黄河下游防洪工程（河南段）堤防工程第十一标段
合同编号：YKFSG2016-01
兰考段施工技术方案
开封黄河工程开发有限公司 黄河下游防洪工程(河南段） 堤防工程第十一标段兰考项目组
二〇一七年三月
- 1 -
施 工 技 术 方 案
一、路线概况
黄河下游防洪工程（河南段)堤防工程第十一标段堤顶防汛路兰考段施工总长度27839米,其中基础翻修段1６039米,起点大堤桩号1２６+６40，终点大堤桩号14０+８00；新建段１1800米,起点新堤桩号1４0+80０,终点新堤桩号152+60０。路面宽度6米,双向排水坡度为２%,土路肩双侧各1米，坡度3%。基础翻修段道路结构层由下至上为15ｃm厚石灰稳定土底基层（原有结构）、５cm厚石灰稳定土／水泥石灰碎石土基层(原有结构)、20cm厚水泥石灰稳定混合料基层（再生层)、乳化沥青透层、乳化沥青封层、5ｃｍ厚沥青混凝土AC-13C。新建段道路结构层由下至上为填土路基、 １５cｍ厚石灰稳定土底基层、15ｃｍ厚5%水泥稳定碎石基层、乳化沥青透层、乳化沥青封层、5cｍ厚沥青混凝土ＡC-１３C。
二、编制依据
施工图纸及设计文件、路基、路面施工技术规范。
三、主要工程项目施工方法和工艺技术方案
总体施工顺序
路基处理→冷再生基层(或石灰稳定土底基层→水泥稳定碎石基层）→路缘石→乳化沥青封层透层→沥青混凝土面层→排水沟→路肩工程→警示标注制作安装→路面标线等。 (一）、路基工程 （1)施工工艺流程
测量放线→清除路基表面废弃物→挖掘机挖松→整平→压实设备碾压成型
（2)施工方法
用挖掘机对路基进行开挖,挖土原地放下，设备倒退着进行挖松，该段路基挖松完成后，用推土机整平,用振动碾压实。 技术措施 （１）、路基挖松时要严格控制挖松深度，必须按照设计要求进行开挖。
- 2 -
ﻫ(2)、在挖土机工作范围内,不许进行其它作业。3(ﻫ）、夜间施工要有足够的照明度,进出口处专人指挥,避免发生交通事故，挖机回转范围内不得站人，尤其是土方施工配合人员。 （４)、做好各级安全交底工作。
(5)土方应压实，分段填筑,各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。上下层的分段接缝位置应错开。
（6)碾压机械行走方向应平行于轴线。 （7)分段碾压，相邻作业面的搭接碾压宽度，平行轴线方向不应小于0.5m,垂直路轴线方向不应小于3m。
（8）拖拉机带碾磙或振动碾压实作业,碾迹搭压宽度应大于１0cm。 （9)机械碾压时应控制行车速度,以不超过下列规定为宜：平碾为２km／h，振动碾为２km/h。
（10）机械碾压不到的部位，应辅以夯具夯压,夯实时应采用连环套打法，夯迹双向套压,夯压夯1/３，行压行１/3;分段、分片夯压时，夯迹搭压宽度不应小于1／3夯径。 (二）、水泥稳定冷再生基层
水泥冷再生基层主要是采用再生机现场铣刨５cm沥青面层以及８~10cm水泥石灰碎石土/石灰土，掺入一定比例的新集料，以水泥作为稳定结合料，形成再生混合料,一次性实现对路面结构一定深度范围内的沥青路面再生,形成路面基层。
1、施工工艺
封闭交通→施工放样→准备新加料→冷再生机就位→摆放和撒布水泥→冷再生机铣刨与拌合→碾压整形→接缝掉头处处理→养生
(1)封闭交通
① 在准备原路面的前一周，在再生路段各路口设置标示牌，提醒司机及行人封闭交通的时间。
② ③ ④
开始准备原路面时,完全封闭交通,禁止一切车辆通行。 整个施工及养护过程中，对再生施工路段要完全封闭交通。 未进行再生施工路段应设置警示牌,提醒司机及行人。
(2)施工放样
① 在再生施工之前，在道路的两侧放置一系列的标桩(杆)作为基线,用来恢复道路的中心线。
②
标桩(杆)的间距,曲线距离不超过20米,直线距离不超过40米。
(3)准备原道路
- 3 -
① 清除原道路表面(包括不需要再生的相临行车道和路肩）的石块、
垃圾、杂草等杂物。
② ③ ④ a)
清除积水。
拆除再生路段上存在的平缘石等类似结构物。 对原道路进行预整形。
原道路的横坡（包括超高或路拱）、纵坡线进行调整,使原来局部
隆起或凹陷之类的不平整变的平滑，达到设计要求。
b) c) 理。
(4)准备新加料
① 计算材料用量: a) b) c)
根据原道路再生深度内的平均密度，计算每平米新料的添加量。 根据每车料的质量或体积,计算每车料的堆放距离。
采用人工摆放和摊铺水泥时，根据水泥用量，计算每平方米水泥深坑或车辙也可归为凹凸不平。
超过再生层厚度的大的沉降或坡度变化，必须在再生前单独处
稳定层需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。使用水泥稀浆车,计算水泥浆的喷入量。
② ③
新加料装车时,控制每车料的数量基本相等。
在同一料场供料的路段内，由远到近将新加料按上述计算距离卸
