浅谈CRTSII型轨道板施工工艺
一、 轨道板预制
1. 钢筋网片绑扎与预应力筋制作 （1）施工准备
①根据设计要求进行钢筋下料，购进接地端子、定长钢筋、热缩软管、绝缘垫片、绝缘扎丝等原材料。
② 按钢筋网片的设计尺寸和工艺要求来设计并制作钢筋网片绑扎胎具，制作好胎具验收合格后投入使用。
③ 准备好绝缘热缩管安装平台、喷火枪、钢筋网片专用吊具、钢筋托盘等必备工具。
（2） 热缩软管安装：热缩管的安装在专门用来定位对齐、定尺寸的工作台上进行，先人工将热缩软管按设计尺寸装上，然后用喷火枪对其进行加热烘烤，软管刚刚冒油收缩，可以看到钢筋螺纹即可，避免加热过度降低热缩管的绝缘性能。 （3） 上、下层钢筋网片制作：
① 人工将钢筋按设计位置、顺序摆放在绑扎胎具上的固定卡槽内。
② 利用胎具上的定位挡块对齐钢筋，在各个交叉点放置绝缘垫片，并用绝缘绑扎丝将其扎紧。
③ 在绑扎网片的同时，焊接接地端子，并用绝缘垫片将其绑扎好。 ④
利用专用吊具将绝缘检测合格的钢筋网片吊至托盘上存放，
吊运过程中，必须采用6点吊运。
（4） 绝缘检测：在网片绑扎成型后，将电阻表的夹子夹在没有绝缘涂层的钢筋上，使其呈串联状态，用一支电阻笔检测横向的涂层钢筋，
注意在检测前要用带尖的物体将钢筋涂层刺破，面积要小，方便检测。（5）质量标准：
①缩管的间距，应满足设计要求，允许偏差为±5mm。
②钢筋下料长度允许偏差：普通螺纹钢筋为±10mm，精轧螺纹钢筋-10~0mm。接地端子与接地钢筋之间采用单面焊缝焊接，焊缝长度不小于100mm。钢筋交叉点出的绝缘垫片、绝缘扎丝不得遗漏或破损。
③环氧涂层钢筋不得有破损或划伤现象，钢筋间电阻值R≥2MΩ。 2. 轨道板预制
1) 模板清理：在灌注混凝土前，应用刮刀、工业吸尘器将模板和中间挡板上的杂物清理干净。其中，工业吸尘器用来清理模具中的粉尘、杂物，刮刀则用来刮掉模具上的存灰。
2) 喷涂脱模剂：模板清理完成后，用多功能小车，将喷涂脱模剂的专用工具，运至模板上，均匀喷涂脱模剂，喷涂后检查，发现有多余的用棉纱将其清理干净。人工在灌浆柱上抹脱模剂。
3) 安装Φ5预应力钢丝：人工将已安好锚具的Φ5预应力钢丝抬至模具内，放入侧模的倒三角卡槽内，将锚具安装在张拉梁上对应的张拉块内。在相邻模具间的倒三角卡槽处压入橡胶块。
4) 安装下层网片：利用行车配合将放置在多功能运输车上的下层网片依次吊入模具内，吊入前应检查接地端子部保护盖是否完好。并检查网片有无漏绑情况，发现问题及时处理。
5) 安装Φ10预应力钢丝：下层钢筋网片安装完成后，利用人工将Φ10预应力钢丝依次抬至模具内，每次安装三根，并从一端至另一端将钢丝捋顺，同时将锚具安装在张拉梁上对应的张拉块内。 6) 初张拉：预应力筋、侧模安装好以后，张拉人员检查锚具的安装
情况，并且安排施工人员在两侧观察模具的情况，发现模具有松动或没有安装到位的要及时通知张拉人员。初张拉到设计值的20﹪。 7) 安装侧模：用行车将存放侧模的托盘放置在多功能小车上，人工配合行车将侧模安装到位，利用模具上的锁紧装置将其锁紧。注意：不能暴力安装，发现侧模有问题，及时处理，以免影响下部施工。安装侧模后要再侧模与模板连接的缝隙处打上玻璃胶，已减少缝隙漏灰现象。
8) 终张拉：张拉至设计张拉力的100﹪，用环形螺母、支撑垫板将张拉顶锁紧。
9) 安装预埋套管：在终张拉结束后，安装预埋套管，人工用橡胶锤将套管砸到定位轴上，用力要均匀，放置套管损坏。
10) 下层网片的调整与固定：在安装套管的同时，由专人负责网片的位置调整，主要控制接地端子的位置；然后将调整好的网片四角与Φ5预应力筋绑扎到一起，可以固定下层网片，防止其位置发生变化。 11) 安装上层网片：利用行车将配合将放置在多功能车上的上层网片依次吊入模具内，吊入前将尼龙端模安装在网片的精轧螺纹钢筋上，然后将网片和端模一起安装在模具内，并用长扳手将模具端部的端模固定装置拧紧，锁死上层网片及尼龙端模。在橡胶端模与模板边缘打上玻璃胶，并且刷上脱模剂。
