目 录
I．通用部分
一、机器通用部分
1、紧固件………………………………………………………………………3 2、键与键槽……………………………………………………………………3 3、三角带传动装置……………………………………………………………4 4、轴与轴承……………………………………………………………………4 5、联轴器………………………………………………………………………7 6、齿轮…………………………………………………………………………8 7、减速器………………………………………………………………………11 8、圆环链与链轮………………………………………………………………12 9、密封件………………………………………………………………………12 10、高压胶管与管讨论……………………………………………………… 12 11、涂饰……………………………………………………………………… 13 二、电气通用部分
1、一般划定……………………………………………………………………14 2、紧固件划定…………………………………………………………………14 3、矿用一般型电气设备的通用要求…………………………………………15 4、隔爆接合面…………………………………………………………………15 5、螺纹隔爆结构………………………………………………………………16 6、绝缘套管及增安型设备绝缘绕组极限温度………………………………16 7、接地连接件…………………………………………………………………17 8、接线…………………………………………………………………………18 9、隔爆设备接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离…………………18 10、联锁装置和警告………………………………………………………… 19 11、隔爆外壳修理…………………………………………………………… 19
II.采掘、运输部分
三、采煤机查验质量尺度…………………………………………………… 20 四、刮板机、转载机查验质量尺度………………………………………… 29 五、乳化泵、喷雾泵查验质量尺度………………………………………… 32
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六、液压支架查验质量尺度…………………………………………………34 七、综掘机查验质量尺度……………………………………………………39 八、单体液压支柱查验质量尺度……………………………………………44 九、高压胶管、千斤顶、阀组试验技能要求………………………………48 十、带式输送机查验质量尺度………………………………………………50 十一、耙斗式装岩机查验质量尺度…………………………………………53 十二、调理绞车查验质量尺度………………………………………………55 十三、无极绳绞车查验质量尺度……………………………………………57 十四、减速机查验质量尺度…………………………………………………59 十五、回柱绞车查验质量尺度………………………………………………61 十六、喷浆机查验质量尺度…………………………………………………63
III.电气部分
十七、电机车查验质量尺度…………………………………………………65 十八、三相异步电动机查验质量尺度………………………………………69 十九、矿用低压防爆开关查验质量尺度……………………………………77 二十、矿用防爆充电机查验质量尺度………………………………………79 二十一、移动变电站查验质量尺度…………………………………………81 二十二、排沙泵、潜水泵查验质量尺度……………………………………84
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一、机器通用部分
1 紧固件
1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形。螺孔乱扣、滑扣时，允许扩孔，增大螺栓直径，但不能因扩孔而影响被扩工件的机器强度和事情性能。
1.2 螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来淘汰螺栓露出长度。
1.3 螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得凌驾螺纹事情高度的1/2，且连续不得凌驾一周。连接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的1.5倍。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的外貌。
1.4 螺纹外貌必须光洁，不得用粗制螺纹取代精制螺纹。
1.5 同一部位的紧固件规格必须一致，材质必须满足设计要求。主要连接部位或受打击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松要领。
1.6 使用花螺母时，开口销应切合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧偏向必须和螺栓偏向一致，讨论应向内弯曲。
1.7 弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的1/2）。 1.8 螺栓头部或螺母必须和相打仗的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。
1.9 铆钉必须不生锈，稳定形，紧固有效，铆接对口不得有错动陈迹。 1.10 稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。
2 键和键槽
2.1 键的外貌应平滑平整，规格切合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。
2.2 键和轮毂键槽规格和公差切合尺度。
2.3 键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5％。轴及轮毂的键槽宽度应一致。
2.4 装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80％，不得大于键全长的95％（钩头键不包罗钩头的长度）。键与轮毂的打仗长度不得小于轮毂宽
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度的80％。花键的打仗齿数应不小于总齿数的2/3。
2.5 平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应切合技能文件的划定。
3 三角带传动装置
3.1 三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不凌驾1‰。
3.2 两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距≤500mm时为1.5mm，当中心距≥500mm时为2mm。
3.3 各三角胶带松紧应根本一致，以150～200N的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于15～25mm。运转中被动轮的实际转数，不应低于盘算值的97％。
3.4 三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。
3.5 三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按划定保持一定间隙。小于划定间隙时应进行调换，或用加深槽部的要领进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80％。
4 轴和轴承
4.1 轴
轴不得有裂纹、严重腐化或损伤，直线度应切合技能文件的要求。轴颈加工减小量不得凌驾原轴颈的5％。
轴与轴孔的配合应切合技能文件要求。超差时，允许接纳涂镀、电镀或喷涂工艺等进行修复。在强度许可条件下，也可接纳镶套处置惩罚，但不得用电焊修理。
轴颈的圆度和圆柱度，除技能文件划定外，必须切合表1-4－1划定。 表1-4－1 轴颈圆度和圆柱度 单元 mm 轴颈直径 新装圆度轴磨和圆损极柱度 限 80～120 120～180 180～250 250～315 315～400 400～500 0.015 0.100 0.018 0.120 0.020 0.0150 0.023 0.200 0.025 0.220 0.027 0.250 轴颈外貌粗糙度Ra≤0.8μm。 4.2 滑动轴承
轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合，不得有脱壳现象。轴瓦合金层外貌不得有混合物、
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气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在下列情况下不允许用焊接要领修复：
1 局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于2mm，且相互间距不小于15mm； 2 仅在端角处有轻微裂纹；
3 剥落面积不凌驾1cm2而且不多于三处。
轴颈与轴瓦的顶间隙凌驾表1－4－2的最大值时，应调解垫片。垫片重叠数量不得凌驾4片。不能用垫片调解的轴瓦，其顶间隙凌驾最大磨损间隙时，应调换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。
表1-4－2 轴颈与轴瓦的顶间隙 单元mm 轴颈直径 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 ＞400～500 顶间隙 0.050～0.128 0.060～0.152 0.072～0.180 0.085～0.211 0.170～0.314 0.190～0.352 0.210～0.382 0.230～0.424 最大磨损间隙 0.20 0.25 0.30 0.35 0.45 0.50 0.60 0.70 轴瓦与轴颈的承载部分应有90o～120o的打仗弧面，打仗长度不得小于轴瓦长度的80％。
轴瓦润滑油的油量要适当，油质应切合划定。轴承座不得漏油。
接纳油圈润滑方法的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。接纳压力润滑时，油质、油压应切合划定，油路应流通。
轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接打仗。 4.3 转动轴承
轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响。
轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应切合技能文件划定；无具体划定时，应切合表4－3及表4－4的划定。不得接纳在轴颈上打麻面或加垫的步伐来处置惩罚该项配合出现的间隙。
转动轴承径向磨损间隙不得凌驾表4－5的划定。
安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调解轴向间隙，使其切合设计图纸要求；无划定时，
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应切合表1-4－6的划定。
表1-4－3 轴承内圈与轴颈配合（k6） 单元mm
轴承内径 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 配合过盈量 0.002～0.030 0.002～0.036 0.003～0.045 0.003～0.053 0.004～0.063 表1-4－4 轴承外圈与轴承座配合（J7） 单元mm
轴承外径 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～150 ＞150～180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 ＞400～500 配合间隙（+）或过盈量（－） +0.031～－0.012 +0.037～－0.013 +0.044～－0.014 +0.051～－0.014 +0.060～－0.016 +0.071～－0.016 +0.079～－0.018 +0.088～－0.020 表1-4－5 转动轴承径向磨损间隙 单元mm
轴承内径 ＞18～30 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 磨损极限间隙 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 表1-4－6 圆锥滚柱轴承轴向间隙 单元mm
轴 承 内 径 ＞30～50 ＞50～80 6
轴 向 间 隙 0.05～0.12 0.06～0.14 7
＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 0.07～0.17 0.08～0.20 0.10～0.24 装配轴承轴颈的外貌粗糙度Ra≤0.8μm ，轴承座孔的外貌粗糙度Ra≤1.6μm。 轴承润滑的油量要适当，油质应切合划定，轴承座不得漏油。
装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或隔断套上，不得有间隙（可调解的轴承例外）。
滚针轴承的外貌不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得凌驾0.005mm。滚针直径磨损量不得凌驾0.02mm。
4.4 轴承在运行中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得凌驾表1-4－7的划定。运行中的温度：转动轴承不得凌驾75oC；滑动轴承不得凌驾65 oC，或按厂家技能文件执行。