置于原路面的中间。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。
④
将新加料均匀地摊铺在旧路面上，按每10００m2为一摊铺段，
检查新加料质量是否均匀。
⑤ ⑥
采用平地机对摊铺好的新加料进行初平。 对初平好的新加料采用压路机进行静压一遍。
(5)冷再生机组就位 (6）摆放和摊铺水泥
- 4 -
① ②
用水泥稀浆车或者水泥撒布车进行添加水泥。
人工撒布时,计算出的每袋水泥的纵横间距，在原路面上做好安
放标记。
③
将水泥于施工当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点,并检
查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。
④
用刮板将水泥均匀摊开,并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水
泥摊铺完后，表面应没有空白位置也没有水泥过分集中的现象。
⑤
水泥撒布时注意不要全施工路段同时撒布，在冷再生机单幅工作
宽度范围内均匀撒布水泥,等一个单幅工作宽度的作业面完成后再进行另外一个作业面的水泥撒布。
（7）再生机铣刨和拌合
① 冷再生机推动稀浆车或水车在原路面上行进。 ② ０%)。
③
冷再生机行进速度根据路面损坏状况和再生深度进行调整，一般再生混合料的含水量应该控制为最佳含水量的(0.５％～1.
为6m／ｍｉn～1２ｍ/min，使得铣刨后料的级配波动范围不大。网裂严重地段应降低再生机组行进速度，提高铣刨转子转速。
④
根据道路两侧设置的水平控制桩，定期核查再生深度是否正确,
如再生深度超过设计深度±1cm，查明原因后再继续施工。
⑤
再生机后应有专人进行质量控制，随时检查再生深度、水泥含量
和含水量,并配合再生机操作员进行调整。
⑥
施工中再生深度的检查以相邻已经再生或原路面为标准,用钢纤
刺入土中,测量其刺入深度，看其深度是否合格。在再生机每次下刀的两侧进行检查，其他路段３0~50m检查一次。
⑦ ⑧
在作业面边缘固定导向线。
若进行多刀施工时,时刻注意搭接的宽度。
- 5 -
⑨ 再生机后宜安排4~５人处理边线和清理混合料中的杂质以及每
刀起始位置的余料,以防止影响纵向接缝、横向接缝、平整度和再生材料的密实性。
⑩ 带有熨平板的再生机,经常检查熨平板后混合料的厚度。
错误!在施工过程中,对混合料的级配、再生深度、水(或水泥稀浆）的
喷入量有任何疑问时，停止施工,等问题解决后再继续施工。
错误! 每次再生的长度以保证后续作业能正常进行为宜,认真组织施工，使再生的长度尽可能长些,以减少横向接缝。一次（不停机）再生的长度一般为１5０ｍ～25０m。
○，1３每段再生结束后，检查铣刨毂的刀架、刀头，发现损坏立即更换。
（8)碾压成形
① 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案,使各部分碾压到的次数尽量相同,路面的两侧应多压2~3遍。
② 材料。
③
在再生机后应紧跟一台钢轮振动压路机或凸块式振动压路机进使用轮胎式再生机时,在整形之前，必须首先压实轮迹间松散的
行初压,采用高幅低频进行压实,压实遍数应足以保证再生层底部２/3厚度范围内的压实度达到规定要求。钢轮压路机的工作速度不得超过３km/h。
④
在初压完成后，立即用平地机整形。在直线段,平地机由两侧向
路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时,再返回刮一遍。
⑤
对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混
合料进行找平。
⑥ ⑦
整形时应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。 在整形前,如果再生材料表面水分散失比较严重,可以先洒水后
用平地机整形。
⑧
在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离
- 6 -
析现象。
⑨
整形后，当混合料的含水量为最佳含水量时,立即用光轮压路机
先以高幅低频振动模式后以低幅高频模式进行压实。直线和不设超高的平曲线段，由路肩向路中心碾时，应重叠１/２轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6~８遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用１.５~1.7km/h为宜,以后宜采用2．０~2.5ｋm/ｈ。
⑩
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,保证
再生层表面不受破坏。最后用胶轮压路机进行终压，必要时可洒水碾压。
