工时与工效管理办法

 文件类型 文件编号: 制定日期: 管理办法 制定部门 版 次: 页 次: 第 2 页/共 3 页 修订日期 制定人 审核人 批准人 文件名称 工时与工效管理办法 版本 修订内容描述 制定人/日期 审核人/日期 批准人/日期 文件发行章 文件类型 文件编号: 制定日期: 管理办法 制定部门 版 次: 页 次: 第 2 页/共 3 页 文件名称 工时与工效管理办法 1、目的： 1.1、 核算工时以确定产能、人力成本、平衡生产线。 1.2、 核算效率，减少时间损失，提高生产效率。 2、范围：适用于生产系统。 3、定义： 3.1、 标准工时：在正常组织、技术条件下完成合格产品所需平均工作时间， 该指标用于核算标准产能。 3.2、 成本效率 = 产出工时 / 出勤工时；该指标衡量公司整体运作效率。 3.3、 生产效率 = 产出工时/ （出勤工时-非产出工时）；该指标衡量生产部运作效率。 即： 成本效率 产出工时100%出勤工时产出工时生产效率100% 出勤工时-异常工时补偿工时除外工时-管理工时 分 发 业务 服务 厂务 品管 开发 生产 售服 外制 财会 研发中心 总经理室 部 门 核准/日期： 审核/日期： 制定/日期：    修订原因     修订单位 No. 修订日期 修 订 内 容 文件类型 文件编号: 制定日期: 管理办法 制定部门 版 次: 页 次: 第 2 页/共 3 页 文件名称 工时与工效管理办法 4、流程： 4.1 工时核算与报表流程 流程 /生产 核算标准工时与其他工时 3. 1. 生产 2. 3. 4. 5. 权责单位 1. 新机种量产前。 制单发行时。 生产提出时。 相关说明 表单 提出标准工时核算要求 开发/生管 2. 3. 平均生产效率高于98％与低于80％时。 IE按专业标准认为可行时。 按专业标准并结合现场实际核算标准工时与其他工时。 用PTS或秒表测时核算净作业工时，并参考历史评价进行调整。 现场实际包括批量、工艺难度、历史绩效等因素。 一般情况下每季度提交一次标准工时批准。 审批完成后提交标准工时表给生管 IE登记到工效管理数据库 ［标准工时表］ 核算标准工时与其他工时 1. 工程IE 2. 4.2 工效核算流程 流程 权责单位 生产 确定绩效指标 相关说明 表单 效率规划 ［生产日效率数据输入 生产 生产线每日输入当日工作绩效。 报表］ 1. 按工效核算表计算各类效率。 提供产能、折合当期返修率、月报等查询。 绩效提交与审批。 效率核算与审批 生技 2. 3. 效率改善 核准/日期： 审核/日期： 制定/日期： 文件类型 1. 各部门 2. 3. 文件编号: 制定日期: 管理办法 制定部门 版 次: 页 次: 第 2 页/共 3 页 报告实际产能，为生管提供修正标准产能的依据。 报告异常工时构成与返修率，为改进效率提供依据 每季度检讨效率改善办法 文件名称 工时与工效管理办法 5、作业内容： 5.1、 工时核算： 5.1.1、 标准工时核算： 5.1.1.1、 以现场测时、PTS、历史资料等方法获取净作业工时T。 5.1.1.2、 P表示people直接作业人员； OP表示other people管理等其他人员； AP表示all people总编制人员 5.1.1.3、 T表示time以现场测时、PTS、历史资料等方法获取净作业工时； ST表示standard labor time标准工时； 5.1.1.4、 WR表示Wide release rate宽放率； 标准工时ST=T×(1+WR) 5.1.2、 每季度提交一次［标准工时表］给上级审批，单次工时核算授权IE工程师负责。 5.1.3、 爬升工时的规定与管理： 5.1.3.1、 爬升工时是针对新机种产品的生产效率达标要求而制定的工时方案 5.1.3.2、 爬升工时类别界定方案如下： 非成型线束（如普笙系列贴海棉贴类产品）和 成型线束类的新机种产品（如DC线类）、电测类， 爬升规定见下表。 核准/日期： 审核/日期： 制定/日期： 文件类型 文件编号: 制定日期: 管理办法 制定部门 版 次: 页 次: 第 2 页/共 3 页 文件名称 工时与工效管理办法 爬升规定参照表 批次 批量 类别 ST 倍数 5K以内 非成型类 1.5倍ST 3K以内 成型类 1.5倍ST 1.2倍ST 1.1倍ST 3K以内 电测类 1.2倍ST 注：1.ST表示标准工时 2.