表1-4－7 轴在轴承上的振幅 转速，r/min 允许振幅/mm
＞1000 0.08 ＜1000 0.10 ＜750 0.12 ＜600 0.16 ＜500 0.20 5 联轴器
5.1 联轴器两轴的同轴度和端面间隙应切合表1-5－1的划定。 表1-5－1 联轴器同轴度和端面间隙 单元 mm
两轴同轴度 类 型 弹性圈柱销联轴器 外型直径 ＞70～260 ＞260～410 ＞410～500 齿轮联轴器 ≤250 ＞300～500 ＞500～900 ＞900～1400 蛇型弹簧联≤200 端面间隙 径向位移 设备最大轴向窜量加2～3 5 10 15 20 设备最大轴向7
倾斜（‰） ≤0.10 ≤0.12 ≤0.15 ≤0.20 ≤0.25 ≤0.30 ≤0.35 ≤0.10 ＜1.0 ＜1.0 ＜1.0 8 轴器 ＞200～400 ＞400～700 ＞700～1350 窜量加2～3 ≤0.20 ≤0.30 ≤0.50 5.2 弹性圈柱销联轴器
两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔瞄准后，柱销应能自由地穿入其它各孔。 弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有0.3～0.7mm的间隙。柱销螺母应有防松装置。
5.3 齿轮联轴器齿厚磨损不得凌驾原齿厚的20％。
5.4 蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤，厚度磨损量不得凌驾原厚度的 10％。 5.5 液力偶合器
泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐化或裂纹。外壳有轻微裂纹，可焊补修复，但应消除内应力。
修理时应做静压试验，充入0.3MPa的气压，将液力偶合器的充气口封住，保持5min，压力不得下降。
有离心转阀的液力偶合器，必须加试离心转阀的行动情况，其行动应灵活可靠。 液力偶合器查验后应做静平衡试验，其重心对旋转轴心的偏移不凌驾0.02mm。 液力偶合器必须接纳难燃液为事情介质（调速型液力偶合器不受此限）。 易熔合金塞必须完整，其熔化温度应切合各型号液力偶合器的划定。 6 齿轮
6.1 齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。
6.2 齿面出现早期点蚀，如不再生长，仍可继承使用。但到达如下情况之一时，必须调换：
1 点蚀区高度为齿高的100％；
2 点蚀区高度为齿高的30％，长度为齿长的40％； 3 点蚀区高度为齿高的70％，长度为齿长的10％。
6.3 齿面不得有严重胶合（即胶合区到达齿高的1/3，齿长的1/2）。 6.4 齿面出现轻微磨损可继承使用，但不得凌驾下列划定： 1 硬齿面齿轮，齿面深度磨损达硬化层深度的40％； 2 软齿面磨损量到达齿厚的5％； 3 开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10％。
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6.5 圆柱齿轮副啮适时，齿长中心线应瞄准，偏差不得大于1mm。圆锥齿轮副啮适时，端面偏差不得大于1.5mm。
6.6 新调换齿轮副的啮合，打仗斑点面积，应切合下列划定： 1 圆柱齿轮沿齿长不小于50％，沿齿高不小于40％； 2 圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50％；
3 圆弧齿锥齿轮沿齿高、齿长均不小于30～50％； 4 蜗轮沿齿长不小于35％，沿齿高不小于50％；
5 圆柱齿轮副、蜗轮副的打仗斑点的漫衍位置应趋于齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中部，并靠近小端。
6.7 渐开线圆柱齿轮副装配时，中心距极限偏差、最小侧隙应切合有关技能文件划定，或执行表1-6－1及表1-6－2的划定。
表1-6－1 渐开线圆柱齿轮中心距极限偏差（±fa） 单元 µm
精度品级 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 齿轮副的中心距/mm ＞400～500 ＞500～630 ＞630～800 ＞800～1000 ＞1000～1250 ＞1250～1600 ＞1600～2000 ＞2000～2500 ＞2500～3150 5～6 17.5 20.0 23.0 26.0 28.5 31.5 35.0 40.0 45.0 52.0 62.0 75.0 87.0 105.0 7～8 27 31.5 36.0 40.5 44.5 48.5 55.0 62.0 70.0 82.0 97.0 115.0 140.0 165.0 9～10 43.5 50.0 57.5 65.0 70.0 77.5 87.0 100.0 115.0 130.0 155.0 185.0 220.0 270.0 表1-6－2 齿轮副最小侧隙（Jnmin） 单元 µm
齿轮的装配条件 齿轮副的 ＞125～180 9
闭式 160 开式 250 10
中心距/mm ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 ＞400～500 ＞500～630 ＞630～800 ＞800～1000 ＞1000～1250 ＞1250～1600 ＞1600～2000 ＞2000～2500 ＞2500～4000 185 210 230 250 280 320 350 420 500 600 700 950 290 320 360 400 440 500 550 660 780 920 1100 1500 6.8 圆弧齿轮副的侧隙按JB929－67的基准齿形，模数mn＝2～6，设计侧隙为0.06mn；模数mn＝7～32，设计侧隙为0.04mn。经跑合后实际侧隙不得小于上述设计数值的2/3。
6.9 圆锥齿轮装配时，包管侧隙（包罗圆弧齿锥齿轮）应切合表1-6－3的划定。 6.10 蜗轮副装配时，中心距极限偏差及最小侧隙应切合表1-6－4的划定。 表1-6－3 圆锥齿轮包管侧隙 µm 结合形式 闭式 开式 锥 距/mm ＞80～120 ＞120～200 ＞200～320 ＞320～500 ＞500～800 130 260 170 340 210 420 260 530 340 670 表1-6－4 蜗轮副中心距极限偏差与最小侧隙 µm
中 心 距/mm 项目 ＞40～80 中心距极限偏差 最小侧隙 ±65 95 ＞80～160 ±90 130 ＞160～320 ±110 190 ＞320～630 ±130 260 6.11 齿轮副侧隙的查抄。
用压铅丝法查抄齿轮的侧隙时，在齿面沿齿两端平行安排两条铅丝，铅丝直径约
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为该齿轮划定侧隙的4倍，圆锥齿轮、圆弧齿锥齿轮不凌驾侧隙的3倍。转动齿轮挤压后，丈量铅丝最薄处厚度，即为所测的侧隙。
用百分表查验时，将百分表测头与齿轮齿面垂直打仗，转动与百分表测头打仗的齿轮，测出其游动量即为所测的间隙。
6.12 调换齿轮时，应装完一对查抄一对。圆弧齿锥齿轮应凭据标记成对调换。 6.13 装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳的滑动。 6.14 齿轮装完后，用人力盘动查抄，转动应灵活、平稳，并无异响。 6.15 齿圈与轮心配合必须紧固。铸铁轮心不得有裂纹；铸钢齿轮的轮毂如有裂纹，允许用焊补要领修复。
6.16 齿轮轮毂轴孔与轴的配合、连接件如螺栓、键等，必须紧固，不得松动。
7 减速器箱体
7.1 减速器箱体不得有裂纹或变形，如果有轻微裂纹，允许焊补修复，但应消除内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已领悟两轴孔时，必须调换。
7.2 减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无褶皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。
7.3 减速器箱体结合面的平面度允差不得凌驾0.05mm。结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得凌驾0.3～0.5mm。
7.4 减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应切合技能文件要求。
7.5 盖板不得有裂纹或变形，打仗面应平整严密，平面度不得凌驾0.3mm。 7.6 机壳及盖板所有隔爆面，应切合GB3836.2《隔爆型电气设备d》的划定。 7.7 减速器试验
7.7.1 减速器应按技能文件选用润滑油或润滑脂，油量适当，油压正常。 7.7.2 空载跑合试验，正、反运转各半个h，应无异响，温升正常。 7.7.3 做3h满负荷试验，减速器温度不得凌驾生产厂家技能文件的划定。 7.7.4 试验时，减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。
8 圆环链及链轮
8.1 圆环链节距伸长量应不大于原节距的3％。链环直径磨损量不得大于3mm。 8.2 链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距64mm及以下不得大于5mm；
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节距86mm及以上不得大于6mm（用圆环链平置于链轮上，查抄圆环链上外貌与轮毂的距离）。
9 密封件
9.1 密封件的拆装必须使用专用东西。各部密封件齐全完整，性能良好，不漏油。 9.2重复使用或新调换的密封件，其质量应切合《GB2452.1-92》、GB9877.1-88》的划定。
9.3 浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，必须成对调换，成对使用。 9.4 调换密封件时，应查抄密封件的性能，如发明发粘、变脆、变色时，不得使用。密封外貌无损伤，油封骨架稳定形。
9.5 各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整，无褶皱，眼孔一致，切合原设计的尺寸和材质。
9.6 油封弹簧松紧适宜，油封硬度应为邵氏85～90度，在弹簧压力下其内径比轴颈小的压缩值应切合表1-9－1的划定。
表1-9－1 油封内径压缩值 mm 油封内径名义尺寸 油封内径比相应轴颈小 ＞30～90 1.5～2.0 ＞90～180 2.0～2.5 ＞180 2.5～3.0 9.7 “O”型密封圈松紧适宜，装在槽内不得扭曲、切边，保持性能良好。
10 高压胶管与管讨论
10.1 新的或重复使用的胶管，应切合下列要求：
1 讨论无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转；
2 查验时必须重新调换“O”形圈和挡圈；
3 胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管讨论在200mm以上，且金属网未被破坏； 4 胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。
10.2 胶管内部必须严格清洗，不得有污垢。
10.3 严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压讨论。
10.4 新扣压的讨论应用额定事情压力的1.5倍进行试验，保持5min，不得有渗漏、鼓包或讨论位移等现象。
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10.5 胶管讨论的拨脱力应切合表1-10－1的划定。 表1-10－1 高压胶管讨论的拨脱力 序号 1 2 3 4 5 6 7 8
11 涂饰
11.1 设备经过大修后均应涂刷防锈漆（已有防锈层者例外）。 11.2 涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。
11.3 特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标记等部件的外表应涂赤色油漆，以引起注意。在用设备上的油管、风管、水管，应分别涂差别颜色，以示区别。
11.4 电动机涂漆颜色应与主机一致。
胶管型号 KJR6－600/L KJR8－420/L KJR10－380/L KJR13－300/L KJR16－210/L KJR19－180/L KJR25－150/L KJR32－110/L 拨脱力不小于，kN/根 6 8 10 10 10 15 18 18 二、电气通用部分
1 一般划定
1 零部件齐全、完整，切合各项技能性能的要求。调换的零部件，其技能性能不得低于原设计的要求;
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2 设备外壳或隔爆面，必须进行防腐处置惩罚。处置惩罚要领：设备外壳可以喷或涂防腐漆；防爆加工面可以化学处置惩罚或定期涂防腐油脂；接线盒内壁和正常可能产生火花部分的金属外壳内壁，都必须均匀地涂耐弧漆；
3 电气设备查验后，除按划定进行出厂试验外，并应按有关划定进行通电试验。通电试验时间一般不少于2h；
4 设备查验后应带有铭牌，如铭牌数据有变动或字迹不清，应调换新铭牌。 5 掩护插件安装处，防备自行松脱的装置完整有效；
6 查验中各项质良测定记载、试验记载、零部件查验记载和技能查验证明书等应随设备出厂，交使用单元存档。 2 紧固件划定
1 紧固件质料应适用于外壳质料，除含轻金属外壳外，紧固件螺栓或螺母不允许用塑料或轻金属质料制造；
2 紧固用螺栓、螺母和垫圈等应进行喷涂防腐漆、电镀或其它化学要领的防腐处置惩罚，不得有锈蚀；