12) 混凝土布料及振捣：道板布料机设计为纵向移动横向布料，第一次布料70﹪左右，振捣开始，二次布料基本与模板面平，布料机布料来找平混凝土面。把多余混凝土刮至相邻的模具内，若局部仍出现凹凸不平的现象，人工处理。振捣由安装在模具底部的附着式振捣器来完成，混凝土以振捣至表面无气泡或极少气泡冒出为宜。浇筑时间不宜超过20min。混凝土浇筑时，模板温度控制在10~30℃。当模板温度过高或过低时，必须对模板采取升、温控制。混凝土拌合物入模温度控制在5~30℃。
13) 拉毛及安装定位块：混凝土初凝前，浇注完成15~25min时，用刷毛机对轨道板刷毛，刷毛深度控制在1~2mm。刷毛完成后，按设计要求压入调高定位钢板。深度0/-3mm，距离侧模边缘1mm，模板边缘到定位块边缘230mm。 14) 侧模拆除及清理：
① 凝土初凝后，人工及时撬起侧模，配合行车吊至台座旁的隔板存放台。
② 拆除侧模时，必须保证构配件棱角完整、板体不裂开。 ③ 拆除侧隔板后，及时清理侧模上的混凝土，并在下次使用前涂刷脱模剂。变形的侧模要及时调直。 15)养护：
a) 凝土采用保温养护制度，在每套轨道板浇注成型后，必须及时覆盖养护。养护时间在13-16h。
b) 养护温度由全自动温控跟踪养护系统全程控制、记录。 c) 当环境温度达不到要求时，可以通过在模具底部的散热管道内循环热水，来提升养护温度。
d) 在养护期间，板体混凝土芯部最高温度不得超过55℃。 16)放张：温度养护混凝土试件强度达到48Mpa以上时，试验室出放张通知单，张拉人员通知施工人员，将覆盖养生的篷布去掉，并将千斤顶锁紧装置拆下。开始放张。 17)预应力筋切割：
①放张后，先人工用钳子剪断板间5mm预应力钢丝。
②板间10mm预应力钢筋的切割利用特制的切割小车进行，切割顺序1/2、1/4、3/4处，最后按顺序逐个切断。
18)脱模：
① 道板预应力筋全部切断后，用行车将真空吊具吊起，使真空吊具的四个吸盘自然放置在轨道板上，四条腿在模板的边缘的支杆处，用真空吊具制造真空，待四个指示灯都变为绿色后，开始起吊。 ② 轨道板脱模后在厂房内存放时，每个工位存放3块毛坯板，每层间安放4块垫木，垫木要上下对齐，垫木的规格尺寸、安放位置必须符合设计要求。垫木放置在第二和第八个预裂缝处。
③ 模后轨道板按要求存在台座旁边的临时存放工位上，保温覆盖存放24h后，用轨道电瓶运输车运至车间外面的毛坯板存放区。 ④ 轨道板脱模时，轨道板表面与周围环境温差不应大于20℃.轨道板脱模后应立即进行覆盖养护，当轨道板表面温度与周围环境温差不大于15℃时，方可撤掉覆盖物运出厂存放。 19)运输、存放：
① 道板运输过程中，应加强保护，避免出现因操作原因造成的二次伤害。
② 毛坯板存放不少于1个月。
③ 每垛毛坯板不超过12层，板与存放基础之间下五层要放置7块垫木，三点摆放，第一个灌浆孔处三个，第八个预裂缝两端各两个。上面的每层5块垫块轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，要对存放基础定期检测。 20)质量标准：
① 模具内无残留碎块、粘附水泥浆、杂物等；侧模版及尼龙端模清理彻底，表面是否物粘附水泥浆、污物等。 ② 脱模剂喷涂均匀，无漏涂及积液现象。 ③ 预应力钢筋下料长度允许偏差±10mm。
④ 安装锚具外露长度30mm，偏差±2mm
⑤ 实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过5﹪，实际单根预应力钢筋张拉力与设计值偏差不得超过15﹪。