此表针对新机种产品 1.15倍ST 1.1倍ST 3K-5K 5K以上 3K-5K 5K以上 1.2倍ST 1.1倍ST 5K-10K 10K以上 首次生产 后续再次生产 5K以内 1.3倍ST 5K-10K 1.2倍ST 10K以上 1.1倍ST 3K以内 1.3倍ST 3K-5K 1.2倍ST 5K以上 1.1倍ST 3K以内 1.15倍ST 3K-5K 1.1倍ST 5K以上 1.05倍ST 3.爬升量产的同时更换新进厂员工：工时按首次生产的爬升工时给予补偿； 除特殊情况，新员工不得更换超过3人 例1：普笙 312-M60D01-10 组立全工站 标准总工时241秒 宽放15% 标准产能190PCS/18人/小时 （内含管理人员3人） 批量 非成型类 爬升工时 爬升产能 5K以内 1.5倍ST 首次生产 5K-10K 1.2倍ST 10K以上 1.1倍ST 5K以内 1.3倍ST 后续生产 5K-10K 1.2倍ST 10K以上 1.1倍ST 241*1.5=361.5 241*1.2=289.2 241*1.1=265.1 241*1.3=313.3 241*1.2=289.2 241*1.1=265.1 127.0 158.7 173.1 146.5 158.7 173.1 例2：上述产品，中途换新员工1人,‘贴海棉贴’ 作业标准工时17S， 核准/日期： 审核/日期： 制定/日期： 文件类型 爬升工时=【241-17+（17*1.5）】*批量ST倍数 批量 非成型类 爬升工时 爬升产能 5K以内 1.5倍ST 374.25 文件编号: 制定日期: 管理办法 制定部门 版 次: 页 次: 第 2 页/共 3 页 文件名称 工时与工效管理办法 5K-10K 1.2倍ST 299.4 10K以上 1.1倍ST 274.45 更换新员工的爬升工时 = [标准总工时-调走人员标准工时+调进新员工 宽放后工时】*ST倍数 122.6 153.3 167.2 5.1.4、 工时损失的管理与规定 5.1.4.1、 工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时 5.1.4.2、 工时损失分为额外工时和异常工时 5.1.4.3、 额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失 5.1.4.4、 异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。 5.1.4.5、 异常工时代码及责任界定如下表: 序号 异常工时 损失类别 异常工时代码 及 责任界定标准 0101.由于急单插入造成换线的工时 0102.由于待料造成换线的工时 责任单位 业务/PMC PMC 生技部 生技部 品质 换线（停线） 0103.待工治具造成换线的工时 0104.因设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线、停线的工时 0105.因来料异常等外购物料造成换线、停线的工时 1 工时计算方式 非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数； 0201.因对设备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常工时,由技术操作责任人 2 设备、工/治/模具核准/日期： 审核/日期： 制定/日期： 文件类型 异常 确责任划分 0202.非人为操作原因造成异常工时 文件编号: 制定日期: 管理办法 制定部门 版 次: 页 次: 第 2 页/共 3 页 文件名称 工时与工效管理办法 生技部 生技部 0203.设备、工/治/模具异常，管理单位维修，使产线超过0.5h停线时间。 工时计算方式 设备、工/治/模具工时损失= (故障时间+恢复生产时间) * 受影响人数 0301.因工艺变更导致产生的异常工时 工程部 采购 业务/客户 3 工程变更 0302.因物料采购变更导致产生的异常工时 0303.因客户要求临时更改生产工艺 工时计算方式 返工 工时损失=标准定额差异的部分，未量产前可不报此项损失 0401.因IQC来料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不不良产生返工工时 0402.生产送检后由QA判退，产生的返工工时 0403.