皮鞋工艺技术项目综合实训第一单元
第一单元 制鞋企业生产方式组织
当前，鞋业制造基本已经实现了从手工作业向流水线作业的转变，采用手工生产方式的企业已经非常少见，在规模企业中尤其如此。在手工生产方式条件下，员工常按照“裁断—鞋帮料件加工与鞋面组合—鞋面车缝—绷帮成型与贴底组合—产品检验与包装”的顺序组织起来，五个工艺阶段即涵盖了各类鞋子的全部制造过程，而工人们通常被要求负责一个工艺段的全套技术；相对于手工生产方式而言，流水线作业生产方式以生产分工的细化为基础，例如鞋帮加工阶段在流水线作业条件下一般被分成“记号标示、削边、折边、油边、滚口、冲孔、贴补强带、鞋面组合、鞋里组合、面里组合、鞋帮清洁”等少则十余道多则数十道工序，工序细分的同时流水线上每个员工所负责的加工项目对应减少，一般作业员要求掌握一道两项工作内容即可，作业内容的专门化带来了熟练程度的提高，同时也使得产品品质更加均一，此外，员工熟悉工作内容速度加快，生产对于员工个人技能 依赖性被降到最低，生产的不确定性也因此降低。
项目一 流水作业的组织方式案例
一流水作业概述
组织流水生产时，鞋子制作通常被分为裁断、帮面制作（也称针车，包括手工和车缝两个部分）、成型（包括绷帮、贴底和整饰包装三个部分）三大工段，分别在裁断车间、针车车间和成型车间完成。每一工段均可进行不同程度的分工协作，但流水线的配置需要考虑工序设置、机器设备、人员组合、节拍平衡等多个方面的因素，没有“包治百病”的通用型流水线配置方案。相对而言，鞋面部分的变数最多，部件数量、装饰手段、缝制方法的任何改变都可能导致制作工艺流程的变化。进而使得流水线作业的工序、单产效率与人员安排发生改变；成型流水线因为鞋帮结构和鞋底组合方式的不同，同样也应根据具体产品特点及时调整，但其工艺流程相对于针车而言则具有较高的稳定性。
生产组织应遵循“先产品，后工艺，再设备，最后人员”的配置原则，本例鞋底为压跟式组合底在产品已经确定的情况下，我们需要考虑的因素首先是其工艺流程，然后是设备条件，再是人员安排。
（一） 压跟圆口鞋的成型与包装工艺流程
如前文所述，成型生产线包括绷帮成型、鞋底贴合与整饰包装三个部分，工艺流程如下：
放楦投料—钉内底—内底刷胶—主跟回软—放主跟—内包头回软—装内包头—帮脚刷
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胶—烘干—手工绷帮—后踵按摩—鞋面吹皱与熨烫—捶敲定型及品检—加硫定型—内底拔钉—帮脚擂平—帮脚画线—帮脚起毛—鞋底洗处理水—鞋面刷第一遍胶并填平底心—胶膜烘干—刷大底胶—鞋面刷第二遍胶—胶膜烘干活化—粘合外底—外底压合——品检与修复—冷冻定型—脱揎—摸钉—钉鞋跟—打螺丝钉—修鞋里—敲钉—品检—内底刷胶——贴回力—鞋垫刷胶—胶膜烘干—贴鞋垫—清洗鞋面—鞋口油边—熨烫整饰—鞋口整型—塞纸团—撑鞋—鞋底油边—打鞋乳—抛光—洗大底—检验—装鞋盒—排码—大包装
该产品整个成型线的加工过程包括54道基本工序，注意，如鞋面加装装饰扣，则抛光之后还需要对装饰扣进行专门清洁，流程中还会增加一道工序，这就是产品结构直接影响工艺流程的直观体现。
（二） 设备配置的基本情况
按照上述工艺流程，所需配置的相关设备有：
装配流水线（与之整体配套的设备应包含通道式烘箱、加硫箱、冷冻定型机等）、港宝沾湿机、后踵按摩机、热风烫平除皱机、帮脚擂平机、画线机、打磨机、压底机、检钉机、钉跟机、热风吹线机、鞋口定型机、抛光机。
注：工艺流程与设备配置是相辅相成，按照本例中素描述流程，绷帮操作采用手工方法，为一道工序；如改为机器绷帮，则通常包括绷前帮、绷后帮与绷中帮三道工序。
二、流水线作业布置
在工序流程已定，设备已定的前提下，生产线的布置主要包括人员数量的安排和工位的设定。流水线作业的本质是在分工的基础上互相协作，各个工序之间的工作难度有高低之别，其速度自然也就会有所差异，故此作业内容复杂、工作难度大的工序需要多安排工人，内容简单、完成较快的工序可少安排人手。按照目前通用的流水线布置方式，本例中各个工序的作业要点与人数安排参见表。
表1-1成型线的基本人员配置 序号 岗位名称 1 放楦投料 作业要点 将彼此匹配的鞋帮、内底、鞋楦以双为单位摆放在流水线上 2 3 4 钉内底 内底刷胶 主跟刷胶 以钉枪将内底钉于楦底上 内底周边刷胶一圈，以备与帮脚粘合 鞋帮后跟面里之间刷胶以备放置主跟 1 1 1 人员数量 1 2
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5 放主跟 过港宝沾湿机浸润主跟并将其放置于前帮面里之间 1 6 7 8 9 内包头刷胶 装内包头 帮脚刷胶 烘干 前帮面里之间刷胶以备放置内包头 将内包头浸润并放置内包头 鞋帮内侧帮脚位置刷胶，以备和内底粘合 烘干内底与帮脚的黏合剂 1 1 1 流水线带动鞋帮通过通道式烘箱，无需人工 10 11 手工绷帮 后踵按摩 手工完成鞋帮绷帮 按摩后踵使鞋子后弧部位更加圆润，消除褶皱，使用设备为后踵按摩机 24 1 12 鞋面吹皱与熨烫 使用热风烫平除皱机消除帮面上的细小皱纹 溜砸鞋帮，消除透痕，同时进行品检 1 13 捶敲定型及品检 4 14 加硫定型 将鞋子从直通式流水线转移到加硫箱内，以便加热定型 1 15 内底拔钉 拔除钉内底以及绷帮和规帮定位时留下的钉子 3 16 17 帮脚擂平 帮脚画线 用帮脚擂平机消除大褶皱 1 用画线机将帮脚与鞋底贴合位置标画出来，1 以便打磨 18 19 20 21 帮脚起毛 鞋底刷处理水 鞋面帮脚刷胶 胶膜烘干 用打磨机对画线以下部位进行打磨处理 处理鞋底粘合面 鞋面刷第一遍胶并填平低心 烘干处理水与第一遍胶 2 1 2 通道式烘箱，无需人工 22 23 刷大底胶 鞋面帮脚刷胶 鞋底粘合面刷胶 刷鞋面第二遍胶 1 2 3
