检验控制程序

文件编号 COP06 C 受控状态 页次 1 / 5 1.目的： 检验控制程序 版 本 制订日期 2008年8月10日 确保来料的质量,规格和数量符合本公司的质量环保要求,使投入生产的物料能满足规定的质量标准.完善过程检验程序，确保所有的产品在制造过程中得到有效的控制，防止质量不良的制造与流出.让出货品满足客户要求。 2.范围： 公司各类来料(如原材料,客供材料,外发加工件,配件等物料)的质量检查和质量控制,公司所有制造过程中的产品检查及最终产品入库检查均适用。 3.定义： 3.1 来料：用于公司产品中的外购材料（橡胶，骨架，胶粘剂等材料）。 3.1.2 IQC:来料质量控制的英文缩写(Incoming Quality Control)。 3.1.3抽样检验:从待检批中随机抽出一定数量的样本经过试验或检验以后,将其结果与判定基准作比较,然后利用统计方法判定此检验批是合格或不合格的检验过程。 3.2 过程检验：产品在制造过程的质量检查。 3.2.1 IPQC:过程控制的英文缩写(In Process quality control)。 3.2.2 过程巡检员:负责首件确认和过程巡回检查的人员。 3.2.3检查批次:每个时间段所生产的产品数量定为一个检查批次。 3.2.4抽样检验:从待检批中随机抽出一定数量的样本经过试验或检验后,将其结果与判定基准作比较,然后利用统计方法作出判定该批的产品是否合格的检验过程。 3.3 入库检验: 在产品全检合格后包装入库前对产品的抽查检验。 3.3.1 FQC:最终检验人员(Final Quality Control)。 4.作业内容: 4.1来料检验流程 作业流程图 来料 核对验收 NG OK 补货 ／ 换货 1.仓库管理员在接收所有来料时,应核对来料部品的编号、批次、数量、重量。原材料需附上材质证明书﹐其余部品需附上出货报告。 经营部 (仓库) 2.采购员购买材料,附相应的材质证明书随货物一起交仓库管理员.如没有材质证明书,仓库管理员先收货,后由采购员直接负责跟催.结果告知 IQC检查员。 3.配件类在第一次送交样时提供材料证明书。 责任 单位 供应商 重点提示 供应商或客户将所送物料摆放指定的待检区域,通知仓管理员收货。 相关文件/表单 供应商送货单 文件编号 COP06 C 受控状态 页次 2 / 5 作业流程图 不 合NG 格 品 控 制 程 序 入库分发 标识并记录 送检通知单 检验控制程序 版 本 制订日期 2008年8月10日 相关文件/表单 责任 单位 重点提示 1.仓库管理员核对材料无误后开出“送检通仓库 IQC “送检通知单”“厂家检查报2.IQC确认所有来料编号与“厂家检查报告告表”《进货检表”是否一致后方可验货。 验和试验规范》 3.所有进料都必须开出“送检通知单”,经由 IQC检验后在“送检通知单”填上结果并记知单”交于IQC。 录在检验报告上，报告显示OK方可入库。 1. 准备相关产品图纸和《来料检验基准书》。 2. 准备相关检测仪器。 3. 准备相关“厂家检查报告表”。 4. 准备相关的标签和印章。 IQC抽检 质量部 IQC 《检验基准书》 “厂家检查报6. IQC按照《检验基准书》要求对来料进行告表” 抽检。 告表”《不合格7. 检验中要核对厂家附的材质证明书是否品控过程序》5. 准备“原材料检验状态单”。 正确、出厂检测报告测定值是否合格等。 “原材料检验8. 来料物品停放在待检区,IQC检验合格后状态单” 填写“原材料检验状态单”并加盖合格印章贴在物品上，仓库管理员则按合格品进库。 9. 如检验判定为不合格品，则依《不合格品控制程序》执行。 1.来料经IQC检验合格后,IQC填写“物料进厂检查报告表”,后IQC主管确认后,由检验员分发仓库并进行保存归档，放到指定位置。 “物料进厂检2.数据显示合格品则在该批产品外箱贴上查报告表”“原“物料检验状态单”。 3.特采品则在送检通知单上注明，通知仓库材料检验状态单” 并保留好特采单据。 4.不合格品则在“物料检验状态单”上注明并通知仓库放置隔离区。 质量部 IQC 经营部 （仓库） 检验合格的部品则依《仓库管理程序》办理《仓库管理程入库。 序》 文件编号 COP06 C 受控状态 页次 3 / 5 4.2过程检验流程 作业流程图 制造工序 NG 首件确认 IPQC OK 批量生产 不 合 格 NG 过程巡检 控 制 程 OK 序 记录 检验控制程序 版 本 制订日期 2008年8月10日 责任 单位 重点提示 1.领料上模准备。 相关文件/表单 《产品作业指导书》及自检记录表 生产部 2.员工首模自检确认。 3.作业人员应做好自检,确保产质量量。 1.巡检员根据《检验基准书》标准进行首件确认。 2.首件检查时边检查边记录，保持准确性与及时性。 质量部 IPQC 《检验基准3.首件检验不合格时,及时向上级反映处理，书》、“首件确要求生产停止生产，待相关部门处理合格后认表”“随工才继续生产。 4.