错误!碾压过程中,再生层的表面应始终保持湿润,如水分蒸发过快,及
时补撒少量的水,但严禁大量洒水碾压。
错误!碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和(加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
错误!经过拌和、整形的水泥稳定就地冷再生层,宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压,并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
错误!在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外;对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。
（9）接缝和调头处的处理 ① 纵向接缝的处理
a)
道路宽度小于7m，纵向重叠较多时，不宜半幅施工，考虑全幅施
工,以减少重叠量，提高施工效率。
b) c) d) e)
一般重叠宽度为50-１50mｍ。
路面材料越厚，材料粒度越粗,重叠量越大。 相邻两次作业间隔12h以上时,重叠量应增加。
在纵向接缝上,根据已建再生层的完成时间，改变水泥稀浆（或
水)的喷入量。
f) ②
纵向接缝的位置应尽量避开慢行、重型车辆的轮迹。 横向接缝的处理
- 7 -
a) 只要再生机停止,不论停止的时间长短,均形成横向接缝,对所形
成的横向接缝认真处理,施工中尽量减少停机现象。
b) 除。
c) d)
注意检查水泥稀浆或水的喷入量，避免在横向的过量或不足。 停机超过水泥初凝时间，再生机再次施工时，必须将整个再生机严格检查机械,特别水管排气,气体必须在液体到达喷洒杆前排
后退至再生过的路段１.5ｍ的距离，并重新撒布水泥。
e) f)
再生机开始工作时，操作员应尽快加速达到正常的施工速度。 禁止再生机以<2m／miｎ的行进速度进行施工。如原路面强度过
高导致再生机速度无法保证,采用预铣刨的方法处理。
③
调头处的处理
如机械必须到已压成的水泥稳定就地冷再生层上调头，采取措施保护调头作业段。在准备用于调头的约８~１0ｍ长的稳定土上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10ｃm厚的土、砂或砂砾。
(1０）养生及交通管制
① 每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始切断交通养生。
② ③ ④
用薄膜覆盖方法进行养生,养生结束后,必须将覆盖物清除干净。 基层的养生期不宜少于7d。
养生期结束后，先清扫基层,并立即喷洒透层或粘层沥青。在喷
洒透层或粘层沥青后,在上均匀撒布5-1０mm的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用量的6０%-7０%。
⑤
再生层养生结束后,等面层施工完再开放交通。
(11)、技术措施
①旧路病害预处理控制
需要进行冷再生处治的沥青混合料路面，依据现场查勘存在不同程度、不同种类的病害，最主要的是沉陷、坑槽、翻浆等,如果直接在上面应用冷再生机处治，势必会影响到再生后的整体质量。由于原道路的不同路段路
- 8 -
面结构层存在不同的情况，且干湿状态、破损程度、弯沉大小等也存在差异,这就要求在施工时，根据各路段的不同特点进行及时的方案调整。
③ 水的用量 水的添加量影响再生材料的湿度，过大或过小均会导致混合料拌合质量下降。为了确保再生混合料按照设计的最佳用水量进行拌合，需要仔细操作再生设备的微处理器,时刻监控，确保准确添加水量。本项目涉及的区域广，路线长,原路面结构材料的变异性大，故施工中需经常从再生机后取样,检验再生混合料的用水量是否合格。根据再生材料的现场含水量对再生混合料所需的拌合用水量进行相应调整，以确保再生混合料拥有良好的拌合质量。
④ 再生料的最大干密度 再生料的最佳含水量决定拌合用水量的大小,再生料的最大干密度决定再生层的压实效果。由于本项目原道路结构材料的变异性较大，故施工中需加大频率测定再生混合料的最佳含水量和最大干密度，以保证合理地确定再生料拌合用水量以及准确地控制再生层压实度。
④再生混合料的拌合质量
施工中再生混合料的拌合质量可以首先通过目测的方法大致进行评定,从而可以在需要的时候尽快对设备或者材料进行调整。观察拌合好的再生混合料,混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象,且水分合适和均匀。若观察到混合料未能实现均匀分散，混合料拌合质量不好，那么就需要对一些参数进行相应的调整，从而改善再生混合料的拌合质量。
⑤横向接缝