3 紧固用的螺栓、螺母须有防备松脱的步伐。可凭据设备部位的具体要求，接纳加装弹簧垫圈、背帽或开口销等。弹簧垫圈的紧固水平以压平为及格，螺母的紧固水平应到达GB3836.1要求的力矩为及格，弹簧垫圈切合其性能要求；
4 同部位的紧固件，其规格应一致；垫圈、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相适应； 5 螺栓或螺钉没有垫圈而完全拧入螺孔时，螺栓或螺钉与螺孔底部应留有螺纹裕量；螺栓拧入螺孔的长度不小于螺栓的直径（铸铁、铜、铝件不小于螺栓直径的1.5倍）；
6 螺母要上满扣为及格，一般螺栓长出螺母的扣数应在1～3扣范畴内； 7 设在护圈内的螺栓头或螺母的上端不得超出护圈的高度；
8 设在护圈内的螺栓头或螺母，须使用由专用东西才气打开的装置； 9 在防爆型专用尺度中要求使用特殊紧固件，应按原设计要求配置。
当接纳可拆卸螺钉或螺栓紧固隔爆外壳的任何部件时，这些螺钉或螺栓孔不应穿透外壳壁。孔周围的金属厚度应不小于孔径的三分之一，且至少为3mm。 3 矿用一般型电气设备的通用要求
执行GB/T12173－1990 矿用一般型电气设备（第4部分）通用技能要求的划定。 4 隔爆接合面
接合面的结构参数应切合GB3836.2－2000Ι类隔爆接合面结构参数的划定，详见表2－2－4－1。
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1 快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效宽度L须不小于25mm；
2 靠外壳壁支撑的利用杆或轴，其接合面宽度应不小于表2－4－1划定的最小结合面宽度；
3 如果利用杆或轴的直径凌驾了表2－4－1划定的最小接合面宽度，其接合面宽度应不小于利用杆或轴的直径，但不大于25mm；
4 当利用杆与杆孔配合间隙因磨损而增大时，可接纳在杆孔处嵌镶衬套等步伐进行修复。特殊情况下，加设一个正常使用中不易磨损的封盖；
5 在查验中撤除隔爆接合面的法兰厚度，不得凌驾维修裕量的数值；
6 隔爆接合面外貌平均粗糙度Ra≤6.3μm,利用杆外貌粗糙度不大于Ra≤3.2μm； 7 隔爆接合面有防锈步伐，如电镀、磷化、涂204-1防锈油等，但禁绝涂油漆。 表2－4－1 Ι类外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙（注：Ι类为煤矿用）
接合面宽度 V≤100 平面接合面和止口接合面 6≤L＜12.5 12.5≤L＜25 25≤L 利用杆和轴2) 6≤L＜12.5 12.5≤L＜25 25≤L 带滑动轴承的转轴3) 6≤ L ＜12.5 12.5≤ L ＜25 25≤ L ＜40 40≤ L 带滑动轴承的转轴 6≤ L <12.5 12.5≤ L <25 0.30 0.40 0.50 0.30 0.40 0.50 0.60 0.450 0.60 15
与外壳容积V/cm3 对应的最大间隙／mm 1) V>100 － 0.40 0.50 0.30 0.40 0.350 － 0.40 0.50 － 0.40 0.50 0.60 － 0.60 16 25≤ L 0.750 0.750 1） 2） 3）
对付利用杆、轴和转轴，其间隙是指最大的直径差。 对付旋转电机转轴的最小单边间隙应不小于0.075mm。
带有滑动轴承的隔爆轴承盖的火焰通路长度，当转轴直径不大于25mm 时，
应不小于转轴直径；当转轴直径大于25mm时，应不小于25mm。
4） 在确定带油封槽的轴承盖的火焰通路长度，其油封槽部分不应盘算在内。 5 螺纹隔爆结构
1 螺纹的公差配合不低于GB/T-9145的7H/8g，螺距不小于0.7mm； 2 螺纹的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度切合表2－5－1的划定。 表2－5－1 螺纹的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度 外壳净容积V／cm3 V≤100 V＞100 最小轴向啮合长度／mm 5.0 8.0 5 最小啮合扣数 6 绝缘套管及增安型设备绝缘绕组极限温度
6.1 绝缘套管在拆、接线中可能蒙受扭矩时，应安装牢固，包管所有部位不转动。能蒙受GB3836.1－2000中划定的连接件扭转试验。
6.2 绝缘套管应接纳吸湿性较小的质料制成。对电压高于127V的电气设备，不得接纳酚醛塑料制品。
6.3 增安型电气设备在额定运行状态时，绝缘绕组的极限温度不凌驾表2－6－1的划定。
表2－6－1 绝缘绕组的极限温度 运行 方法 额定运行 时
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差别绝缘质料品级的极限温度／℃ 绕组类型 丈量要领 A 所有绝缘绕组 电阻法（R） 90 温度计法（T） 80 电阻法（R） 95 温度计法（T） 95 E 105 95 110 110 B 110 100 120 120 F 130 115 130 130 H 155 135 155 155 单层绝缘绕组 17
7 接地连接件
7.1 电气设备的金属外壳和铠装电缆的接线盒，必须设有外接地连接件，并标记接地标记“〨”。移动式电气设备，可不设外接地连接件，但必须接纳具有接地芯线或等效接地芯线的电缆。
7.2 设备接线空腔内部须设有专用的内接地连接件，并标记接地标记“〨”（在电机车上的电气设备及电压不高于36V的电气设备除外）。
对不必接地（如双重绝缘或增强绝缘的电气设备）或不必附加接地的电气设备（如金属外壳上安装金属导管系统），可不设内、外接地连接件。 7.3 内、外接地连接件的直径须切合下列划定：
1 当导电芯线截面不大于35mm2时，应与接线螺栓直径相同；
2 当导电芯线截面大于35mm2时，应不小于连接导电芯线截面一半的螺栓直径，但至少即是连接35mm2芯线的螺栓直径；
3 外接线螺栓的规格，必须切合下列划定： 1）功率大于10kW的设备，不小于M12； 2）功率大于5kW至10kW的设备，不小于M10； 3）功率大于250W至5kW的设备，不小于M8；
4）功率不大于250W，且电流不大于5A的设备，不小于M6。 本质宁静型设备和仪器仪表类外接地螺栓能压紧接地芯线即可。
4 接地连接件必须进行电镀防锈处置惩罚，其结构能够防备导线松动、扭转，且有效保持打仗压力。
5 接地连接件应至少包管与一根导线可靠连接，导线截面积见表2－7－1。 6 在连接件中被连接部分含轻金属质料时，则必须接纳特殊的预防步伐（例如钢质过渡件）。
表2－7－1 接地导线截面积 主电路导线每相截面积S／mm2 S≤16 16＜S≤35 S＞35 8 接线
8.1 连接件和接地端子应具有足够的机器强度，并包管连接可靠，虽受温度变革、
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对应掩护线最小截面积S／mm2 S 16 0.5S 18
振动影响，也不应产生打仗不良现象。
8.2 如接纳铝芯电缆，必须接纳过渡讨论，以免产生电腐化。
9 隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离
隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离应切合下列划定。 9.1 差别电位的裸露导电部分之间的电气间隙，应切合表2－9－1的划定，对外部导线连接时其最小值为3mm。
表2－9－1 电气间隙
额定电压/V U≤15 15＜U≤30 30＜U≤60 60＜U≤110 110＜U≤175 175＜U≤275 275＜U≤420 420＜U≤550 550＜U≤750 750＜U≤1100 1100＜U≤2200 2200＜U≤3300 3300＜U≤4200 4200＜U≤5500 5500＜U≤6600 6600＜U≤8300 8300＜U≤1100 1]最小爬电距离／mm 质料级别 Ⅰ Ⅱ Ⅲa 1.6 1.8 2.1 2.5 3.2 5 8 10 12 20 32 40 50 63 80 100 125 1.6 1.8 2.6 3.2 4 6.3 10 12.5 16 25 36 45 56 71 90 110 140 1.6 1.8 3.4 4 5 8 12.5 16 20 32 40 50 63 80 100 125 160 1.6 1.8 2.1 2.5 3.2 5 6 8 10 14 30 36 44 50 60 80 100 1]1]最小电气 间隙／mm 注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲa是绝缘质料相比漏电起痕指数分级，其中 Ⅰ为上釉的陶瓷、云母、玻璃、石英；
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Ⅱ为三聚腈胺石棉耐弧塑料、硅有机石棉耐弧塑料、不饱和聚酯团料；
Ⅲa为聚四氟乙烯塑料、三聚腈胺玻璃纤维塑料、外貌用耐弧漆处置惩罚的环氧玻璃布板。
9.2 爬电距离
差别电位的裸露导电部分之间的爬电距离必须切合表2-9-1的划定。外部导线连接时其最小值为3mm。
10 联锁装置和警告
10.1 查验后的矿用电气设备，为确保其宁静供电和防爆性能，必须实现两防（防备擅自送电，擅自开盖操纵）包管非专用东西不能解除的联锁功效，矿用开关两防锁的结构性能按有关厂家或产物技能文件执行。
10.2 当设备外壳打开后的带电部位，应设“带电”“危险”等字样的警告标记。大概在外壳的门和盖醒目位置设置“严禁带电开盖”的警告标记。
11 隔爆外壳的修理
必须按《煤矿隔爆型电气设备外壳修理规程》及GB3836.15的划定执行。
三、采煤机查验质量尺度
1 液压泵、马达、阀
1.1 柱塞泵和柱塞马达
柱塞与其配合的孔应切合下列划定：
1 拆装时应对号，不得交换。换件时应进行选配成对研磨；
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2 配合间隙应切合技能文件要求； 3 圆度、圆柱度不得大于设计公差2/3；
4 柱塞外貌不得有划伤、麻点，外貌粗糙度Ra≤0.１μm ； 5 柱塞孔的内外貌不得有轴向划痕，外貌粗糙度Ra≤0.２μm ； 柱塞与连杆应转动灵活，其轴向窜量不得大于0.15mm。 连杆球头与球窝应切合下列要求
1 连杆球头外貌不得有划伤、麻点，外貌粗糙度Ra≤0.1μm ； 2 球窝外貌不得有划痕，外貌粗糙度Ra≤0.2μm；
3 球头与球窝的打仗面积与配合间隙应切合生产厂家技能文件的要求；修磨或调换零件必须成对研磨。
转子与配油盘(盖)的配合面不得有划痕，修磨量不得大于外貌硬化层厚度的50％，研磨必须成对进行。
径向柱塞泵、马达的曲轨外貌不得有划伤、剥落现象，外貌粗糙度Ra≤0.4μm。 斜盘轴向柱塞泵的滑履与斜盘滑动外貌不得有划伤，外貌粗糙度Ra≤0.1μm。 柱塞复位弹簧不得有断裂、疲劳或锈痕等缺陷。
其余各主要事情部分的配合间隙、打仗密封均应切合生产厂家技能文件的要求。 种种液压泵液压马达查验后，须经查验及格后，方可装机使用。
液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可调换密封件，查验后进行性能测试，压力应到达原液压泵指标，流量不低于系统设计要求。液压泵主要零件损坏，应整体调换。
1.2 齿轮泵和摆线转子泵
1.2.1 齿轮泵查验后各主要零件的配合间隙应切合下列要求
1 齿顶圆与泵壳之间应保持H7/f7的配合，泵壳内外貌粗糙度Ra≤0.4μm； 2 齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.03～0.05mm，双向运转的间隙不得凌驾0.08mm； 1.2.2 摆线转子泵查验后各主要零件的配合间隙应切合下列要求 1 外转子与泵盖的轴向间隙为0.02mm； 2 内转子与泵盖的轴向间隙为0.025mm；
3 内转子与外转子间的径向间隙为0.05～0.07mm；
4 外转子与偏心套，偏心套与泵壳的径向间隙均为0.01～0.043mm。 1.3 叶片泵和叶片马达
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1.3.1 同一转子上的旋板可以交换，旋板比转子长不大于0.01mm。旋板和转子槽的间隙为0.02～0.05mm。
1.3.2 叶片在旋板槽内的间隙为0.03～0.07mm，叶片应比旋板短0.005～0.015mm。 1.3.3 滑块在导向环槽中应能轻快滑动，并超过导向环0.005～0.015mm。滑块磨损后，可研磨导向环内侧面，以到达上述要求。
1.3.4 同一滚柱环内滚柱直径差不得凌驾0.0035mm。
1.3.5 组装后转子端面与滚柱环之间应保持0.005～0.03mm的间隙，旋板与定子应保持0.2～0.3mm的间隙。
1.4 阀
1.4.1 种种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。 1.4.2 种种阀的配合外貌均需研配。
1.4.3 滑阀的配合面、密封面的外貌粗糙度Ra≤0.1μm ，其它阀配合面的外貌粗糙度Ra≤0.4μm。
1.4.4 阀杆和阀孔的配合间隙为0.01～0.03mm。磨损后间隙的增大量不得凌驾原设计要求1/3。
1.4.5 电磁阀的换向稳定性应切合下列要求
1 在液压系统额定压力下，换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象；
2 当电压降至额定电压的85％时，电磁阀应能正常行动。
1.4.6 种种阀类密封件损坏应调换，主要元件损坏应调换新件，种种阀修复后应能满足液压系统要求。
1.4.7 阀体上种种配合孔道外貌、阀芯外貌以及其他镀层外貌不得剥落和出现锈蚀。
1.4.8 阀用弹簧不得有锈蚀、腐化斑点，不然应调换。
1.4.9 偏向控制阀查验后，应包管其行动灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。
1.4.10 压力表、温度计损坏应调换。若未损坏应对其质量进行校核，包管正确可靠事情。