首件检验合格,巡检员把合格数据填写在单” “随工单”上 (包括货号、日期、判定结果)。 5.首件需三方确认方可，操作工、班组长、巡检。 生产部 首检确认OK后方可批量生产. / 1.巡检员按照《作业指导书》工艺条件加以监控，数据记录在随工单上。 2.巡检员按照《检验基准书》要求的外观、质量部 IPQC 尺寸、对产品生产中监控，检测频度按照《过程检验规范》所规定执行。 3.过程中出现的质量异常时，须经部门领导确格控制程序》并开出相关处理单。待领导确认可放行时，才可继续生产。 《作业指导书》《检验基准书》《不合格控制认结果，但必须做出停机处理，按照《不合程序》 把作业记录填写在“随工单”上再流入下工质量部 结束 序。 “随工单” 文件编号 COP06 C 受控状态 页次 4 / 5 4.3最终检验流程 作业流程图 产品送检 质量 检验控制程序 版 本 制订日期 2008年8月10日 责任 单位 重点提示 相关文件/表单 生产部将做好的产品核对数量、日期、型号与生产部 随工单无误后，放置规定的待检区，通知检验员检验。 / 异 常 处 产品全检 NG OK 弹簧安装注油 包装 标 NG 识FQC抽检 隔 离 OK 1.产品检验时首先核对产品与“随工单”是否相符。 2.检验员根据《检验基准书》对各种不同产品进行外观全检，并把相关数据填入“随工单”《检验基准书》上，发现的异常不良及时反映上一级处理，质量部 处理单”记录真实不良现象。 处理合格后再送检。 4.全检合格的产品停放在待包装区，须待装配的产品还要进行装配处理。 “随工单” 保证不良及时解决，必要时开出“质量异常“质量异常处理单” 3.产品外观不符合要求，返回上工序重新返工 对于待装配的产品,操作员核对产品与“随工质量部 单”是否一致。按各种规格对应需装配的实物,装配完成后放置在待包装区。 《弹簧安装作业指导书》“弹簧规格核对表” 质量部 核对随工单与产品是否一致，按《包装作业指《包装作业指导书》上的规格包装好产品并放入合格标签。 导书》 《抽样标准》1.准备相应的《检查基准书》、 《抽样标准》《检查基准书》检测仪器、“检验记录”、印章。 2.核对随工单与产品是否一致；确认标签规《不合格控制格、型号、日期、数量是否正确。 质量部 FQC 程序》“质量异3.按照《抽样标准》、《检验基准书》对产品进常处理单” 行抽查检测，检验合格时填写“检验记录”，在“随工单”上加盖合格印章，并签名或盖章。 4.当检验显示不合格，向上级领导报告并填写“质量异常处理单”按照《不合格控制程序》执行。 审核 文件编号 COP06 C 受控状态 页次 5 / 5 作业流程图 OK 处 理 NG 报 废 记录保存 数据统计分析 入库 检验控制程序 版 本 制订日期 2008年8月10日 责任 单位 重点提示 相关文件/表单 质量部 检验合格的产品按照《仓库管理程序》办理入《仓库管理程库 序》 质量部 质量部统计员对“随工单”上的数据进行统计，“随工单” 统计的结果上交部门分析改进. 质量部 《质量记录控按照《质量记录控制程序》对文件进行保存. 制程序》 5.补充说明: 5.1来料检验：针对来料的紧急状况﹐仓库及IQC在规定的时间内完成验收与判定。 a.急 件 ---> 2小时内验收完成（如胶料需做性能检测的另作安排）和判定。 b.一般件 ---> 8小时内验收完成（如胶料需做性能检测的另作安排）和 判定。 c.急件品 同时纳入几件 , 按照先后紧急状况验收。 ---> ( 2 小时 ) ---> ( 2 小时 ) ---> ( 2小时 ) 顺序完成验收工作。 （急件信息由仓库提供，并及时通知IQC进行检验，可补发“送检通知单”，一般件由仓库发放“送检通知单”后验货。） 5.2 IQC填写“质量异常反馈单”交部门负责人，按情况决定是否对有关质量不良反馈经营部，经营部与供应商协商解决处理，把处理结果反馈质量部门。 5.3 过程检验：首件判定中当检验三件不合格时，须上报IPQC负责人及生产部门负责人跟进处理，跟进连续不合格上报相关部门共同处理。 5.4不良品依据《不合格控制程序》处理。 5.5首件确认的时机：产品更换模具、材料时、作业条件变更时。 5.6异常处理： 5.6.1以下情况下发出“质量异常处理单” 5.6.1.1当不影响产品质量，但过程有异常时。 5.6.1.2当偶发性异常对产品质量无重大影响时。 5.6.2以下情况下发出“改正行动报告” 5.6.2.1发生重大异常造成产品严重不良时。 5.6.2.2出现批量不良时。 5.6.2.3当客户投诉测试不合格时，现生产的产品立即停止，进行改正，换料处理。 5.7最终检验：产品检验不能达到检验基准要求，返回上工序处理合格再复检。 5.8验收与判定： 5.8.1特急件———﹥2小时内验收完成方法和判定 5.8.2急件————﹥4小时内验收完成和判定 5.8.3一般件———﹥12小时内验收完成和判定 5.9质量负责人按情况决定是否对有关质量不良的责任部门发出“改正行动报告”或“质量异常处理单”。：一般情况及轻微问题则采用“内部信息联络单”。