每次施工开始和终止都会形成横向接缝，因此施工中应尽量减少停机现象。横向接缝的施工还需要注意以下几个方面:
①做好施工准备工作,减少人为停机因素。
②尽量选用大容量水车，减少更换水车的频率。
③施工开始时,做好水管的排气工作,防止排气不当造成施工开始的最初几米内再生料含水量偏少的现象。
④一旦施工开始，操作人员应开足马力，快速达到正常的施工速度,因为当再生机速度过低时（≤２m/min),喷水系统将不能有效地进行加水工作，会导致再生料含水量偏低。
⑤横缝衔接处采用搭接的方式,具体是前一段拌和整形后，预留1~3米不进行碾压，后一段施工时,前段未压部分再添加部分水泥后重新拌和,并与后一段一起进行碾压,这样可有效提高横缝处两段的衔接质量。
⑥纵向接缝
因就地冷再生机的铣刨转子宽度通常小于再生道路或行车道的宽度，
- 9 -
所以完成全幅路的再生需要多次作业，从而导致数条相邻作业面的纵向接缝。为确保纵向接缝的良好处理，施工前必须确定每条纵向接缝的拌和重叠量，推荐最小重叠宽度一般为15cｍ。但考虑道路面厚度、再生材料的粒度、稳定剂的种类以及相邻作业的时间间隔等因素时,重叠量应适当增加。
⑦碾压时间
施工中严格控制从开始拌合到碾压完成的时间,在延迟时间内进行碾压。
⑧其他
除上述外,水泥稳定冷再生基层混合料组成设计、施工要求、质量检验、计量与支付均可参照水泥稳定碎石基层施工技术要求。未尽事宜,按照相关规范、规定办理。
(三)、石灰稳定土基层工程
（１）、施工工艺流程
铺土→打格卸灰→拌和→整形→碾压→养生 （2)、施工方法及技术措施 1试验
混合料按设计掺配后，应进行压实试验、承载比试验及抗压强度试验。通过试验选取最适宜于稳定的材料,确定最佳的石灰剂量和最佳含水率。
２、铺土
采用同一车型运土。计算每车土堆放的纵横间距,按计算的间距卸土。用推土机将土摊平，并进行排压。用平地机整平，检验松铺土层厚度是否符合设计要求。
3、打格卸灰
采用同一车型运输石灰。计算出每车石灰摊铺的面积,事先在路基上用石灰打出方格，每格中卸一车石灰。用推土机配合人工将石灰摊铺均匀。
4、拌和
采用稳定土拌和机拌和，相邻拌和段重叠拌和5米以上，相邻拌和重叠拌和25cm以上。拌和时应及时检查含水量,使含水量等于略大于最佳含水量。若含水量小于最佳含水量，应及时调整。拌和时应随时检查拌和深度,拌和深度应直达石灰土底基层底面。
５、整形
拌和均匀后应立即采用平地机进行初步整形。采用推土机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速排压一遍以暴露潜在的不平整。将局部低洼处表层5cm以上的石灰土耙松,用石灰土找平,并用机械碾压一遍。再用平地机整形一次,并将高处的石灰土刮出路外。每次整平都应达到规定的坡度和路拱。
６、碾压
- 10 -
根据实验施工确定的碾压方案进行碾压，路基两侧应多压2～3遍。整形后,石灰土的含水量为最佳含水量的±１%~２%，立即进行碾压。在直线段和不设超高的曲线段由路基两侧向路中心碾压,在设超高的曲线段,由曲线内侧向曲线外侧碾压。碾压时，轮迹应重叠不小于30cm。
7、养生
底基层碾压完成,经检验合格后，如不立即进行基底施工,应洒水养生。完工后的石灰土层应养生7天,养生期间应保持其表面呈潮湿状态，常温季节每日应洒水4次以上。
(四)、水泥稳定碎石基层工程
(1）、工艺流程
铺筑料拌合与运输→摊铺整形→碾压→接缝和掉头处理→养生 (2)、施工方法
1、混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水率。
2、施工时先将下承层浮土和杂物清扫干净，并洒水润湿。施工放样采用张拉钢丝作为纵向直线基准,分别在位于路两边各多出30cm处边线位置。每隔10m打一桩固定钢丝线以控制铺筑高程，充分拉紧钢丝线，一次放线长度控制在1０0米以内,摊铺中设专人护理钢丝架以免行人、车辆碰撞钢丝，发现问题及时整平、调直。
3、水泥稳定碎石由拌和站按试验室确定的最佳配合比集中统一拌制,用水量根据当天的天气变化情况(温度、湿度、晴、阴等)作适当的调整。拌和均匀的混合料尽快用自卸车运至施工地点,混合料运输前车辆刷洗干净不能有土和杂物，运输过程中要用蓬布覆盖以达到保持水分不散失和环保要求。混合料运输到施工现场时不应产生粗、细料离析、集中现象。
4、水泥稳定碎石由专用摊铺机全幅摊铺。用摊铺机摊铺混合料时不宜中断,摊铺分层厚度不大于２0cm，也不低于15cm,水泥稳定碎石的摊铺宜分段连续作业，并严格按施工规范的要求对横接缝处进行处理。混合料摊铺整形后,经测试其含水量接近最佳含水量±１%即可进行碾压，先用履带式推土机稳压1-2遍,及时检查高程、厚度是否符合设计要求，整形后用2-4台振动式压路机同时及时碾压成型，压路机应从外侧向中心碾压,相邻碾压带应重叠1/3～1／2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。碾压路线及碾压方向不应随意改变而导致混合料产生推移,施工作业段的接茬要平顺。施工时采用流水作业法进行，尽量缩短混合料开始拌合至碾压成型的时间，全程时间宜控制在2-3小时内，并及时覆盖洒水养生，养生期不少于7天，养生期内除洒水车禁止其它车辆通行。 （五)、路缘石排水沟工程 １、材料
