工作压力的1.5倍，但不低于0.6Mpa；当工作压力＞1.0Mpa时，为工作压力加0.5Mpa； ⑵对大型或高层建筑垂直位差较大的冷（热）媒水、冷却水管道系统宜分 区、分层试压和系统试压相结合的方法，一般建筑可采用系统试压方法： 分区、分层试压：在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，而后将压 力降至工作压力，在60min内压力不得下降，无渗漏为合格。 系统试压：试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管 道与组成件的承受压力。试验升至试验压力后，稳压10min，压力降不得大于0.02Mpa，而后降压至工作压力，检查无渗漏为合格。 ⑶各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为 1.15倍的设计工作压力； ⑷凝结水系统采用充水试验，以不渗不漏为合格。 5.对其它设备、附属设备、配件等的安装检查，其标准和要求应符合规范规 定和下列主要规定的要求： ⑴阀门等的安装： ①阀门位置、高度、进出口方向应符合设计要求，其连接应牢固紧密； ②保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下； ③阀门外观质量应合格。工作压力大于1.0Mpa及主干管上起切断作用的 阀门，应进行强度和严密性试验，合格方准使用；（试验压力为公称压力1.5倍，持续5min以上，阀门壳体、填料无渗漏，严密性试验压力为公称压力的1.1倍，在持续时间内压力不变，以阀瓣密封面不渗漏为合格。） 阀门压力持续时间表 最短试验持续时间（S） 公称直径DN（㎜） 金属密封 ≤50 65～200 250～450 ≥500 15 30 60 120 严密性试验 非金属密封 15 15 30 60 ④电动、气动等自控阀门应在单体调试（开启、关闭）后，再行安装； ⑤冷冻水和冷却水的除尘器与管道连接牢固、严密，并便于拆装和清洗； ⑥闭式系统管路应在最高处或可能积聚空气的高点设置排气阀，在管路 的最低点设置排水管及排水阀。 ⑵补偿器的补偿量和安装位置应符合设计文件及产品技术文件要求，并对 补偿量进行预拉伸或预压缩，并对管道应设置固定支架； ⑶冷却塔的型号、规格、技术参数必须符合设计要求，其安装应符合下列 有关规定： ①基础标高的允许误差为±20㎜。地脚螺栓与预埋件的连接应牢固，各 部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、均匀； ②冷却塔安装应水平，其水平度和垂直度允许偏差为2‰，同一冷却水系 统的多台冷却塔安装的水面高度应一致，其高差不应大于30㎜； ③冷却塔的出水口及喷嘴方向和位置应正确，积水盘应严密无渗漏，分 水器布水均匀； ④冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀。对于可调整角度 的叶片，角度应一致。 ⑷水泵的规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能检测，其正常 连续试运行的时间不应少于2h。且安装应符合下列规定： ①水泵的水平位置和标高允许偏差为±10㎜，地脚螺栓应垂直、拧紧， 且与设备底座接触紧密； ②垫铁组放置位置正确、平稳、接触紧密，每组部超过3块； ③整体安装的泵，纵向水平偏差不应大于0.1‰，横向水平偏差不应大于 0.2‰；解体安装的泵，其纵、横向水平偏差不应大于0.05‰； 水泵与电机用连轴器连接时，其两轴芯的允许偏差：轴向倾斜不应大于0.2‰，径向位移不应大于0.05㎜； ④减振器与水泵及水泵基础连接牢固、平稳、接触紧密。 ⑸水箱、集水器、分水器、储冷罐等设备安装及试验，应符合以下要求： ①支架和底座尺寸、位置符合设计要求。设备与支架、底座接触紧密。 安装平正、牢固，位置（平面）允许偏差15㎜，标高允许偏差±5㎜，垂直度为1‰； ②满水试验或水压试验应符合设计要求。储冷罐内壁防腐涂层的材质、 涂抹质量、厚度必须符合设计或产品文件要求，且灌与底座必须进行绝热处理。 ㈦防腐与绝热： 1.对防腐与绝热施工工序条件进行检查，其条件、程序应符合下列要求： ⑴风管与部件及空调设备绝热工程应在风管系统严密性检验合格后进行； ⑵空调的制冷系统管道（含制冷剂和空调水系统）绝热工程，应在管路系 统强度和严密性检验合格和防腐处理结束后进行； ⑶普通薄钢板在制作风管前，宜预涂一遍防锈漆； ⑷支、吊架的防腐处理，应与风管或管道相一致，其明装部分必须涂面漆； ⑸油漆施工，应采取防火、防冻、防雨等措施，并不应在潮湿或低温环境 下作业。 2.对管道和风管绝热工程施工材质、工艺和质量检查，其标准和要求应符合规范规定和下列相关要求： ⑴绝热材料应采用不燃或难燃材料，其材质、密度、规格和厚度应符合设计要求。绝热层（材料）应密实、无裂缝、空隙等缺陷。表面应平整，采用卷材或板材的允许偏差为5㎜；采用涂抹或其它方式的允许偏差为10㎜； ⑵风管绝热层采用粘结方式固定时，应符合下列规定： ①粘结剂的性能应与绝热材料相匹配，且符合使用温度和环境卫生要求； ②粘结材料宜均匀涂刷，绝热材料与母材或设备应贴合紧密，无空隙； ③绝热层纵、横向接缝应错开； ④绝热层粘结后，如包扎或捆扎，其搭接处应均匀、紧密，且捆扎不得 损坏绝热层，并松紧适度。 ⑶风管绝热层采用保温钉固定时，应符合下列规定： ①保温钉的连接，可采用粘接或焊接，结合应牢固，不得脱落。焊接后 应保持风管的平整，且不影响镀锌钢板的防腐性能； ②矩形风管或设备的保温钉，分布应均匀，其数量底面不少于16个/㎡， 侧面不少于10个/㎡，顶面不少于8个/㎡。首行保温钉至风管或保温材料边沿距离应不小于120㎜； ③风管法兰部位的绝热层厚度：不应低于风管的0.8倍； ④带有防潮隔气层绝热材料的拼接缝处，应用胶带封严。粘胶带宽度不 小于50㎜。其粘结应牢固，不得有膨胀或脱落。 ⑷管道绝热层的施工，应符合下列规定： ①管道的粘结应牢固，铺设整齐，绑扎紧密，无滑动、松弛与断裂现象； ②硬质或半硬质绝热管壳做的拼接缝隙，保温时不应大于5㎜，保冷时 不应大于2㎜，并用粘结材料勾缝填满。纵缝应错开，外层水平缝应在侧下方。当绝热层的厚度大于100㎜时，应分层铺设，层间应压缝； ③硬质或半硬质绝热管壳应用金属丝或难腐织带绑扎，其间距为300～ 350㎜，且每节至少捆2道； ④松散或软质绝热材料应按规定压缩其体积，疏松应均匀。毡类材料在 管道上包扎时，搭接处不应有空隙； ⑸绝热涂料作绝热层时，应分层涂抹，厚度均匀，不得有气泡和漏涂等缺 陷，表面固化层应光滑、牢固无缝隙； ⑹当采用玻纤布作绝热层保护层时，其搭接宽度应均匀，宜为30～50㎜， 且松紧适宜； ⑺管道阀门、过滤器及法兰部位的绝热结构应能单独拆卸。 3.对特殊功能的风管和管道绝热检查，当输送介质温度低于周围空气露点温度的管道，如采用非闭孔性绝热材料时，隔气层（防潮层）必须完好，且封闭良好；对位于洁净室内的风管及管道绝热，不应采用易产尘的材料（如玻璃纤维、 短纤维矿棉等）； 4.