2 机壳和机器零件
2.1 机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应
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切合技能文件的要求。
2.2 机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后切合技能文件的要求。 2.3 轴承无明显磨损陈迹，游隙切合要求。 2.4 紧固件无明显塑性变形。
2.5 各零件无损伤，无明显磨损陈迹、变形。 3 牵引部
3.1 各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。 3.2 伺服机构调零必须准确。
3.3 试验前应按划定注入经过滤的油液，并排净管路系统内的空气。
3.4 种种宁静掩护装置必须齐全、灵敏、可靠，并按划定值调定，不得甩掉任何一种掩护装置。
3.5 履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。
3.6 履带销子轴最大磨损不得凌驾0.5mm。履带架若有局部变形应整形；若重要受力部位有裂纹等缺陷，修复时包管其强度及刚度要求。
3.7 销子套不得有裂纹，最大磨损不得凌驾0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或调换。
3.8 支承轮直径磨损不得大于5mm。
3.9 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得凌驾原齿厚的20％。
3.10 调换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应到达40～65mm。 4 截割部
4.1 截割机构应转动灵活，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应调换。在调换历程中不得损坏切割体的其它部位。
4.2 调换齿座时应首先包管与原设计的多少位置相同，然后接纳预热或掩护焊等特殊工艺，包管焊接强度，且齿座应具有交换性。
4.3 截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应调换。
4.4 同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，所有连接螺栓应按设计要求接纳力矩扳手操纵，并到达划定的扭矩范畴。
4.5 拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用东西和接纳特殊工艺。 4.6 喷嘴若堵塞应修复流通，不然应调换。
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4.7 截割机构开焊、变形应修复，到达原设计要求。
4.8 内喷雾配水装置中易损件，密封件应调换，两金属零件密封面磨损应全部调换。
4.9 截割电机扭矩轴应灵活，手把牢固应可靠，当一根轴损坏时应将两根轴都调换。
4.10 截割电机限矩器应查抄磨损水平，当磨损指示器的外貌与端盘齐平时应实时调换输出装置。 5 装运机构
5.1 驱动电机扭矩轴应灵活，手把牢固应可靠，当一根轴损坏时应将两根轴都调换。
5.2 装载部位应切合下列划定
1 装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板外貌，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm；
2 铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得凌驾原厚度的1/3； 3 耐磨靴长度减小50mm时或负载额明显下降时，应实时调换耐磨靴。 5.3 刮板式装载部位应切合下列划定 1 刮板弯曲不得凌驾5mm；
2 刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；
3 刮板链的偏转应凭据刮板的偏转度进行适当的调解，正常的偏转度应为50～100mm之间；
4 链道磨损厚度不得凌驾3mm。
5.4 修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。
5.5 为防备输送机中板和侧板的过分磨损，应保持主输送机和尾部输送机之间对平。中板的装煤外貌要与尾端相互齐平。当尾部载支撑架下大于6mm时才气进行垫片调解。
5.6 装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。 6 液压部分
6.1 所有液压部分必须密封良好，不得渗漏。
6.2 种种密封件应切合本范例第1节的划定；高压胶管与泵头应切合本范例第1节
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各项划定；油泵、马达的查验应切合本范例第1节的划定；油泵、马达的试验应切合本范例第1节的划定。
6.3 系统要求
按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，若溢流阀或密封损坏无法调解，则应调换。
6.4 油箱中按油位参加要求牌号的液压油。
6.5 每周或在污物阻塞报警指示时应调换过滤器，过滤器无法清洗，调换过滤网时，应整体调换。应凭据划定定期清理或调换磁铁堵、通气孔、滤油器。
6.6 查验时高压管应调换，硬管做耐压试验及格时仍可使用。系统管路应齐全，敷设整齐牢固可靠。 7 电控箱、电动机
7.1 箱体、电气零部件清理洁净，连接牢固，排线整齐，线号清晰。
7.2 箱体、接线装置切合煤矿防爆电器的技能要求，应切合GB3836.2— 2000的要求。
7.3 不允许甩掉任何掩护装置和掩护电路。 7.4 各按钮、旋钮灵活、灵敏、可靠。
7.5 绝缘值、调解值切合生产厂家技能文件的要求。 8 隶属装置
8.1 滚筒
不得裂纹或开焊，不得损坏喷嘴螺纹。
滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得凌驾1mm，补焊齿座角度应切合技能文件要求。
螺旋叶片的磨损不凌驾原厚度的1/3，不然要进行补焊。 滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm。
8.2 采煤机的冷却喷雾系统切合技能文件要求，不得有变形。内、外喷雾装置齐全，在额定压力1.5倍下进行试验，不得有漏水现象。
8.3 底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象。底托架的平面度不得大于5mm。 8.4 滑靴磨损量不得凌驾10mm，销轴磨损量不得凌驾1mm。
8.5 有链牵引的采煤机，导链器不得变形，不得有卡阻现象；牵引链张紧装置应齐全可靠。
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8.6 防滑装置应可靠，制动力矩切合技能文件要求。 8.7 机身护板整形、配齐。 8.8 液压螺栓 调换所有的密封。
进行耐压和行动试验，不得出现漏液。 9 部件试验
9.1 泵
跑合试验：在最大排量、空载压力工况下启动，到达公称转速后运转2min以上，开始丈量排量，其值应在公称排量95～110％的范畴内。然后逐渐加载分级跑合。
满载试验：在额定压力、公称转速和最大排量工况下运转2min以上，丈量排量按下列盘算出容积效率ηB，其值不得低于原出厂划定的5％。大修后油泵的容积效率不得低于出厂划定；无出厂划定时，按JB2146－77《液压泵出厂试验技能指标划定执行》。
ηB=满载排量(公称转速下)/空载排量(公称转速下)×100％
超载试验：在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。
在进行上述各项试验时，视察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。 9.2 马达
跑合试验：在空载压力工况下启动，到达额定转速后，运转2min以上，开始丈量排量，其值应在公称排量95～110％的范畴内。然后逐渐加载分级跑合。
满载试验：在额定压力、额定转速、最大排量工况下运转2min以上，丈量排量与外泄量，按下式盘算出容积效率ηm，其值不得低于原出厂划定5％。大修后马达的容积效率不得低于出厂划定，无出厂划定时，按JB2146－77《液压泵出厂试验技能指标》划定执行。
m(%)满载排量(额定转速下)100%满载排量(额定转速下)外泄漏量
超载试验：在额定转速、最大排量下，逐渐加载至最高输入压力或额定压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。
在进行上述各项试验时，视察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。 9.3 阀
查验后的种种阀都应凭据相应采煤机的技能文件要求进行调定。
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9.4 千斤顶
千斤顶的查验与试验应同液压支架千斤顶的查验与试验划定一致。 9.5 牵引部
试验准备：按要求注油排气、接通电源、接上冷却水，水温不低于10℃。 空运转试验：以最大牵引速度正反向空运转各30min，要求操纵灵活、运转平稳、无异常响声或强烈振动，各部分温升正常，所有油管讨论和各接合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度(输出轴转速)应切合设计要求。
性能调试：液压油的油温为50±5℃时，凭据设计要求对系统的压力进行调定。 容积效率试验：在额定牵引速度下，油温为50±5℃时，加载至额定压力，记载空载和额定压力下的输出轴转速，正反向各测一次，并盘算容积效率ηv，其值不低于80％。
v(%)额定压力时的输出转速100%空载时的输出转速
温升试验：在额定牵引速度和额定压力条件下连续运转，每30min记载一次各油池油温，直到各油池油温都到达热平衡(每h温升不凌驾1℃)。待油温低落后反向重复以上试验。进行上述试验时正反向重复以上试验。进行上述试验时正反向加载运转都不得少于3h。液压油池油温到达热平衡时，温升不大于50℃，最高油温不大于75℃。各齿轮箱油池油温到达热平衡时，温升不大于75℃，最高油温不大于100℃。运转历程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验结束后，查抄齿面打仗情况，应无点蚀、剥落或胶合等现象。
试验后，放油清洗油池，调换滤油器。 9.6 截割部
试验准备：截割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10℃。
轻载跑合试验：每台截割部都应进行轻载(额定功率的25％)跑合，跑适时间不得少于2h。试验历程中，不得有异常噪音和温升。跑合后，放油清洗油池。
加载试验：重新加油，进行2.5h的连续加载试验。其中按电机50％的额定功率运转1h；按电机75％的额定功率运转1h；按电机的额定功率运转0.5h。
运转历程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验后查抄齿面打仗情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。
9.7 变频调速装置的要求和试验
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在额定工况下，输出频率为50Hz，能拖动额定负载的牵引电动机恒久运行。 在0～50Hz范畴内呈恒转矩特性，当到达额定转矩的110％时速度自动下降，变频器在50～83.4Hz（或50～100Hz）范畴内呈恒功率特性。
变频器的供电电压颠簸允许范畴应切合产物设计要求（或产物说明书），供电电压在划定范畴内变频器应能正常事情，低于划定值时欠电压掩护行动，高于划定值时过电压掩护行动。
变频调速装置的外观和标记应切合产物设计要求，紧固件均应齐全完好并有防备自行松脱的步伐。
变频调速箱负载能力试验：变频调速箱驱动牵引电动机用直接负载法加载荷，测试牵引电动机的转速转矩，验证变频器在5～50Hz范畴内的恒转矩特性，50～83.4Hz（50～100Hz）范畴内的恒功率特性，以及到达110％额定转矩后速度自动下降的功效。
变频调速箱（变频器）供电颠簸范畴验证试验：变频器牵引电动机空载运行，改变供电电压，验证变频器当供电电压在产物设计划定的范畴内能正常事情，当供电电压低于划定值时欠电压掩护行动，当供电电压高于划定值时过电压掩护行动。
变频器漏电闭锁掩护行动验证试验：把可变电阻接于变频器输出回路与接地端子之间，模拟变频器输出回路的绝缘电阻，淘汰可变电阻值直到变频器漏电闭锁掩护行动，此时可变电阻阻值即变频器漏电闭锁掩护行动值，验证是否切合产物尺度要求。
变频调速装置的外观、标记和紧固件齐全切合要求。 10 整机试验
10.1 操纵试验：利用各操纵手把、控制按钮、遥控器，行动应灵活、准确、可靠，仪表显示正确。
10.2 整机空运转试验：牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把，进行2h原地整机空运转试验。其中滚筒调至最高位置，牵引部正向牵引运转1h；滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1h。并应切合下列要求：
1 运行正常，无异常噪音和振动，无异常温升，并测定滚筒转速和最大牵引速度； 2 所有管路系统和各结合面密封处无渗漏现象，紧固件不松动； 3 测定空载电动机功率和液压系统压力切合划定。
10.3 调高系统试验：操纵调妙手把使摇臂升降，要求速度平稳，丈量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的时间和液压系统压力。其最大采高和卧底量，应切合设计要求。最后将摇臂停在近水平位置，连续16h后，下降量不得大于25mm。