- 11 -
路缘石预制采用C２5商品混凝土，排水沟采用C２０商品混凝土。 2、路缘石排水沟预制
预制严格按照招标文件和图纸尺寸，偏差符合规范要求。 3、预制件养护
路缘石养护采用覆盖及浇水养护相结合的方法即用草包等到材料对混凝土表面进行覆盖并浇水,使混凝土在一定时间内保持湿润。养护用水为混凝土搅拌用水，洒水养护在砼浇筑后的１2～18ｈ内进行，普通混凝土养护时间为14天,洒水次数必须保证砼表面保持湿润。在干燥、炎热气候条件下，延长养护时间不少于２8天。 4、安装
(1)测量放线
按照图纸用全站仪放出路缘石的边线，再用水准仪测量出高程线。 （２)开挖基槽
人工开挖出安放的基槽并整形。 （3）安放
安放好的预制件每20m至顺度不超过10mｍ，相邻2块高差不超过3ｍm。
（４)灌缝、勾缝
安装完毕、检查合格后，用砂浆进行灌缝，砂浆必须饱满、密实。 （5）养生
每天根据天气情况适时养生，养生期不少于7天。 （六）、乳化沥青透层、封层工程
洒铺透层、封层的基层经检验合格，局部高差过大时，用铣刨机将其高处铣平,以保证面层符合规定厚度。基层存在明显的纵横向收缩裂缝时必须按下列方法处治：
(1）裂缝宽度较大，且顺路线方向连续间距小于5ｍ的基层挖除返工。 (2）对顺路线方向连续间距大于 ５m 的裂缝采用1.０~１．5m宽耐高温土工布,先洒0.8~1.2ｋｇ/m2热沥青,再粘贴覆盖。基层一旦收缩开裂，必须采用上述方法处理,否则，在沥青路面施工时很快会反射到面层，再进行处置将损失更大，因此务必处理及时、彻底。用空压机或其他清扫机械将基层表面的所有杂物和浮土扫出路基外,必要时用铁锹铲除基层上结块的土团,或用高压水龙头冲洗,尽量使表面骨料外露，以利于透层乳化沥青渗透与基层的粘结。监理工程师应对已准备好的工作面进行检查，在未批准前不得喷洒透层乳化沥青。
(3）洒布透层乳化沥青的气温不应低于 10℃,且是稳定而上升的温度，风速适度。风大、有雾或下雨不应施工。
(4）透层和封层分开施工，当基层养护至表面稍干后,即可洒布透层乳化沥青,以达到基层养护的目的。待乳化沥青硬化后施工封层，此时间不宜
- 12 -
少于24小时。
(５）透层乳化沥青统一使用乳化沥青洒布车喷洒，透层乳化沥青洒布量根据基层表面粗糙度决定，控制在 0.6~1.5L/m2。喷洒时沿路基纵向匀速喷洒,从横向来看，由内向外，一个车道接着一个车道喷洒，下一个车道与前一个车道原则上不重叠或少重叠,但也不能露白,露白处需用人工机械喷洒设备补洒。 （七）、沥青混凝土面层施工
面层沥青混合料拌和采用商品混凝土站供应的符合设计要求的混合料，用自卸车运抵施工作业面,沥青砼下面层采用走钢丝法施工,上面层采用平衡梁法施工。各沥青面层之间喷洒粘层油,确保上、下沥青层完全粘结成整体。
在面层开始摊铺之前,应在工程师选定的现场上按照技术规范要求，用一种沥青混合料摊铺出100-200米的试验段，以确定沥青混合料松铺厚度、摊铺速度、机械碾压组合及碾压遍数等指标。
1、原材料的选择:
沥青：采用符合设计要求的优质石油沥青。
石料:石料选用抗滑耐磨的石料,集料整体应干燥、洁净、无风化、无杂质。
矿粉:采用石灰岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉。矿粉要求干燥、洁净,视密度不小于2.5t/m３，含水量不大于1%，亲水系数<1，外观无团粒结块现象,粒度范围满足规范要求。
２、机械配置：
①运输设备：1５辆17T型自卸汽车，后台上料系统选用6台ZL50装载机。②摊铺设备：6台摊铺机。
④ 碾压机械:6台钢轮振动压路机;3台轮胎压路机。 ⑤辅助机械:小型夯实机，洒水车，运输车,自行式清扫车。 3、试验段方案:
试验段的选择:施工前应先按监理工程师的要求,在经验收合格的封层上分别铺设两段长度不小于200ｍ的试验段，宽度不小于设计尺寸。
沥青砼的试拌：商品混凝土站供应的沥青混凝料在施工前报监理工程师备案。按设计要求进行试验配合比进行试拌、调整，确定施工配合比,经试验检查合格后，报监理工程师批准,方可进行定产定料生产。
沥青砼的试铺:根据拌合站的拌和能力，结合运输能力，选定一定摊铺速度，全幅全宽铺料。
沥青砼的碾压:振动压路机静压１遍,振动碾压２~4遍，轮胎压路机碾压2遍，振动压路机静压光面2遍。
试验段总结报告：通过试铺获得摊铺机摊铺速度、震动压路机行进速
- 13 -
度、松铺厚度、压实遍数、压实系数等试验参数,以及机械组合、劳力配备等，试验完成后,由项目总工程师组织有关施工技术人员整理、分析试验资料,写出施工技术方案,选定施工时将用的参数及机械组合，上报监理工程师审批，审批后作为今后面层施工的控制依据。