因品质首件签错，QA判退，产生的返工工时 品质/采购 操作责任人 品质/生产部 （制程返工） 0404.若是因相关标准文件（BOM、作业指导书、测试标准等）错导致返工产生的工时 0405.为批量性不良退货 工程部 品质部/生产部 品质部/生产部 公司 品质部 品质部/采购部 PMC 公司 4 （客户退货返工） 0406.为客户认定为重大缺陷且为非批量性不良的返工工时 0407运输过程中造成返工工时 0408检测设备误差造成返工工时 0409.所有涉及供应商来料不良的返工工时 （成品库存返工） 工时计算方式 0410.因生产超出安全库存量的返工工时 0411.因超出安全库存期导致的返工工时（安全期限） 损失工时=投入工时*参与人数 0501.特采过程中产生的工时损失 工时损失=投入工时*参与人数 0601.首次量产，见爬升工时管理规定 5 来料特采 工时计算方式 采购部 6 量产爬升 0602.后续再次量产，见爬升工时管理规定 0603.量产时换新员工，见爬升工时管理规定 工时计算方式 见爬升工时管理规定 0701.因来料不良造成换线工时损失<按0105条处理> 审核/日期： 制定/日期： 相关部门 7 核准/日期： 来料不良 文件类型 文件编号: 制定日期: 管理办法 制定部门 版 次: 页 次: 第 2 页/共 3 页 品质/采购 采购 品质/采购 文件名称 工时与工效管理办法 0702.因来料不良造成返工工时损失<按0401条处理> 0703.因来料不良造成的等待工时损失<按0603条处理> 0704.IQC判合格物料，生产线实际生产时发现物料不良造成的挑选、返工、异常停线的损失,转稼供应商 0705.来料不良，品质已判定不合格，但由于交期压力改为特采使用，造成的各项损失<按5条处理> 工时计算方式 备注 采购 工时损失=换线/停线/返工/特采时数*受影响人数 所有来料不良造成工时损失必须由责任单位确认，供应商和外协厂商由PMC部确认；对供应商和外协商扣款工时损失数量必须经由采购部核对签认。 0801.盘点前期确定盘点人员、级别、盘点时间段、需求直接人公司 公司 行政 8 9 10 盘点 力参与盘点必须明确提报姓名/工号/盘点时间数等各种信息 0901.外因停水电 停电/水 培训 0902.内因停水电 1001为配合公司经营活动而开展的系列教育训练和培训时间 1101.因BOM表等资料错误或不合理 公司 工程部 仓库 生产部 11 制程异常 1102.因仓库发料错误 1103.因生产用料错误 工时计算方式 工时损失= 影响时间 * 受影响人数 1201.为产品试作、材料量试所用的时间 工时损失=投入工时*参与人数 1301.对各种突发事件无法对应以上项目，统一规划为其它项处公司 责任部门或公司 12 试产 工时计算方式 其它 工时计算方式 13 核准/日期： 理,由责任单位或公司负责 工时损失= 影响时间 * 受影响人数 审核/日期： 制定/日期： 文件类型 文件编号: 制定日期: 管理办法 制定部门 版 次: 页 次: 第 2 页/共 3 页 文件名称 工时与工效管理办法 5.1.5、 返工与返修标准工时规定 5.1.5.1、 生产中的重工重检工时 = 同类作业的标准工时*1.2倍 5.1.5.2、 成品返修：返工与返修标准工时 = 成品作业标准产品工时*ST倍数， 如下表分类： 成品返工与返修标准工时的计算 1.4倍ST 1.6倍ST 1.9倍ST 1.5倍ST 返修品故障检验与确认 拆机 重新装配机器 机器修理 对同种不良原因（如材料不良），只计算一次重工重检工时 5.2、 工效核算： 5.2.1、 标准工时由IE通过文件发行提供给生产线。 5.2.2、 生产如有标准工时以外的作业发生，请填写［工作命令单］交IE核算工时。 5.3、 工效改善： 5.3.1、 IE通过动作分析、作业要素分析、流程分析、质量统计等手段提高现场工效。 5.3.2、 IE在工时测试与工效改善时可采用作业站工时平衡图表供生产线改善用； 5.3.3、 IE可联合相关部门对现场作业进行诊断，提高工效。 6、相关文件： 《生产过程控制程序》 7、相关记录 7.1《工作命令单》 7.2《生产日报表》 核准/日期： 审核/日期： 制定/日期： 文件类型 文件编号: 制定日期: 管理办法 制定部门 版 次: 页 次: 第 2 页/共 3 页 文件名称 工时与工效管理办法 核准/日期： 审核/日期： 制定/日期：