一、工程概况
本标段桥梁最大单跨为：17.25米，桥梁总面积约为2670平方米。 本组桥为钢筋混凝土拱桥。
根据设计图纸拱圈混凝土采用C40混凝土。 二、设计编写依据 三、施工组织
1、工地成立项目经理部，设项目经理1人，项目负责人1人，技术负责人1人，施工员1人，材料供应1人，质量员1人，安全员1人。
2、人员配备及主要职责
人机构 岗位 姓名 数 主持全面工作，负责对外联系、施工项目 经理 项 项目 工程师 目 技术 部 负责人 原材料的化验和试块的留置。 安全员 1 负责职工的安全教育及工地安全检查 1 制，收集、整理有关技术资料，各种核有关技术资料和技术交底。 对现场的技术和质量进行的具体的控 1 制、质量控制、对质量负责，负责审期、成本负责。 施工工艺应用及改进，技术指导和控1 组织、任务安排，对质量、安全、工主要职责 工作，督促执行安全操作规程及现场标准化建设，工地保卫工作，指导组织生产。 负责各工序的质量检查及质量验收，质量员 1 对工程质量负责。 收入管理，成本核算，会计帐目，并材料员
四、施工设备及工器具的选择配套 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
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1 负责各种材料的领用和保管。 机械名称 砼输送泵 单位 拟投入数量 台 2 2 2 2 2 1 2 5 8 用途 砼浇筑 钢筋加工 钢筋焊接及维修 钢筋焊接 钢筋切断 设备维修 材料运输 模板施工 混凝土施工 备注 钢筋加工设备 台 电焊机 对焊机 切割机 气焊设备 吊车 定型钢模板 振动棒 台 台 台 台 台 套 台
五、检测设备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 设备名称 全站仪 水准仪 坍落度筒 台秤 50M钢卷尺 试块模 振动平台 拟投入数量 1 1 1 1 1 12 1 用途 定位放线 标高测量 测量砼坍落度 测量砂石用量 定位放线 留置砼试块 留置砼试块 备注 六、技术方案
1、技术准备。
2、召集公司技术人员研究图纸，明确设计意图。
3、对具体地质情况和工期要求进行研究，总结以往施工经验，制定一套可行的施工方案。
4、对所有的机械设备，提前进行维护保养，确保在施工时正常运转。
七、主要项目施工方法
1、测量放样及控制措施
按照施工图纸的要求，拱座、拱圈、拱上构件的立柱，在施工前对其位置和高程复测检查，如超过允许偏差应予以调整。拱座与主拱圈的联结应牢固。
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根据具体的支架搭设方案，在处理合格的支架平台上测设定位，铺设垫木，缓解上部施工荷载，合理布置碗扣支架，然后搭设竖向剪刀撑，使每跨支架整体受力均匀。根据设计及有关规范要求进行预压，预压荷载按设计最大荷载的1.1倍重量计算。预压达到有关规范要求后方可进行下到工序施工。
2、在支架上浇筑的拱圈，其拱上构件混凝土浇筑应在拱圈及间隔混凝土浇筑完成且封拱间隔槽混凝土强度达到设计要求强度以后进行。拱圈、拱座浇筑混凝土应符合以下规定：
（1）浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土以前应检查混凝土的均匀性与坍落度。
（2）自高处向模板内倾倒混凝土时，为防止混凝土离析，应符合以下规定：
①混凝土自由倾落高度不宜超过2米，以不发生离析为度。 ②当混凝土倾落高度超过2米时，应采用串筒装置。 ③在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1米。
（3）混凝土应按一定厚度和顺序分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土分层浇筑厚度按施工规范的相关规定控制。
（4）使用插入式振动器时，与侧模应保持50-100mm的距离，插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，
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应避免振动棒碰撞钢筋、模板及预埋件。
（5）混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间应符合规范的相关规定。
（6）施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
①应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
a、用水冲刷凿毛时，须达到0.5MPa; b、用人工凿除时，须达到2.5MPa； c、用风动机凿毛时须达到10MPa。
②经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的 1：2水泥砂浆。
③重要部位及有防震要求的混凝结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石棒；有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
④施工缝为斜面时应浇筑成或造成台阶状。