4、沥青混合料拌和 温度控制：集料烘干温度160~18０度,沥青加热温度5０~170度，超过170度作废,混合料出厂正常温度不易超过１65度。
5、混合料运输:运至摊铺现场的混合料温度不低于135度。 ６、摊铺：
在各面层之间喷洒粘层油，粘层油宜采用智能化沥青洒布车喷洒,并选择适宜的喷嘴,洒布速度和喷洒量保持稳定。路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。喷洒的粘层油必须成雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。当沥青层之间被污染时，必须采取有效的措施进行处理。
粘层油宜在当天或提前一天洒布,待破乳后紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。摊铺温度应控制在13５℃。
7、压实：
在压实前,用人工对局部离析和不平整进行整修，在摊铺整平之后,即刻进行碾压，压实分初压,复压和终压三个阶段,碾压温度应控制在130℃，且终压温度不低于70℃,压路机行进速度应符合规范规定。
沥青混合料压实采用钢筒式压路机、轮胎压路机和振动压路机组合的方式，压实应按初压、复压、终压三个阶段进行。
1)初压：采用钢轮压路机碾压二遍,第一遍前进时关闭振动进行静碾,后退时振动碾压，第二遍来去都用振碾；碾压速度不能太快,为1.5-2kｍ/h。
2)复压：复压紧跟初压后进行，采用钢轮压路机进行高频低幅振动碾压以及轮胎压路机碾压，钢轮压路机碾压不少于2遍，轮胎压路机不少于4遍,达到要求的压实度，无明显轮迹;碾压速度为2.5km/h。
3)终压:终压采用轮胎压路机碾压二遍,最后用钢轮压路机关闭振动静碾二遍进行光面消除轮迹,提高平整度；碾压速度为２-3km/h。
除另规定外，碾压应从两边开始,并在纵向平行于道路中线进行,钢轮式压路机每次重叠1/３～１/２轮宽，逐步向路拱碾压,在有超高的弯道上,碾压应采用纵向行程平行于中线重叠的方法由低向高推进。压路机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留。压路机不得驶过新铺;沥青混合料的无保护端部。
碾压后的路面未冷却之前，车辆不得通行或停放，并防止矿料、杂物、油料、水等落在刚铺的面层上。完成后的路面要及时进行压实度、厚度、平整度、坡度、高程等检查。 (八)、混凝土硬化路肩
- 14 -
１、施工工艺
商品砼运输→摊铺→振捣密实→检测→封闭交通，洒水养生→开放交通。
２、施工方法
铺筑路面层前，应检查下卧层的质量,不符要求的不得铺筑。旧路面必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑。 （1)商品砼选购运输
①按照施工图纸的要求和监理工程师指示选购混凝土,符合设计要求,分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂(拉)、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀的要求，并同时满足施工和易性等的要求。
②砼的坍落度，应根据路面的性质、砼运输距离、浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度，一般选用3-5cm。 （2）铺筑
①路基必须验收合格后，方可进行砼铺筑； ②不合格的砼严禁入仓，已入仓的不合格砼必须予以清除,并按相关规定弃置在指定地点。
③人工摊铺混凝土拌和物的坍落度应控制在５－2０ｍm之间，松铺系数宜控制在Ｋ=1．１0-１.25之间。铺筑砼时,严禁在仓内加水，如发现砼和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。
④应保证每幅路面使用2根振捣棒,组成横向振捣棒组,沿横断面连续振捣密实。应轻插慢提,不得猛插快拔，严禁在拌和物中推行和拖拉振捣棒振捣。
⑤振捣时，应辅以人工补料,应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。
⑥砼铺筑的间歇时间：砼浇筑应保持连续性，浇筑砼允许间隙时间应按试验确定。若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。
⑦两相邻块浇筑间歇时间不得小于1h。 ⑧横向缩缝应等距离布置,不宜采用斜缝。
⑨胀缝间距视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确定。胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。