对防腐工程的施工进行检查，其检查主要要求应符合下列规定： ⑴防腐涂料和油漆，必须是在有效保质期内产品，且产品合格； ⑵喷、涂油漆的漆膜应均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等 缺陷； ⑶管道防潮层施工应符合下列规定： ①防潮层应紧贴于绝热层上，封闭良好，不得有虚粘、气泡、褶皱、裂 缝等缺陷； ②立管防潮层，应由低端向高端敷设，环向搭接的缝口应朝向低端；纵 向搭接缝应位于管道侧面，并顺水； ③卷材防潮层采用螺旋形缠绕方式时，其搭接宽度宜为30～50㎜； ④采用金属保护壳时，应紧贴绝热层，不得脱壳、褶皱、强行接口。接 口的搭接应顺水，并有凸筋加强，搭接尺寸为20～25㎜。当采用自动螺钉固定时，钉距应均匀，且不得刺破防潮层；户外金属保护壳的纵、横向接缝，应顺水，其纵向接缝应位于管道侧面。金属护壳与外墙面或屋顶的交接处应加设泛水。 ㈧系统调试： 1.对系统调试项目进行检查和旁站，其调试项目必须包括：设备单机试运转和调试，以及系统无生产负荷下的联合试运转和调试； 2.对设备单机试运转及调试过程进行检查，其指标值应符合下列规定： ⑴通风机、空调机组中的风机，叶轮旋转方向正确，运转平稳、无异常振 动与声响，其电机运行功率应符合技术文件规定。在额定转速下连续运转2h后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃，滚动轴承不得超过80℃。设备在运行中的噪声不宜超过产品性能书的规定值； ⑵水泵叶轮旋转方向正确，无异常振动和声响，紧固连接部位无松动，其电机运行功率符合设备技术文件规定。水泵连接运行2h后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃，滚动轴承不得超过75℃； 水泵在运行中，壳体密封处不得渗漏，轴封温升正常，并普通调料泄漏 量不应大于60mL/h，机械密封的不应大于5 mL/h； ⑶制冷机组、单元式空调机组的试运转，应符合设备技术文件的规定及国 标GB50274的有关规定，正常运转不应少于8h； ⑷冷却塔本体应稳固，无异常振动，其噪声应符合设备技术文件规定。风 机运转按上述⑴款执行。其风机与冷却水系统循环试运行不少于2h，运行无异常情况。 ⑸电控防火、防排烟风阀（口）的手动、电动操作应灵活、可靠，信号输 出正常。 3.对系统无生产负荷的联合试运转及调试进行检查，其指标值应符合下列规定： ⑴系统总风量调试结果与设计风量的偏差不应大于10％； ⑵空调冷热水、冷却水总流量测试结果与设计流量的偏差不应大于10％； ⑶舒适空调的温度、相对湿度应符合设计要求。恒温、恒湿房间室内空气 温度、相对湿度及波动范围应符合设计规定； ⑷空调水系统应冲洗干净、不含杂物，并排除系统中的空气；系统连续运 行应达到正常、平稳；水泵压力和电机的电流不应出现大幅波动。系统平衡调整后，各机组的水流量与设计要求的偏差为20％； ⑸各种自动计量检测元件和执行机构的工作应正常，满足建筑设备自动化 （BA、FA等）系统对被测定参数进行检测和控制的要求； ⑹多台冷却塔并联运行时，各冷却塔的进、出水量应达到均衡一致； ⑺空调室内噪声应符合设计要求； ⑻有压差要求的房间、厅堂与其它相邻房间之间的压差：舒适性空调正压 力为0～25Pa，工艺性空调应符合设计要求； ⑼有环境噪声要求的场所，制冷、空调机组应按GB9068的规定进行测定； ⑽通风与空调工程的控制和监测设备，应能与系统的检测元件和执行机构 正常沟通，系统的状态参数应能正确显示，设备联锁、自动调节、自动保护应能正常运作。 4.