⑤施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土结构时，不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。
(7)、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在
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不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
(8)、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平、待净浆后再摸第二遍并压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护，在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
(9)、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，
当发现有松动、变形、位移时，应及时处理。
(10)、浇筑混凝土时应认真填写施工记录。
3、立柱底座应与拱圈同时浇筑，立柱上端施工缝应设在横梁承托底面上。
4、在浇筑混凝土过程中应设专人用仪器配合施工进度随时观测拱圈、拱架的挠度和横向位移的变化情况。施工观测和控制宜在每天气温、日照变化不大的时候进行，尽量减少温度变化等不力因素的影响。
5、拱圈施工工艺图
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测量放样 支架平台处理 模板加工 支架安装 支模板 原材料认可 预 压 砼配合比设计 钢筋加工 钢筋认可 钢筋安装 工程师检测 工程师检测 试件制作 浇筑砼 砼拌合、运输 试件检测 养 生 拆 模 验 收
6、混凝土养生及拆模
要及时保证现浇混凝土表面湿润。浇筑完毕后，当混凝土达到2.5Mpa，可以进行非承重模板拆除。拆模时要小心仔细，不得损坏混凝土边角，不得混凝土表面产生碰撞，当混凝土强度达到设计强度的100%后进行底模的拆除。拆卸支架时按照设计要求先两岸后中间逐孔对称拆卸，每孔拆卸时应遵循全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则。
7、工程质量检验和质量标准
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实施混凝土质量控制应符合下列规定：
（1）通过对原材料的质量检验与控制、混凝土配合比的确定与控制、混凝土生产和施工过程各工序的质量检验与控制，以及合格性检验控制，使混凝土的质量符合规定要求。
（2）在施工过程中应进行质量检测，应用各种质量管理图表，掌握动态信息，控制整个生产和施工期间的混凝土质量，制定保证质量的措施，完善质量控制过程。
（3）必须配备相应的技术人员和必要的检验及试验设备，建立和健全必要的技术管理与质量控制制度。
8、质量检验
（1）各种材料、各工程项目和各个工序，应经常进行检验，保证符合设计和施工技术规范的要求。检验项目和次数应符合以下规定： 浇筑混凝土前的检验：
①施工设备和场地； ②混凝土组成材料及配合比； ③混凝土凝结速度等性能；
④基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板； ⑤养护方法及设施，安全设施。 拌制和浇筑混凝土时的检验：
①混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一班至少2次，必要时随时抽检。
②混凝土的和易性（坍落度）每工作班至少2次。
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③砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时，随时检测。
④钢筋、模板、支架等的稳固性和安装位置。 ⑤混凝土的运输、浇筑和质量 ⑥外加剂使用情况 ⑦制取混凝土试件 混凝土浇筑后的检验 ①养护情况
②混凝土强度，拆模时间 ③混凝土外露面质量
④结构外形尺寸、位置、变形和沉降。
（2）混凝土的强度，应制取试件检验其在标养条件下28天龄期的抗压极限强度。试件按规范有关规定，每跨墩柱制取2组，每道盖梁制取2组，并保证每一工作班制取不少于2组。
9、质量标准
（1）试件检测抗压强度符合相关规范规定的要求；
（2）当混凝土强度按试件强度进行评定时达不到合格条件时，可采用钻取试样或以无损检测法查明结构实际混凝土的抗压强度和浇筑质量，如仍有不合格，应由有关部门共同研究处理。 （3）结构混凝土应符合下列规定： ①表面应密实平整。
②如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的0.5%。
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③如有裂缝，其宽度不得大于设计规范的有关规定。
④对蜂窝、麻面、掉角等缺陷，应凿除松弱层，用钢丝刷清理干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高强度的水泥砂浆或混凝土填塞压实，覆盖养护。
⑤如有严重缺陷，影响结构性能时，应分析情况，研究处理。 ⑥钢筋混凝土结构物的位置及外形尺寸允许偏差应符合相关规范的规定。