⑩路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。 （３）砼表面缺陷处理
砼表面蜂窝凹陷或其它损坏的砼缺陷应按监理工程师指示进行修补,直到监理工程师满意为止，并作好详细记录。修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分,或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净,应采用比原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处,并予以抹平，修整部位
- 15 -
应加强养护,确保修补材料牢固黏结,色泽一致,无明显痕迹。 （4)养护
针对本工程不同情况，选用洒水或薄膜进行养护。
①采用洒水养护，应在砼浇筑完毕后12 - 18h内开始进行，其养护期时间宜为1４-2１天,在干燥、炎热气候条件下，不宜少于1４天，低温天不宜少于２1天。
②薄膜养护：初始时间以不压坏细观抗滑构造为准。薄膜厚度应合适,宽度应大于覆盖面600ｍｍ。两条薄膜对接时，搭接宽度不宜小于４00mm,养生期间应始终薄膜完整盖满。
③混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。
④铺筑好的路面层应严格控制交通，做好保护，保持整洁,不得造成污染，严禁在路面层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺面层上制作水泥砂浆。
(九)、路面标线
1、路面标线采用热熔涂料，用集装箱运输,防止雨淋日晒，玻璃珠则采用柔软耐磨包装，以免污染和破损。
2、标线放样。标线放样首先根据设计图纸尺寸将中间的车道分界线的纵向每隔5m用粉笔打点，然后用放样绳甩出标准线型,接着用水泥钉将放样绳加以固定，最后用水熔性涂料一次性放出三条样线,以保证标线线型和车道宽度的精确性。
3、标线施划。在标线施划前与现场监理工程师一道对放出的样线进行检查。经检查合格后用钢丝刷和扫帚等对将要施划的标线场地进行清扫，接头用底漆机喷洒经监理工程师批准使用的底漆，等底漆干燥后即进行涂料施划。在施工中采取先边线、后中线，先主线、后涂布标线的施工顺序。施划后对滴漏的涂料进行清除，对有毛边的地方进行修饰。施工过程中严格保证涂料的温度,时刻注意施划的线型，及时进行夜间反光效果的检测。
４、技术措施
1)做好施工前准备工作。在开工前做好施工机具和划线车的保养、调试工作,如涂料斗的厚度是否合适,特别强调的是，涂料斗厚度不能随意改动,以防止造成厚度超厚或超薄。
2)放样打点先进行复查，放样绳位置要准，需经常检查，尤其是立交区,线形复杂,原则上应把所有点打完,经过核实，使放样的线型规范，直线顺直,弧线圆滑，避免因放样错误,造成标线错划，返工既费时又费料。
3）检查底漆用量是否合适,太少粘结力不够，太多会熔解路面沥青表面；
４)不要让热熔釜或划线车中的涂料过热。 涂料温度不允许超过22０℃。
- 16 -
热熔釜温度表失灵时不准施工。
5)热熔釜内涂料要搅拌均匀（涂料熔融后，要继续搅拌5－１0分钟后才能出料），以防止出料时夹杂未熔的颗粒,搅拌设备失灵时不准施工！!
6)玻璃珠的撒布要经试验并获监理工程师的批准方可实施。撒布玻璃珠要在涂料喷涂处立即进行，以0.3kg/m2用量加压撒布在所有标线上。
7）随时观察气温变化,当路面温度低于10℃暂时停止施工。当路面温度高于２5℃时，涂料温度应在190-2１0℃范围内。
８）潮湿路面不允许施工、尘埃、风大时应暂停施工！
９）划线车加料执行过滤规定的要求，标线施划中尽量减少标线接头，随时观察。
10)标线施工时许多材料属易燃易爆品,如液化气、底漆、汽油,因此在堆放物品时,底漆和液化气瓶应和热熔釜保持一定距离。车上严禁吸烟，汽油机加油时必须先熄火,注意安全施工时操作人员必须身着安全服,并注意观察路上行车状况,以防交通事故。 (十)、标志桩工程 一、制作安装方法
(1)标志定位与位置
所有交通标志都应按图纸的要求定位和设置，安装的标志应与交通流方向几乎成直角，在曲线路段,标志的设置角度应由交通流的行近方向来确定。为了消除路侧标志表面产生眩光,标志应向后旋转约5°，以避开车前灯光束的直射;门架标志的垂直轴应向后倾成一角度;对于路侧标志，标志板内缘距土路肩边缘不得小于２5０mｍ,或根据监理人的指示确定。
(2)基础
标志基础可根据相关规范就地浇筑或预制后再埋置。基础位置的确定、开挖以及浇筑混凝土立模和锚固螺栓的设置等，都应经监理人批准后方可施工。
（3）标志支承结构
１)路侧式标志的装设,按《道路交通标志和标线》(ＧB 5768-1999)规定进行。
2）钢支承结构根据《道路交通标志和标线》（GB 5768－1９９9)的规定制作和安装。