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四、刮板输送机、转载机查验质量尺度
1 机头、机尾传动部
1.1 机头、机尾架
机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊。机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。机架上安装传动装置的定位面、孔切合技能文件的要求。
机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密。上下左右交织不得大于3mm。 压链器连接牢固，磨损不得凌驾6 mm。凌驾时，可用电焊或热喷涂要领修复。 整体链轮组件、盲轴安装切合生产厂家技能文件的要求。接纳分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应切合设计要求，应控制在1～3mm范畴内。
机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。 1.2 机器传动装置
1.2.1 机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应切合技能文件的要求。
1.2.2 机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后切合生产厂家技能文件
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的要求。
1.2.3 轴承无明显磨损，游隙切合要求。 1.2.4 紧固件无明显塑性变形。
1.2.5 各零件无损伤，无明显磨损、变形。 1.2.6 密封件和胶管须全部更新。
1.2.7 组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有杂物。 1.2.8 各传动部安装、调解后切合技能文件的要求。
1.2.9 减速器按划定注入润滑油。液力耦合器应做耐压试验并注入适量的及格介质。
1.2.10 制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验应切合技能文件的要求。
1.2.11 减速器、链轮组件无渗漏现象。冷却、润滑装置齐全完好，无渗漏现象。 1.2.12 安装完毕，点动试转无卡阻现象。 1.3 链轮、舌板、分链器
1.3.1 链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤64mm时，不得凌驾5mm；节距≥86mm时，不得凌驾6mm（可用水平圆环链置于链轮上，查抄圆环链上外貌与轮毂的距离）。
1.3.2 链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架两侧间隙应切合设计要求，应不大于5mm。
1.3.3 护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。舌板不得有裂纹，最大磨损不得凌驾原厚度的20％。
1.3.4 联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸应切合生产厂家技能文件的要求。 1.3.5 防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。 2 机身
2.1 刮板、链条
2.1.1 刮板弯曲变形不得大于5mm。中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。 2.1.2 环链伸长变形不得凌驾设计长度的3％。链环直径磨损不得大于3mm。 2.1.3 组装旧链条时，应把磨损水平相同的链条组装成双链，以包管链条的长度一致。
2.1.4 刮板和链条连接用的螺栓、螺母型号、规格必须一致。 2.2 溜槽
2.2.1 溜槽平面变形不得大于4mm。
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2.2.2 焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30％（局部不凌驾50％）。
2.2.3 溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得凌驾2mm，左右错口不得凌驾4mm。 2.2.4 溜槽搭接部分无卷边。
2.2.5 溜槽连接件不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的10％。 2.2.6 溜槽槽帮上下边沿宽度磨损不得大于5mm。 2.2.7 溜槽的封底板不得有明显变形。
2.2.8 开天窗槽的插板无明显变形，连接牢固。 2.2.9 销排(齿轨)座无明显变形和破损。
2.2.10 特殊槽(变线槽、抬高槽、连接槽)无明显变形，过渡顺畅。 2.3 机身的附件
2.3.1 铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。
2.3.2 导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20％。 2.3.3 挡煤板无开焊，无明显变形。电缆槽无开焊，其变形量不得凌驾原槽宽的±5％，局部不出现棱角和弯曲。
2.3.4 销排(齿轨)磨损不得大于5mm。 2.3.5 电缆槽夹板无明显变形。 3 部件试验
3.1 将组装好的部件进行一次全面查抄。
3.2 把所有需加油的地方全部参加划定牌号的润滑油，填写注油记载（见附表12），加油量严格按社备说明书划定要求。
3.3 对呆板进行空载运转1.5小时，正反各45分钟。 3.4 对呆板加载试验1小时，正反各30分钟。
3.5 对调换的新齿轮应先进行2小时的啮合试机，正反各1小时。 4 整机试验
4.1 把部件组装成整机，并做全面查抄。 4.2 所有非事情人员离开现场，对整机试运转。 4.3 空载试验6小时，每隔半小时，记载一次温度。
4.4 记载整机试验各性能参数，并存入设备流程控制档案（见附表一）。。 4.5 整机试验应注意以下几点：
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包管交换安装。
划定位置，所有连接件都必须紧固好，各结合面不得有漏水漏油现象。
颤抖，异常噪音和升温。
调治槽各接口处上下、左右错口应不凌驾3mm，铲煤板、挡煤蒙受采煤机滑行的外貌和导向管的接口处应平滑过渡。
出现以上情况之一者必须停机处置惩罚，待处置惩罚后再进行试运转。
五、乳化泵、喷雾泵查验质量尺度
1 轴向柱塞泵
1．1 曲轴与连杆瓦的配合应切合本范例的划定； 1.2 十字头销与连杆衬套的间隙应为0.02～0.10mm。 2 径向柱塞泵
2.1 偏心轮、柱塞球头、滑靴、球窝不得有划伤，外貌粗糙度Ra≤0.2μm； 2.2 柱塞和衬套的间隙不得大于0.02mm。 3 泵体
3.1 各部件螺栓应齐全，连杆螺栓需用120Nm扭力矩均匀拧紧。 3.2 各部件安装牢靠，连接件连接牢固，松紧符合。 3.3 各密封件应全部调换。
3.4 所有轴承应调换，复用时必须查抄内外圆滚道、滚柱或钢球外貌不得有擦伤，点蚀等缺陷，轴承游隙应切合要求。
3.5 曲轴外貌不得有裂纹和明显陈迹，其主轴颈连杆、轴颈的圆度和圆柱度不大于0.025 mm，曲轴的过渡圆角必须平滑，外貌粗糙度Ra≤0.8μm 。
3.6 柱塞外貌应无明显划痕，镀络层无脱落、起层等现象，其外貌粗糙度Ra≤0.8μm。
3.7 滑块的外貌不应拉毛或烧蚀现象，在其密封行程处不得有划痕或变形，在滑道内运行自如，间隙应为0.04～0.1mm。
3.8 轴瓦的瓦背应平滑无斑点，外貌粗糙度Ra≤1.6μm，且弹性适宜，合金外貌无
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裂缝和砂眼，与曲轴轴颈间隙应为0.08～0.12mm。
3.9 连杆不得出现裂纹，连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差不大于0.03％，在与此平面垂直的方面，轴线的平行度误差不大于0.06％，座孔的圆度和圆柱度不大于0.025mm，。连杆重量差不大于75g。
3.10 泵半联轴器与电机端联轴器两轴线偏差交角不大于2°，两轴线偏移量不大于1mm，两半联轴器间距在12～36mm之间。
3.11 齿轮的啮合特性切合有关划定，齿轮点蚀每处面积小于1㎝2 ，每个外貌不多于三处，啮合面不得有塑性变形，齿尖及齿侧崩掉部分不得大于1mm。
3.12 泵体外壳清洁，无油污、浮煤。 3.13 曲轴箱润滑油脂按技能要求选用。 4 胶管及讨论
4.1 高、低压及吸液软管长度符合，密封良好，外表无明显伤痕，不得折叠、扭曲。
4.2 管路排列整齐、公道。
4.3 各连接处U形销选用符合，螺纹连接的胶管应连接紧固，不得松动。连接牢靠、无变形、不漏油。 5 阀件
5.1 宁静阀应按划定调解其压力，包管封闭时不漏液，行动灵活可靠。 5.2 卸载阀应按划定自动卸载，且行动灵敏、准确、可靠，不得有异常声响。 5.3 压力表行动灵敏，准确可靠，刻度清晰，并按要求定期校验。 6 乳化液箱
6.1 各阀件行动灵敏可靠，闭合自如，不漏液，不窜液。
6.2 高压过滤器事情可靠，磁过滤器完好，不得有堵塞或连接处漏液等现象。 6.3 乳化液箱外观无变形，内部清洁并防腐处置惩罚，自动配液系统精确可靠，各连接口连接可靠。 7 蓄能器
气囊应完好不泄漏，并按划定压力充气。 8 试验运行
组装后按划定注润滑油，先经0.5h空载运行，再经3h载荷试运，曲轴箱的温度不得凌驾70℃，齿轮箱的温度不得凌驾75℃。 9 整机试运
9.1 乳化液泵站应运行平稳，无振动和敲击声；泵的柱塞密封处不得泄漏；管路讨
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论无泄漏；乳化液温度应保持在10～500C之间；柱塞温度不得高于乳化液温度200C；泵的各部温升不得凌驾400C，最高温度不得凌驾750C。
9.2 整机试验应注意以下几点：
划定位置，所有连接件、密封件都必须齐全完好。
颤抖，异常噪音和升温。
六、液压支架查验质量尺度
1 一般划定
1.1 试验介质应切合MT76-83《液压支架用乳化油》的划定，乳化液是用乳化油与中性软水按5:95重量比配制而成。用浓缩液的浓度配比要到达0.9～1％。
1.2 事情温度应为10～50℃；事情液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
1.3 支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用东西进行。解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
1.4 阀类的查验事情应在清洁的专用事情室内进行，拆、检后的零件应加遮盖。 1.5 查验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中丈量C级精度。接纳直读式压力表时量程应为试验压力的140～200％。 2 结构件
2.1 平面结构件
顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得凌驾10‰。
构件平面上出现的凹坑面积不得凌驾100㎝2，深度不得凌驾20mm。 构件平面上出现的凸起面积不得凌驾100㎝2，高度不得凌驾10mm。
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构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得凌驾两处。
顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体调换柱窝。 主体结构件整形，调换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后应做强度校验。
2.2 侧护板
侧护板侧面与上平面的垂直度不得凌驾3％。顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
复位弹簧塑性变形不得大于5％。
运动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住运动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
2.3 推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得凌驾5‰。
推移框架两端连接处修复后，不得低落整体强度，导向座有损伤时，应整体调换导向座。
2.4 底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm；支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。
2.5 凡经焊接修复的结构件，其焊缝应切合MT/T587的划定，支架改革及整形用材质应与支架本体相符。 3 立柱和千斤顶
3.1 立柱、千斤顶与密封圈相配合的外貌有下列缺陷时允许用油石修整： 1 轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm； 2 径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3； 3 轻微擦伤面积小于50mm2；
4 同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；