八、模板支架的设计原则：
1、模板使用定型刚模板，个别部位使用竹胶板。
2、模板面之间平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅；
3、模板结构简单，制作、装拆方便
4、拱圈模板五跨全部制作，拱座模板4 跨全部制作。在拱圈施工前30天准备完毕，使用前10天运至施工现场验收、存放。
5、重复使用的竹胶板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。
6、模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋绑扎完毕后安设。模板不应与脚手架连接，避免引起模板变形。 安装侧模时，应防止模板位移和凸出。拱座的侧模设对拉杆固定。 模板安装完毕，应对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行检查，经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。浇筑时发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板安装过程中，必须
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设置防倾覆措施。
7、模板、支架的拆除应根据结构物的特点、模板部位和混凝土所达到的强度来确定。非承重的侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。承重模板应在混凝土强度能够承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件的跨度不大于4米时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50%的要求后，方可拆除。
模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先后拆，后支现拆的顺序，拆时严禁抛扔。模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。
8、质量检验
模板制作的规格尺寸允许偏差±5mm；模板表面的平整度5mm；拼合板间缝隙宽度2mm。
模板安装的允许偏差：相邻两板表面高低差4mm，柱梁标高±10mm；模板内部尺寸+3，-8mm；轴线位移8mm；模板表面平整度5mm；预埋件中心线位置3mm。 九、钢筋制作及安装：
1、将底模清理干净后可进行钢筋和侧模的安装。
所有钢筋进场后根据技术规范的要求和监理工程师的指示进行原材料试验，试验合格的批次才能用于施工生产。钢筋的技术条件必须符合设计要求以及有关标准的规定，表面应清洁，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及锈蚀不应使钢筋截面积减
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少。钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落或断裂等现象。钢筋根据图纸所示的尺寸和规格进行下料切断，钢筋的切断必须采用物理的方法进行，禁止采用气割等化学方法进行施工，然后将切割合格的钢筋按图纸所示的角度和尺寸进行弯曲成型，需要焊接的钢筋除图纸由特别说明的根据图纸要求进行焊接，其它的均采用双面或单面焊接，焊缝的长度不小于5d，主筋采用5字头焊条。钢筋接头应设置在应力较小处，并错开布置，每个焊缝应认真检查，不得有较大的凹陷、焊瘤，对于焊缝不饱满、有裂纹等问题应及时处理。焊接之前必须清除钢筋、钢丝或钢板焊接部位的铁锈、水锈和油污等，钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫正或切除。钢筋捆绑和安装采用人工操作，铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况，同时能承受混凝土施工带来的冲击影响，钢筋捆扎的数量、尺寸和规格应符合图纸和技术规范的要求。
为保证钢筋保护层厚度，在钢筋与模板相临处用预制号的同标号砂浆块隔开。
钢筋完成后，根据设计尺寸拼装侧模板，模板在安装时要注意安装稳固，模板各种尺寸偏差要在规范允许范围内，对拉钢筋要求每根仔细紧固。所有钢筋加工及焊接必须经过监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。
2、质量检查
钢筋制作受力钢筋的间距允许偏差±10mm，箍筋及构造筋间距±20mm，钢筋焊接不大于50%，绑扎不大于25%，保护层厚度±5mm。 十、施工安全措施
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1、特种工种持证上岗。现场配备专职安全员，并对施工现场采取有效的围挡措施。
2、进入施工现场必须配戴安全帽，高空作业必须系安全带。 3、严禁上班时间喝酒，不准在工地上打架斗殴。 4、严禁穿拖鞋进入施工施工现场。
5、严禁私自拉电线、电器，工地用电及设施由电工专管，别人不准私自乱动。
6、各施工环节严格按施工操作规程进行。
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