３)管状或空心截面的支承结构，设有经监理人同意的防雨帽。
４）钻孔、冲孔和车间焊接，在钢材电镀之前完成。提供的连接件和附件应适合标志安装系统并符合《道路交通标志和标线》（GB 57６8－19９9）附录Ｅ的要求。
5）标志支撑结构的架设在基础混凝土强度达到要求，并得到监理人的批准后才能进行。
(4）标志板制作安装
- 17 -
１)标志面的制作
ａ.交通标志的形状、图案和颜色严格按照《道路交通标志和标线》（GＢ 5768－１99９)及图纸的规定执行。所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字符合《道路交通标志和标线》（ＧB 5７６8-1999）的规定，不得采用其它字体。
b．交通标志板面上的图案、字符的平面布设，在施工前三个月做出样品，提交给监理人审批。标志采用全反光、部分反光及反光膜的级别，应符合图纸要求。
c．粘贴反光膜时，不允许采用手工操作或用溶剂激活粘结剂。在标志面的最外层可涂保护层，如透明涂料等。
ｄ.反光膜应尽可能减少拼接，当粘贴反光膜不可避免出现接缝时，使用反光膜产品的最大宽度进行拼接，接缝以搭接为主。当需要滚筒粘贴或丝网印刷时,可以平接,其间隙不应超过1mｍ，距标志板边缘５0mm之内，不得有拼接。
e．当用反光膜拼接标志图案时，拼接处应有3～６mm的重叠部分，如果监理人同意采用对接，则接缝间隙不得大于0.8mm。反光膜粘贴在挤压型材板面上，并伸出上、下边缘的最小长度为8mｍ,且应紧密地粘贴在上、下边缘上。
2）标志板应在车间剪裁或切割,以产生整齐、方正的边缘,不应有毛剌,并按《道路交通标志和标线》（GＢ ５768-1999)进行加固。所有标志板的槽钢应在粘贴定向反光膜之前焊接好。
3)承包人应先提供一种所有各类标志板面各种图案的配置图,在取得监理人同意之后,再进行图案制作。
4)定向反光膜应用不剥落的热活性胶粘剂粘贴,将反光膜牢固粘贴到标志板上，其表面不得产生任何气泡和污损等缺陷。
5）标志板的运输、储存和搬运方式应按制造厂商的要求进行，两块标志邻接面之间应用适合的衬垫材料分隔,以免在运输、搬运过程中磨损标志板面。标志板应储存在干净、干燥的室内。
6)标志板安装前承包人应对标志板板面外观逐一进行检查,以满足设计要求,监理人应按一定比例进行抽检。安装标志板时,应事先获得监理人的批准，标志的紧固方法应符合图纸的要求。
7)标志安装完毕后,承包人应根据标志制造厂商建议的方法，清扫所有标志板。在清扫过程中，不应损坏标志面或产生其它缺陷。
8)标志安装完毕后，监理人检查所有标志，以确认在白天和夜间条件下标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合图纸要求。
在标志检查中发现的任何缺陷，承包人应按监理人指示自费予以修正或更换。
四、现场场地布置、水电需求量的计划
- 18 -
现场管理部设置在杨庄村,施工期间对全段进行半封闭式管理。施工和生活用水在工区附近选择固定水源进行取水，施工用电接在杨庄村现场管理部，若当地电网不满足施工用电要求的，我们采用自行采用发电机取电。
五、计划工期安排(后附横道图)
1)、计划新建段（１40+８00-15２＋600）先开始施工，工期计划２01７年4月１日开工,20１7年７月３1日完工，具体安排如下:
1、清基清表：20１７年3年29日-2017年4月05日。 2、路基处理:2017年4月01日－2017年4月0５日。 3、土方路基：2０１7年4月02日－２017年４月12日。 4、石灰稳定土底基层：2017年4月０８日-2017年4月21日。 5、水泥稳定碎石基层：2017年４月28日－2０17年５月11日。 6、透层及封层、沥青混凝土面层:2017年５月18日-2０17年5月３1日。
7、路缘石:2017年6月01日-２017年6月20日。 8、土路肩:２01７年6月05日-2017年6月30日。 9、划线：2０1７年6月0１日-２017年6月2０日。 10、标志牌：2017年6月0１日-２0１7年6月30日。
2)、计划基层翻修段(12６+640－１4０+800)工期计划具体安排如下： 1、路缘石拆除:２017年５月1日-２017年５月20日 ２、坑槽挖补：２0１7年5月１日－2０17年6月１日 3、冷再生基层：2017年6月1日-20１7年7月10日
4、透层及封层、沥青混凝土面层：２0１7年7月17日-2017年8月２０日
- 19 -
5、路缘石:２0１7年8月２1日-2０１7年9月20日 ６、土路肩：2017年8月25日-2０１7年９月3０日 7、划线：２017年8月２5日－2017年９月２0日 8、标志牌:201７年８月２5日-2017年9月30日
- 20 -
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容