5 镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25 mm 2。 3.2 活塞杆的外貌粗糙度Ra≤0.8μm，缸体内孔的外貌粗糙度Ra≤0.4μm。 3.3 立柱活柱的直线度不得大于1‰，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2‰。 3.4 种种型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5‰。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。
3.5 缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。管讨论不得变形。
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3.6 缸体非配合外貌应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2㎝2。
3.7 其它配合尺寸应能包管交换组装要求。
3.8 活塞杆、缸体修复后，应切合本范例3.1～3.7的要求，涂层切合生产厂家技能文件要求，修复后活塞杆、缸体与密封件无化学反响。
3.9 接纳底阀的双伸缩立柱在查验时应调换底阀。 4 阀类
4.1 解体后种种阀的零部件必须彻底清洗，所有孔道、退刀槽及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其它杂物。
4.2 阀上所有密封件应调换新品，个体重复使用时应切合本范例的划定。 4.3 各零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新调换的零部件应撤除毛刺。 4.4 阀上所用种种弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5％。
4.5 阀体各孔道外貌，阀芯外貌以及其它镀覆外貌，镀层不得脱落或出现锈斑。 4.6 阀体及各零部件不得有裂纹、撞伤或变形等缺陷。阀体各口道切合技能要求。 4.7 阀装配后，无论有压与无压，利用应灵活，利用力应切合该阀技能文件的划定。
4.8 阀的定位要准确、可靠、稳定，定位指针要清晰。 4.9 电液控制阀的阀体内过滤器必须全部调换。 4.10 支架查验后的电控阀必须切合防爆要求。
4.11 尺度件、外购件应切合阀的配套要求，对入厂的尺度件、外购件应进行质量全检或抽检，并做记载。
4.12 种种阀组的修理，应凭据原阀组的技能要求进行，不得随意调换零部件。技能改革时，应取得设计部分的认可。 5 胶管和讨论
应切合本范例通用部分的相关划定。 6 部件查验
6.1 立柱和千斤顶
灵活性试验应切合下列划定：
1 立柱与千斤顶在空载工况下逐渐升压，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力：立柱活塞腔、千斤顶活塞腔、活塞杆腔启动压力均不得凌驾3.5MPa，立柱活塞杆腔启动压力不得凌驾7.5MPa；
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2 进行上述试验时，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，全行程行动三次；
3 双伸缩立柱行动序次应切合设计要求。 密封性能试验应切合下列划定
1 单、双伸缩立柱及种种千斤顶，在各级活塞杆伸出全行程的1/3和2/3的情况下，分别向各供液口供2MPa压力的乳化液，停止供液后保压2min，压降不得凌驾0.5MPa，且不得有渗漏；
2 在上述工况下，使用泵站的事情压力进行高压密封试验，不得有压降、渗漏现象。
6.2 阀类
灵活性试验应切合下列划定
1 种种阀在额定事情压力应行动灵活，位置准确，不得有卡阻现象，试验行动不少于五次；
2 在额定压力与流量下，种种阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动； 3 单向阀的开启压力不得大于1MPa。 密封性能试验应切合下列划定
1 利用阀在零位时，向进液口分别供入该阀额定事情压力和2MPa 压力的乳化液，其它供液口敞开，连续供液2min，总泄漏量不得大于1.5ml；
2 利用阀在操纵位置时，该事情口堵死，向进液口分别供入该阀的额定压力和2MPa 压力的乳化液，其它各通液口敞开，连续供液2min，总泄漏量不得大于100ml。有泄漏孔者按设计要求执行；
3 宁静阀分别在额定事情压力的90％和2MPa压力下稳压2min，不得渗漏； 4 其它种种阀在额定事情压力和2MPa压力下各稳压２min，不得渗漏； 5 种种阀在额定压力下，各通液孔的流量不得低于设计值的80％。 宁静阀压力调定：
1 流量小于16 L/min的宁静阀，其启溢压力最大值不得凌驾额定压力15％，最小值不得低于额定压力的90％；
2 流量在16-32 L/min的宁静阀，其启溢压力最大值不得凌驾额定压力20％，最小值不得低于额定压力的90％；
3 流量在32-100 L/min的宁静阀，其启溢压力最大值不得凌驾额定压力25％，最小值不得低于额定压力的90％；
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4 大于100L/min流量的宁静阀，按设计要求执行。 7 电液控制系统
7.1 控制器外壳完好无损伤，显示窗清晰、完好无划痕，按键灵活可靠。 7.2 种种缆线完好无破损，接口处插头无污物，相对应的讨论必须可靠连接。 7.3 防爆盘算机外壳完好，内部步伐运行正常并能正常显示。 7.4 电磁先导阀事情可靠，手动与电动功效均能正常行动。 7.5 系统输入事情电源能在原设计要求范畴内正常事情。 8 整架查验
8.1 外观查验应切合下列要求
1 胶管规格、讨论悬挂均应切合设计要求；
2 整架的机器结构和液压系统，未经主管部分同意，不得擅自窜改；
3 支架在水平位置，其高度与顶梁前柱窝中点的垂线距底座中心线的偏离尺寸之比，不得凌驾28∶1。
8.2 行动试验应切合下列要求
1 按液压支架设计的额定流量、压力用泵站供液，操纵利用阀，使立柱及各千斤顶全行程行动三次，各部位行动应准确、灵活、平稳，无卡阻和噪音；
2 各运动部位在极限位置时的尺寸，不得凌驾原设计的1％；
3 用一个阀操纵两个以上立柱或千斤顶时，被利用的油缸应根本上同步，不得因差别步而产生卡阻或损坏连接件。
8.3 密封试验应切合下列要求
1 在泵站事情压力及流量下，各利用阀均置于零位，不得有内泄漏；
2 支架分别升到最高位置和距离最低位置150mm处，停止供液，保持5min，各部位不得有渗漏，支架不下降。
8.4 性能试验应切合下列要求
1 支架的性能试验应在整架试验台上进行；
2 大修后的支架(不包罗对主要承力构件进行修复的支柱)应按3％抽样(不得少于2架)进行性能试验；
3 在额定压力下，支柱的初撑力不得小于额定初撑力的95％； 4 支架的事情阻力不得小于额定事情阻力的90％；
5 宁静阀开启时，各液压元件及连接受路不得有渗漏，各机器连接部件不得有损坏及残余变形；
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6 凡承力构件(如顶梁、掩护梁、前后连杆和底座等)经修复或更新后的支架，除应做上述试验外，还应用额定事情阻力的110％载荷进行试验，各部位应无损坏，变形长度不得大于全长的3‰，加载历程中不得有异响。
上述试验如不及格，应更加抽查，如仍有不及格者，则逐台试验。
七、综掘机查验质量尺度
1 切割部
1.1 切割头应转动灵活，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应调换。在调换历程中不得损坏切割体的其它部位。
1.2 可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应切合技能文件要求。调换截齿时应首先包管与原设计的多少位置相同，然后接纳预热或掩护焊等特殊工艺，包管焊接强度，且齿座应具有交换性。
1.3 截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应调换。
1.4 同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求接纳力矩扳手操纵。
1.5 拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用东西和接纳特殊工艺。 1.6 喷嘴若堵塞应修复流通，不然应调换。
1.7 外喷架开焊、变形应修复，修复中应掩护水道，防备喷嘴螺孔损伤。 1.8 托架等开焊、变形应修复，到达原设计要求。
1.9 内喷雾配水装置中易损件、密封件应调换，两金属零件密封面磨损应全部调换。
1.10 切割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把牢固应可靠。
1.11 切割臂可伸缩的掘进机，其滑动外貌不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量切合设计要求，不得有爬行行动。
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2 回转台及机架
2.1 上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。回转台上切割臂与座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。
2.2 回转千斤顶座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交织对称紧固。
2.3 切割臂座的轴套不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm。回转台应回转灵活，回转的角度应切合设计要求。
2.4 机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。 3 装运机构
3.1 耙装式装载部位应切合下列划定
1 装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板外貌，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm；
2 铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得凌驾原厚度的1/3。 3.2 刮板式装载部位应切合下列划定： 1 刮板弯曲不得凌驾5mm；
2 刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；
3 刮板链的松紧水平，应保持其松弛度为30～50mm； 4 链道磨损厚度不得凌驾3mm；
5 驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不得凌驾原齿厚的20％； 6 宁静防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。
3.3 刮板减速器中铆接式大锥齿轮若调换时，铆策应不损坏锥齿轮外貌，不得使其变形。
3.4 修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。
3.5 刮板输送机必须准确的牢固在铲板中心线上。
3.6 宁静摩擦离合器的打滑扭矩值，应凭据设计要求进行调解，以包管耙爪运转宁静平稳可靠。
3.7 装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。 4 行走机构
4.1 履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。
39
40
4.2 履带销子轴最大磨损不得凌驾0.5mm。履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，包管其强度及刚度要求。
4.3 销子套不得有裂纹，最大磨损不得凌驾0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或调换，机器张紧装置修复后应灵活可靠。
4.4 支承轮直径磨损不得大于5mm。
4.5 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得凌驾原齿厚的20％。履带板外貌上防滑钉，磨损后低于原高度的40％，不然应调换。
4.6 导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得凌驾0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％，不然应调换。
4.7 耐磨铁的磨损不得凌驾外貌硬化层厚度的50％，且必须保持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严重磨损后，应重新调换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。
4.8 履带支重轮内易损件、密封件应调换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨质料补焊。 5 液压部分
5.1 所有液压部分必须密封良好，不得渗漏。
5.2 种种千斤顶、联杆应切合本范例液压支架的相关划定。种种阀应切合本范例液压支架的各项相关划定。
5.3 种种密封件应切合本范例通用部分的相关划定。高压胶管与泵头应切合本范例通用部分的相关划定。油泵、马达的查验应切合本范例采煤机部分的相关划定，油泵、马达的试验应切合本范例采煤机部分的相关划定。
5.4 系统要求，按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，若溢流阀或密封损坏无法调解，则应调换。
5.5 油箱中按油位参加要求牌号的液压油。 5.6 过滤器无法清洗、调换过滤网时，应整体调换。
5.7 查验时高压管应调换，硬管做耐压试验及格后仍可使用，系统管路应齐全，敷设整齐、牢固可靠。 6 液压缸