⑥ 张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。 ⑦ 轨道板内钢筋位置的允许偏差： 序号 1 2 3 4 项目 普通钢筋 预应力钢筋 精轧螺纹钢筋 钢筋保护层 允许偏差（mm） ±5.0 ±3.0 ±5.0 ±5.0 ⑧ 道板内预埋件应按设计位置和间距准确安装，并应与模板牢固连接，保证混凝土振动成型时不移位 。 ⑨ 轨道板内钢筋不得与预埋件相碰。
⑩ 混凝土浇注前，必须确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V的绝缘电阻表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，各层钢筋间电阻值不得小于2MΩ。 3. 轨道板打磨：
1) 翻转：毛坯板养护28天后，经试验室检测合格后。用龙门吊将毛坯板吊至翻转机上，松开吊具，锁紧翻转机，翻转毛坯板。 2) 切除外露钢筋：翻转后放在自动滚轮输送线上，毛坯板前行，在切割工位，自动切除外露钢筋，进入打磨车间。 3) 打磨：
① 根据线路设计数据库，生产计划系统给定磨床打磨生产次序和每块板的参数。
② 磨床将毛坯板自动调平、夹紧、检测生成一次打磨量和打磨次数。 ③ 磨床自动控制系统设计要求分别对毛坯板承轨台左右侧进行打磨。
④ 打磨完成后自动复测，确认合格后在轨道板上轨道板上刻上编号，生成打磨数据和质量记录，回传至生产计划系统。 4）扣件安装：道板打磨完成后，在厂内预安装扣件。 ①扣件预安装前，用吸尘器吸出预埋套管内的积水和杂物。 ②采用定量油脂喷射机将油脂注入预埋套管内，每个套管内约14g。 ③采用气动扭矩扳手安装套件，安装具体要求也能够符合配套扣件的相关规定。
5）绝缘性能检测：轨道板出场前必须进行绝缘检测，每批检验10％，入检验部合格，该批必须逐块检测。 ① 检测方法及步骤 1 检测装置
1.1 编程电桥检测仪：频率精度0.01%，分辨率R≥0.01mΩ、L≥0.01μh,基本测准确度0.05%，检测信号AC1.0V、2000Hz。
1.2 检测轨：60kg/m钢轨，长度8m,钢轨间距1435mm±3mm，钢轨两端部伸出轨道板的长度应相同。
1.3 连接线和接地端子：检测轨的一端用2m长钢包铜连接线〔R=4.0MΩ、L=2.25Μh(2000Hz)〕、直径10mm螺栓压接线方式封连，另一端用焊接方式安装检测接线端子。 2 检测环境
2.1 检测过程中，检测钢轨下部的金属物及其与检测轨间的相对位置不应发生变化。
2.2 检测时，轨道板应安装配套扣件。 2.3 检测过程中，轨道板运送车应断电。 3 检测要求
在检测作业开始前，应完成检测装置的校正、修正值（R修、L修）的读取操作；每块轨道板检测时，应测量并读取两组数据，取R板值大的数据组用于绝缘性能的评判。 4 绝缘性能的评判指标
当R检≤16.50mΩ(R检=R板- R修)、12.75μH≤L检≤13.75μH（L检=L板-L修）时，即可判定被检测轨道板的绝缘性能合格。 6）外观质量检测及轨道板测量： ① 轨道板外观必须逐块检查。
② 在正常生产过程中，对每套模板生产的毛坯板，每月用全站仪测量1次。
③ 在正常打磨过程中，每周用全站仪测量1块成品板。
④ 当打磨机的测量数据出现问题或测量误差时，应采用全站仪进行校正.
检测轨道板的方法：先将轨道板放置在无约束检测平台上，然后用扳手将平台上6个支点的反力调整到设计值，跨中支点的反力为（板重的18％）：1.611t，两端为（板重的16％）：1.432t。支点反力调整就位后，开始对承轨台进行测量，先将平板棱镜平放在1号承轨台外侧钳口处，利用全站仪的自动跟踪功能自动跟踪棱镜，测量并储存数据，以相同的方法测量1号承轨台内侧钳口，按照从左到右的顺序逐个测量1~20号承轨台的内外钳口。测量完成后，利用II型板检测系统处理软件来分析测量结果。
中铁三局石武客专项目部汤阴轨板场
二00九年九月十三日
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