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24 胶膜烘干活化 烘干大底胶与帮脚第二遍胶 通道式烘箱，无需人工 25 26 27 28 贴底 压底 品检与修复 冷冻定型 将外底与鞋帮贴合起来 使用压底机为帮底结合提高粘接牢度 检查贴底效果 将贴好鞋底的产品从流水线上放到冷冻定型机上 2 1 1 1 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 脱揎 摸钉 钉鞋跟 打螺丝钉 修鞋里 敲钉 品检 内底刷胶 贴回力 鞋垫刷胶 胶膜烘干 将鞋楦从定型后的鞋腔内拔出 检查是否有遗漏的鞋钉，可用检钉机辅助 用钉跟机装鞋跟牙钉 给高跟鞋的鞋跟装螺丝钉 清除鞋里余茬并剪去线头 敲平装跟钉并平整前掌钉眼 1 1 1 2 1 1 对贴底后的产品进行阶段检查，修复小瑕疵 2 在鞋腔内对内底刷胶 在内底上粘回力材料 鞋垫贴合面刷胶，以备粘贴于内底 烘干内底与鞋垫粘合面上的胶 1 通道式烘箱，无需人工 2 40 41 42 43 44 贴鞋垫 清洗鞋面 鞋口油边 熨烫整饰 鞋口整型 将鞋垫与内底粘合 清除鞋面上的各种污渍、印痕 鞋口的内里油边 1 3 1 吹线与烫平鞋面与鞋里，可使用热风吹线机 1 对脱楦后的鞋口进行再定型，常借助鞋口定型机 1 45 46 47 塞纸团 撑鞋 鞋底油边 鞋腔前部塞入拷贝纸 装鞋撑 对子口线位置进行油边，消除脱色或拉毛现象 2 1 1 4
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48 49 50 51 52 打鞋乳 抛光 洗大底 检验 装鞋盒 用海绵将鞋乳涂于鞋面上 用抛光机抛光鞋面 撕掉外底上的贴膜并清除污物 对产品进行终检 鞋盒贴标识、鞋子挂标签、放备用天皮、喷防霉剂，再将鞋子装于鞋盒 1 1 1 2 4 53 排码 依据配码要求将包装好的鞋子 到包装箱位置 2 54 大包装 按照排码组合装箱并封口、打包、贴外箱标识 人数合计 90 表1-1为成型线生产这款压跟圆口鞋时所经54道工序的基本作业内容以及人数安排，整个流程总计需要作业员工90名。需要注意的是：如果材质变化导致绷帮难度改变，则绷帮人数也需要相应调整，通常绷帮作业员数量在18-26名之间；如果产品改为高筒靴，则清洁帮面、塞纸及撑鞋的工作量增大，抛光的单产降低，内底刷胶难度增大，包装组需要增加员工8-10名；如果鞋底换成成型底，则装跟与打螺丝钉的工序可以取消，相应人员可调配到其他岗位；如果员工数量在80-95人之间，此时凉鞋生产率可达到250-300双/h，春鞋生产率可达到190-210双/h，秋鞋生产率可达到170-190双/h，靴子生产率可达到 150-160双/h（注意其前提是流程顺利、设备运转正常，不发生非正常停机）。
三、流水线生产组织案例
下面通过温州某大型童鞋厂的流水线实景图片来介绍制鞋基本生产流程。 场景一：裁断车间生产工序
图1-1 铺料 图1-2辅料裁断
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图1-3 底料裁断 图1-4面料裁断
场景二：做帮车间生产场景
图1-5 帮面划线 图1-6 做记号
图1-7 穿鞋扣
场景三 针车车间生产场景
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图1-8 针车流水线布置
图1-9 缝帮工序 图1-10 鞋缝完帮 场景四 成型流水线车间生产场景
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图1-11 成型流水线布置
图1-12 配双工序 图1-13中底刷胶工序
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图1-14 绷前帮工序 图1-15绷后帮工序
图1-16热定型工序 图1-17 拔钉工序
图1-18砂磨工序 图1-19 鞋底刷处理剂工序
图1-20 帮脚刷处理剂工序 图1-21 帮脚与中底刷胶工序
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图1-22鞋底刷胶工序 图1-23 胶水烘干工序
图1-24 合前底工序 图1-25合后底工序
图1-26手工压合工序 图1-27 机器压合工序
图1-28 冷定型工序 图1-29 检验场景
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图1-30成品鞋检验工序
图1-31成品鞋包装工序 11
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