6.1 液压缸镀烙层出现轻微锈斑，每处面积小于35mm2，整体上下不多于3处，用油石修复到达要求的粗糙度后，方允许使用，不然应重新镀铬，修复后尺寸应切合生产厂家原设计要求。
6.2 液压缸活塞杆外貌粗糙度Ra≤1.6μm，缸体内孔外貌粗糙度Ra≤3.2μm。
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6.3 液压缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有内外渗漏。 6.4 液压缸密封件应调换。 7 液压泵、液压马达
7.1 种种液压泵液压马达查验后，须经查验及格后，方可装机使用。
7.2 液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可调换密封件，查验后进行性能测试，压力应到达原液压泵指标，流量不低于系统设计要求，液压泵主要零件损坏，应整体调换。 8 阀件
8.1 种种阀类密封件损坏应调换，主要元件损坏应调换新件，种种阀修复后应能满足液压系统要求。
8.2 阀体上种种配合孔道外貌、阀芯外貌以及其他镀层外貌不得剥落和出现锈蚀。 8.3 阀用弹簧，不得有锈蚀、腐化斑点，不然应调换。
8.4 偏向控制阀查验后，应包管其行动灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。
8.5 压力表、温度计损坏应调换。若未损坏应对其质量进行校核，包管正确可靠事情。
9 整机空载试验
9.1 掘进机质量调解：
1 耙爪臂与铲板间隙应为 2～5.5mm，且不允许有局部摩擦；
2 行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50～70mm，且链轮正确啮合运转平稳； 3 调解切割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动打击现象；
4 切割臂与铲板防碰系统调解切合原生产厂家要求； 5 装岩部过载系数按原生产厂家要求调解；
6 各手把、按钮行动灵活可靠，打仗器、转换开关等电器元件行动灵敏，事情性能正常；
7 各指示灯显示无误；
8 警铃、宁静装置的行动应正确无误； 9 转载机和装运机构的启、停顺序切合要求； 10 各机构的操纵手把位置应切合操纵指示牌的要求； 11 开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的行动性能；
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12 利用阀放在中间位置，启动油泵，连续空运转30min。 9.2 切割机构空载试验：
1 将悬臂置于中间、上下极限位置，开动运转不少于30min，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此要领试验）；
2 将悬臂置于水平位置，从一侧极度到另一极度摆动3次，全行程所用时间盘算平均值应切合原秘密求,误差为1s。
9.3 装运机构空载试验：
1 将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于5min，运转正常，无卡阻现象及撞击声；
2 装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运。每个位置连续时间不少于5min。各部转动灵活、事情平稳、无卡阻现象。
9.4 行走机构空载试验
1 在硬地面上前进、退却各行驶25m，速度切合原生产厂家要求，跑偏量不大于5％; 2 原地转向90°左右各3次，转向灵活、无脱链及异常声响。 9.5 液压系统空载试验
1 各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min，操纵各手柄，每项行动不少于10次，做到运转正常无过热现象；
2 当系统压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。保压3min，不得有渗漏及损坏现象。
9.6 喷雾系统试验：
将喷雾系统开动，旋转切割头，视察喷雾效果，不允许有堵塞及损坏现象。
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八、 单体液压支柱查验质量尺度
1 一般划定
1.1 当采煤事情面结束或使用时间凌驾8个月的支柱必须查验。使用不凌驾8个月的支柱可以试压，及格的可继承下井使用，不及格的必须查验。
1.2 外注式支柱查验必须全部解体，各部件清洗洁净，调换损坏的零部件，对密封件和塑料件要全部调换。
1.3 凡升井的内注式支柱，无论是否损坏，均需清洗通气阀装置，增补液压油。 1.4 维修好的外注式支柱，应将内腔乳化液放尽。三用阀注液孔、柱头孔用塑料堵堵好，以防脏物进入。
1.5 支柱维修后应将活柱降到底，垂直或倾斜安排，存放在气温不低于0℃、空气干燥的室内。
1.6 大修理主要是修理油缸、活柱体、活塞、底座、顶盖、手把、复位簧，改制支柱、全面查抄零部件尺寸精度、外貌粗糙度等。
1.7 活柱外貌修复后应进行防腐处置惩罚，外貌无凸出部分，允许留有轻微凹坑或划痕，深度小于0.5mm，但凹坑处必须有镀层笼罩不漏基体。
1.8 按图纸及有关技能文件进行组装。 2 活柱体检测项目及技能尺度
2.1 外径尺寸及公差应为φ92h9
。
2.2 外径外貌允许有轻微凹坑或划痕划痕深度小于0.5mm。
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2.3 底口尺寸及公差应为φ80h9 底口φ80h9圆柱面不允许锈蚀。
2.4 底口15°倒角处粗糙度Ra≤6.3μm。 2.5 外貌硬度为HB270～310。 2.6 镀层厚度应为45～60μm。 2.7 阀孔尺寸及公差φ42H9
。
2.8 镀层外观无起泡、起皮、剥落、烧焦等缺陷以及严重碰伤等机器损伤。 2.9 径向跳动＜2mm。
2.10 高压焊缝试验，1.5倍额定事情液下保压2min无漏液。 2.11 柱头硬度为HB240～270。 2.12 底口φ80孔椭圆度不大于0.1mm。 3 油缸检测项目及技能尺度
3.1 内径尺寸及公差应为φ100H10
。
3.2 内径外貌φ100H10处粗糙度Ra≤3.2μm。 3.3 外外貌硬度为HB260～290。 3.4 内壁镀层厚度在25～35μm之间。 4 活塞检测项目及技能尺度
4.1 φ80f9
。
4.2 φ80f9处粗糙度Ra≤3.2μm。 4.3 φ75h94.4 φ80h9
。 。
4.5 φ80h9处粗糙Ra≤3.2μm。 4.6 φ94.8h94.7 φ99.44.8、φ65H11
。
。 。
4.9、φ75h9、φ80f9椭圆度不大于0.1mm。 5 底座检测项目及技能尺度
5.1 φ100g7
。
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5.2 φ100g7处粗糙度Ra≤6.3μm。 5.3 φ95f9
。
5.4 φ95f9处椭圆度0.1mm。 6 整体试验 见表6-1和表6-2
表8-6-1 单体液压支柱查验质量尺度 序号 试验项目 1 装配质量 试验要领和东西 目测 质量尺度 出厂查验 类别 抽检 备注 支柱所有零部件应齐全、三用阀、顶盖、弹性圆柱销装配位置正确。 支柱外外貌无剥落的氧化皮，油缸外貌无加工运输历程中产生的凹坑。 焊接处焊缝形成美观，不允许有裂2 外观质量 目测 缝、弧坑、焊缝中断等缺陷。除尽焊渣和飞溅物。 手把、底座连接钢丝应全部打入槽中，弯头允许外露高度为4mm，槽头用腻子或火漆封严。 支柱最小允许误差为额定高度和行程的正3 直尺 高度 负20mm。 手摇把、手把操纵压力机或内注式支柱：1.2m以下初撑力到达4 力矩的测带有油压50kN,1.4m以上初撑力到达70kN，定 测力计的手摇把操纵力矩不大于200Nm 。 刚性架 支柱全行程升柱时，手把体、底座不应漏液。外注式支柱注液时与注装配后的液枪配合处不得漏液，内注式支柱5 目测 密封性 低压腔各密封处不得漏液。支柱水平安排1h以上不应从通气装置处漏液。 相当于平均每根支柱清洗残留物不大于6 清洁度 0.125mm60mg,其中最高1根不大于70mg。三精度的滤用阀（内注式支柱为宁静阀和活45
抽检 抽检 抽检 外注式支柱无此项试验 必检 抽检 46 7 网、烘干塞）清洗残留物不大于10mg。 机、天平。 注液枪操能顺利插入注液阀体，注液后能顺 纵性能 利摘下。
必检
表8-6-2 单体液压支柱查验质量尺度 序查验项目 性能要求 号 外注式 无卡阻，限位装置可靠 升柱 内注式(每摇1高度1.4m以上支柱≥15 操纵 次)/ mm 高度1.2m以下支柱≥10 1 性能 外注式, φ100mm缸径支柱≥30 mm/s φ63～80mm缸径支柱≥50 降柱 内注式, 1.4ｍ以上支柱≥25 mm/s 1.4ｍ以下支柱≥15 4ｍ以上支柱≥70 初撑力/kN 1.4ｍ以下支柱≥60 流量为20～40ml/min时，开 启值不小于0.85倍额定事情开启特性 液压；不大于1.1倍额定事情 液压。 流量为90～110ml/min时，测 得阀的溢流曲线应满足：在2 宁静阀额定事情液压的85～压力-时间特性 宁静110％区间内曲线全长压力阀 颠簸值不大于额定事情液压的15％ 不低于宁静阀额定事情液压封闭特性 85％ 高压密封 密封压力≥0.85倍额定事情液压2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 密封压力为2MPa，2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 查验类别 全检 全检 全检 全检 全检 备注 泵压15～20MPa 缸径80mm 外注式不做 全检 全检 每条曲线溢流总量为1L 全检 全检 抽检 全检 抽检 低压密封 46
47 3 单向阀卸载阀 支柱密封性能 高压密封 密封压力≥0.85倍额定事情液压2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 密封压力为2MPa 2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 密封压力≥0.85额定事情液压 2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 密封压力为2MPa 2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 倍额定事情液压下保压不得渗漏 低压密封 4 高压密封 全检 内注式不 做。外注抽检 式可与宁静阀一起全检 查验 抽检 全检 抽检 低压密封 全检 抽检 全检 重新焊补修复的高压焊缝 5 高压焊缝强度查验 九、高压胶管、千斤顶、阀组试验技能要求
1 高压胶管试验项目（依据尺度GB/T5563-2006)
1.1 验证压力试验：
布满试验用的液体（5%的乳化液），排除所有空气，然后连接到试验装置上。封闭阀门以均匀的升压速率施加静液压力。
即是50mm的软管应在30s～60s之间到达软管最大压力的2倍(对付大于50mm而小于250mm的软管，其升压速率为60s～240s之间)。并保持30s～60s，软管应无泄露、
裂口、急剧变形现象或其他破坏现象。
1.2 泄露试验：
讨论装配的时间不能凌驾30天，但也不能少于1天； 划定的静态压力应是其最小爆破压力的70%。保持该试验压力5min±0.5min，然后释压至零。再施加该划定试验压力，并保持5min±0.5min。软管组合件不应有泄露或破坏现象。在管讨论处泄露、管讨论拔脱或靠近管讨论处软管破裂都应视为该组合件自己的质量问题。
1.3 爆破压力试验
凭据划定的升压速率升高压力，直至软管和软管组合件破坏，并在试验陈诉中记载软管爆破的位置和状态。
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及格。 讨论出现拔脱、距管讨论25mm或即是软管外径的距离（取最大数值）内产生泄露或爆破而引起的任何破坏都不应视为真正的软管爆破。
1.4 抽样
胶管：每500根为一批(每同一批生产，同一规格的组成)，不敷500根单独为一批。其中抽取2根做验证压力试验，2根做爆破试验，抽取2根进行泄露试验。
2 千斤顶试验要领
2.1 试验条件事情介质接纳乳化油与中性水按5：95的重量比配制而成的乳化液。 2.2 事情介质温度10～50℃，事情介质过滤接纳120目in或相当于0.125mm精度的过滤器，并设有磁过滤装置。
行动3次，其速度不大于200mmmin；活塞杆伸缩长度应切合设计要求。不允许有外部渗漏、爬行、涩滞等现象；
3 液压支架用阀性能要求及实验要领（试验介质与温度的要求与千斤顶相同）
3.1密封实验
3.2 宁静阀压力调定：将宁静阀牢固在阀组上，向宁静阀供液，凭据宁静阀首次卸载压力，调治调压螺堵，直至到达划定值。
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十、带式输送机查验质量尺度
1 滚筒、托辊
1.1 各滚筒外貌无开焊、无裂纹、无明显凹陷。滚筒端盖螺栓齐全，弹簧垫圈压平紧固，使用涨套紧固滚筒轴的螺栓，必须使用定力矩扳手，紧固力矩必须到达设计要求。
1.2 包胶滚筒的胶层应与滚筒外貌紧密贴合，不得有脱层和裂口。井下使用时，包胶滚筒胶料的阻燃性和抗静电性必须切合MT914-2002的划定。
1.3 驱动滚筒的直径应一致，其直径差不得大于1mm，滚筒胶层磨损不得露出滚筒皮钢面。
1.4 托辊齐全，运转灵活，无卡阻、无异响。逆止托辊能可靠事情。查抄筒皮、轴。筒皮严重磨损、变形，轴严重磨损、弯曲变形予以报废，不再修复。
1.5 井下使用缓冲托辊时，缓冲托辊外貌胶层应为阻燃、抗静电质料。胶层磨损量不得凌驾原凸起高度的1/2。使用缓冲床时，缓冲床的质料必须为阻燃、抗静电质料，缓冲床上的耐磨质料磨损剩余量不得低于原厚度的1/4。 2 架体