对防排烟系统和净化空调系统的试运转和调试还应检查下列内容，并符合规定： ⑴防排烟系统联合试运转与调试结果（风量及正压），必须符合设计与消防 的规定； ⑵单向流洁净室系统的总风量调试结果与设计风量的允许偏差为0～20％， 室内各风口风量与设计风量的允许偏差为15％，新风量与设计的允许偏差为10％； ⑶单向流洁净室系统的室内截面平均风速的允许偏差为0～20％，且截面风 速不均匀度不应大于0.25。新风量和设计的允许偏差为10％； ⑷相邻不同级别洁净室之间和洁净室与非洁净室之间的静压差不应小于 5Pa，洁净室与室外的静压差不应小于10Pa； ⑸室内空气洁净等级必须符合设计规定或在商定验收状态下的等级要求。 五、监理工作的方法及措施 1.通风、空调工程是一个使用功能极强，设备、组件、材料繁多的系统工程。因此，监理人员要认真学习和审核设计文件，充分掌握和熟知设计各系统的具体详细要求和指标，并对图纸中的不清、不详或疑问等问题做好会审记录，以交底或其它形式与设计沟通和洽商，达到情况明、底数清、做法明确，以便正确无误地开展监理工作； 2.严格审核施工队伍的专业资质和相关人员的上岗资格证件以及施工管理组织机构和施工质量、技术、安全三大体系的设置，并在过程中监督其正常运行； 3.认真审核专业施工组织技术措施方案，包括安全措施和季节性施工措施，以及现场临时用电方案等，对其施工组织、人员安排、材料、设备及其配套件进场的验收、管理和现场加工制作安排并安装、检试验、调试全过程中各工序施工工艺等质量保证措施的针对性、有效性方面提出意见，经补充完善后，予以审定； 4.根据专业工程特点，按图纸设计通风、空调工程的重点、难点和要点内容及其要求，并以监理工作的程序、方法及要求等向施工方做好监理交底工作，同时建立存查签收记录； 5.严格执行进场材料、设备填写申报报验程序制度。在施工方自检符合要求之基础上，向监理提出报验，并附应提供的相关质量证明文件。监理在审查其材料、设备所附质量文件合格后，对实物进行平行检验和外观检查，当证物相符并合格，予以签认，可以进行使用； 6.对进场材料、设备经监理检查验收，如不符合设计要求或规定的标准，应拒绝认可，并以不同方式责令施工方限期退场。对应提供的质量文件证明不全或不符合要求的，应要求施工方立即补报齐全，并经审核合格，方允许该批材料、设备投入使用； 7.对有复试要求的材料、设备配件类，在经监理检验合格基础上，于现场按规定进行见证抽样，并送试。待出报告审核其指标符合设计或规范规定合格后，该批材料或设备配件方可投入使用； 8.强化隐蔽工程的报验制度，各工序中的隐蔽项目，内容在完成经施工自查 自检合格后，填报报验申请表，监理以平行检验方法进行检查。凡检查需整改的，应二次验收，直至合格后，监理予以签认，下道工序可进入施工； 9.对加工制作过程和安装过程，监理以巡视方法为主，辅以检验和随机旁站方法，加强过程质量的控制。尤以突出施工工艺的督导和检查，从而为确保最终质量指标、数据的实现奠定良好基础； 10.通风、空调工程检验批、分项工程质量，在过程巡视督查的基础上，采用平行检验方法对施工方报的检验批、分项进行指标数据实际检测和观感质量检查。对数据超偏差较大或严重，以及外观粗糙，难于满足要求的，要求施工方整改，并复查至合格，方予以验收签认； 11.采用旁站为主，辅以巡视和见证的方法，对风管系统和严密性检验，空调水系统管道试压和强度、严密性检验（含阀门等），以及设备单机试运转和调试，系统无生产负荷的联合试运转和调试等检、试验项目实行跟踪监理。发现问题及时组织整改，直至完全符合设计或规范规定的相关指标达标； 12.检查并按本分部工程的质保资料齐全、有效，并按规定要求在完善各相关手续后，整理、登目和归档（完成竣工验收后）。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容