2.1 机头架、机尾架和拉紧装置架，不得有开焊现象。如有变形，应调平、校直。其安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表4-1-1的划定。 表10-2-1架体轴承座平面与允差 /mm 输送带宽 安装轴承座的平面度 轴承座对应孔间距允差 ≤800 1.25 ±1.5 49
＞800 1.5 ±2.0 50 轴承座安装孔对角线允差 3.0 4.0 2.2 转载机运行轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得凌驾全长的5‰。 2.3 机尾架滑靴应平整，连接紧固可靠。
2.4 中间架应调平、校直，无开焊现象。中间架连接梁的弯曲变形，不得凌驾全长的5‰。
3 输送带拉紧和伸缩装置
3.1 张紧车架无损伤，无变形。车轮在轨道上运行自如，无异响。 3.2 张紧车轨道无变形，连接可靠，行程切合划定。 3.3 牵引绞车减速秘密封良好，传动平稳，无异响。
3.4 牵引绞车制动装置操纵灵活，行动可靠，制动力矩切合要求。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上排列整齐，绳头牢固可靠。
3.5 储带仓和机尾的左右钢轨轨顶面应在同一水平面内，每段钢轨的轨顶面崎岖偏差不得凌驾2.0 mm。轨道应平直，且平行于输送机机架的中心线，其直线度公差值在1 m内不大于2 mm，在25 m内不大于5 mm，在全长内不大于15 mm。轨距偏差不得凌驾±2 mm，轨缝不大于3 mm。
3.6 自动液压张紧装置行动灵活，液压系统不漏油，压力表指示正确。 3.7 滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵活可靠。 4 输送带
4.1 井下必须使用阻燃输送带。输送带无破裂，横向裂口不得凌驾带宽的5%，掩护层脱皮不得凌驾0.3m2，中间纤维层损坏宽度不得凌驾5％。
4.2 钢丝绳芯输送带不得有边部波浪，不得有钢丝外漏，面胶脱层总面积每100m2
内不凌驾1600cm2。
4.3 输送带讨论的接缝应平直，讨论前后10 m长度上的直线允差值不大于20 mm，输送带讨论牢固平整，讨论总破损量之和不得凌驾带宽的5％。
4.4 钢丝绳芯输送带硫化讨论平整，讨论无裂口，无鼓泡，无碎边，不得有钢丝外露。输送带硫化讨论的强度不低于原输送带强度的85％。 5 制动装置、清扫器、挡煤板
5.1 机头、机尾都必须装设清扫器，清扫器调治装置完整无损。清扫器橡胶刮板必须用阻燃、抗静电质料，其高度不得小于20mm，并有足够的压力。与输送带打仗部位应平直，打仗长度不得小于85％。
5.2 制动装置各传动杆件灵活可靠，各销轴不松旷，不缺油，闸轮外貌无油迹，液
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压系统不漏油。种种制动器制动时，不得有迟滞、卡阻等现象。
5.3 盘式制动器装配后，油缸轴心线与主轴轴心线应平行；在松闸状态下，闸块与制动盘的间隙为0.5～1.5mm；两侧间隙差不大于0.1mm。制动时，闸瓦与制动盘的打仗面积不低于80％。闸瓦瓦衬须用阻燃、抗静电质料。
5.4 闸瓦式制动器装配后，在松闸状态下，闸瓦与制动器轮外貌的间隙为0.5～1.5mm，两侧间隙之差不大于0.1mm；制动时，闸瓦与制动轮的打仗面积不低于90％。 5.5 挡煤板牢固螺栓齐全、紧固，可靠接煤。 6 涨紧绞车、收放带传动装置
6.1、解体查验涨紧绞车、收放胶带传动装置，分别拆出各轴承、密封件、蜗轮蜗杆及其它零件。
6.2、清洗查抄轴承、密封、蜗轮蜗杆，。测轴承间隙。对间隙超限，磨损、损坏严重的零件调换。
6.3、顺序装配轴承、密封件、轴承座。调解轴承间隙，注润滑脂。 6.4、涨紧绞车、收方胶带传动装置密封良好，传动平稳，无异响。
6.5、涨紧绞车制动装置操纵灵活，行动可靠，制动力矩切合要求。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上排列整齐，绳头牢固可靠。 7 中间架
7.1、调平、校直纵梁，纵梁的弯曲变形，不得凌驾全长的5‰。 7.2、修整“H”支架，开焊部位重新焊接。 8 机尾架
8.1、将传动滚筒从机尾架上拆下。
8.2、打磨、修整机尾架，转载机运行轨道、开焊部位重新焊接。如有变形，应调平、校直。机架安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表1划定。
8.3、转载机运行轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得凌驾全长的5‰。 8.4、机尾架滑靴应平整，连接紧固可靠。 9 试验
9.1 各部位联接件不应有松动现象。 9.2 各回转件转动应灵活无卡阻现象。 9.3 电动机接电源。
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9.4 空负载运转3小时，应无不正常噪音，无明显振动，各轴承处温升不凌驾30℃，
油封处无渗漏现象。
十一、耙斗式装岩机查验质量尺度
1 行走部
1.1 车轮不得有裂纹，踏面磨损深度不得大于5mm，外貌擦伤长度不大于20mm。加工修复后直径与原直径之差≤10mm；四轮直径应一致，误差不得凌驾0.5mm。
1.2 车轮轮缘外侧与轨道内侧距离应保持10mm的间隙，即轮对在轨道上有20mm的窜动量。 2 回转部
2.1 上下座板不得有裂纹、弯曲和变形。
2.2 上座板回转到两端极限位置时，上座板的定位挡块应与下座板的挡块打仗，而上座板的自动定位轴套不得与鼓轮的曲线槽极限位置相碰。
2.3 与铲斗左右摇臂相打仗的上座板导轨平面磨损不得凌驾4mm，修补后外貌粗糙度Ra≤12.5μm ，且要保持端面直角。
2.4 上下座板的滚珠环不得有裂纹，与滚珠打仗的环面不得有凹坑和剥落，其磨损量不得凌驾1mm。
2.5 滚珠粒应均布在滚珠环内，滚珠外貌不得有裂纹和麻点，其直径最大磨损量不得大于0.5mm，直径差不得凌驾0.15mm，数量不得少于原数量的3％。
2.6 牢固上下座板的中心轴应保持有1～1.15mm的窜量，使上座板转动灵活。垫圈与开口销不得缺少。
2.7 上下座板在滚珠环部分的间隙应不小于3mm。
2.8 回转部两侧板应平直，内侧距离不得凌驾5mm，侧板上的缓冲装置应完整，弹簧不得断裂。
2.9 鼓轮曲线槽滑动面应平滑，不得有裂纹和凹陷，磨损量不得凌驾3mm。 2.10 鼓轮轴瓦间隙为0.04～0.12mm，磨损后的最大间隙不得凌驾0.5mm。
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3 提升部
3.1 铲斗架左右摇臂外侧距离不得小于名义尺寸2mm，不得大于名义尺寸1mm。与上座板导轨打仗的转动面，最大磨损不得凌驾3mm；绳槽不得有严重变形，修复后要保持外貌平滑，半径切合图纸要求。
3.2 铲斗不得有严重变形或破裂，边沿应堆焊耐磨合金层。 3.3 铲斗底板与侧板的厚度磨损，不得凌驾原厚度的40％。
3.4 铲斗提升梁上的缓冲弹簧不得有裂纹或断裂，且必须呈压紧状态。提升梁转动灵活，轴套磨损不得凌驾1mm。
3.5 铲斗钢丝绳不得断丝，绳头牢固。调解钢丝绳的张力，使铲斗位于中间位置，保持铲斗两摇臂与侧板有相近似的漏洞。
3.6 铲斗放平时，铲斗缓冲挡板应与箱体圆弧靠紧，铲斗的底板与轨面应保持1～7mm的距离。 4 利用箱
利用箱、利用按钮、照明灯等隔爆设备应切合本范例通用部分的相关划定，按钮应灵活、正确、可靠。 5 制动器
装岩机使用内齿轮转动的种种制动器应切合制动器的相关划定。 6 其它
6.1 机体上外露的电缆必须有护罩。 6.2 装岩机照明灯应齐全完整。 6.3 脚踏板必须齐全稳固。 7 试运转
7.1 试运前应按划定对呆板进行注油润滑，呆板应在轨道上进行试运。 7.2 各按钮的行动应灵活、准确、可靠。
7.3 呆板前进退却应灵活、平稳，铲斗装岩机行走速度不得低于0.8m/s。 7.4 呆板回转部位应能灵活地左、右旋转，当铲斗提升时又能自动地回复到正中位置。
7.5 铲斗在左、中、右三个位置各进行5次提放试验，左右摇臂应能灵活沿轨道平稳转动，不滑动，不倾斜，不触及侧板，铲斗提升梁不得碰减速箱体。 8 空载试验
8.1 各电动机空载电流正常，无超载现象。
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8.2 整机试运时间为0.5～1h。
8.3 耙斗装岩机绞车部空载试运不少于30min，应到达下列要求 1 传动平稳，无异常声响； 2 密封良好，无漏油现象； 3 各紧固件及连接部分无松动现象； 4 各轴承外壳温升不凌驾40℃。
十二、调理绞车查验质量尺度
1 卷筒装置及压绳装置
1.1卷筒不得有裂纹和变形。
1.2卷筒外貌的牢固螺钉和油堵，不得超过卷筒外外貌。 1.3钢丝绳的出口处不得有棱角和毛刺。
1.4牢固在卷筒上的绳头不得作锐角折曲，绳端的牢固应切合设计划定。
查抄行星轮及太阳轮的啮合情况，轴承磨损情况,内齿轮与滚筒边之间留1.04mm。 2 闸和闸轮
2.1滚筒无裂纹，破损或变形，闸轮磨损深度不大于2mm，闸轮外貌无油迹。 2.2闸把及杠杆系统行动灵活可靠，拉杆螺栓有背帽，拉杆及杠杆系统无显著弯曲，闸把定位拉簧齐全有效，11.4KW小绞车施闸后闸把位置不凌驾水平位置。拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴不得有损伤或变形，拉杆螺栓应背帽背紧。
2.3闸带与闸皮应用铜或铝铆钉铆接，铆钉埋入闸带深度不得少于闸带厚度的30%，闸带与闸皮铆接后应紧贴，不得有间隙。闸带无断裂闸皮不得断裂，闸带磨损的厚度不得大于1.5mm。
2.4闸带与闸轮边沿的偏差不大于5mm，闸带与闸轮间隙为1～3mm。闸轮磨损不得大于2mm ，外貌粗糙度不得大于1.6。
2.5绞车注油腔内的润滑脂必须洁净，禁绝混有脏物、尘土及水等杂质，注油量为空腔的1/2左右。
2.6螺丝、螺母、背帽、垫圈、销子、顶丝、油塞、护板、压板齐全、完整、紧固有效。
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2.7运转无异响，无甩油现象。 3 底座
3.1 底座不得有裂纹、损伤。 3.2 护板应完整齐全无变形。 4 试验
4.1整机空转1小时，正反各30分钟。 4.2整机试验应注意以下几点：
划定位置，所有连接件都必须紧固好，各结合面不得有漏水漏油现象。 颤抖，异常噪音和升温。 调解到位，操纵灵活准确。
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十三、无极绳绞车查验质量尺度
1 滚筒装置
1.1 滚筒无裂纹、破损或变形，无严重锈蚀，牢固螺栓和油塞不得超过滚筒外貌。 1.2 轮衬牢固紧固，余厚不小于纲丝绳直径。 2 闸和闸轮
2.1 闸把及杠杆系统行动灵敏可靠，施闸后事情行程不得凌驾全行程的75％。 2.2 拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴无损伤变形，拉杆螺帽用背帽背紧。 2.3 闸带无断裂，磨损余厚不小于4mm，铆钉不得磨绳轮，铆接可靠不松动；松闸状态下，闸瓦间隙不得大于2mm。制动时，闸带与闸轮紧密打仗，打仗面积不小于70％，制动可靠。
2.4 闸轮磨损深度不大于2mm，闸轮外貌无油迹。
2.5 闸带与闸衬应用铜或铆钉铆接，铆钉埋入闸带深度不得少于闸带厚度的30％，闸带与闸衬铆接后应紧贴，不得有间隙。闸带与闸轮的打仗面积不小于闸带面积的70％。
2.6 宁静闸制动可靠。 3 机座
3.1 机座无变形损坏。 3.2 护板应完整齐全无变形。 4 行走装置
4.1 在水平轨道上四个车轮有一个不与轮面打仗时，其轨道面与轮踏面间隙不大于2mm。
4.2 车轮不得有裂纹，轮缘磨损余厚不小于13mm，踏面磨损余厚不小于7mm。 4.3 车轮定期注油，转动灵活，车轮端面摆动量不凌驾2mm。 5 连接装置
5.1 铸钢碰头无裂纹，弹簧无断裂和永久变形。弹性碰头伸缩长度为10～30mm，联接器防脱装置齐全有效。
5.2 车架不得有开焊和裂纹，碰头铆钉无松动，其它铆钉、螺栓松动数不凌驾总数
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的10％。
5.3 缠绳滚筒无裂纹破损和变形，牢固可靠，转动灵活，闭锁装置可靠。 5.4 钢丝绳锁具可靠，无损坏。双向制动器灵活可靠，闭锁装置可靠。 5.5 牵引臂牢固牢固，无严重变形，事情可靠。 6 储绳装置及尾轮
6.1 滚筒转动灵活，不磨侧护板。螺栓、轴销牢固可靠，紧固有效。
6.2 尾轮牢固牢固可靠，接纳钢丝绳牢固时，其强度不低于提升钢丝绳强度，绳卡不少于4个且紧固有效。 7 张紧装置
7.1 运动滑轮上下移动灵活，不卡轮轴，不歪斜。支架无开焊、变形，牢固牢固可靠。
7.2 坠砣上下运动灵活，不卡、不挤、不碰支撑架；接纳双坠砣时，重量一致、均衡。
7.3 宁静防护装置齐全完好。 8 绳轮装置
8.1 导绳轮、托绳轮和压绳轮转动灵活，牢固可靠，无变形，无磨损超限。 9 试验
9.1整机空转1小时，正反各30分钟。 9.2整机试验应注意以下几点：
划定位置，所有连接件都必须紧固好，各结合面不得有漏水漏油现象。 颤抖，异常噪音和升温。 调解到位，操纵灵活准确。
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十四、减速机查验质量尺度
1 齿轮
查抄齿轮的磨损情况，查抄齿轮的啮合位置和啮合面积，轴承磨损情况，不切合要求予以调换。
A 传动轴出现裂纹时必须调换。
B 轴与齿轮、轴承配合处磨损量小于轴径的3/1000时允许修复。 C 齿轮磨损量凌驾齿厚的15%---20%时应调换。 D 高速齿轮应成对调换。
E 齿根出现裂纹、两相邻的齿轮破碎、齿轮体裂纹、齿面点蚀面积凌驾齿宽的30%、齿高的50%或剥落坑凌驾齿厚的10%能情况之一，必须调换。
F 齿轮外貌的碰、擦和塑性变形而产生的凸起必须修复。 G 调换的齿轮、轴其制造、装配的技能必须切合设计要求 2 箱体
查抄减速箱体有无裂纹和变形，与轴承配合的座孔处有无明显磨损，如不切合要求予以调换并清洗洁净。
A 箱体和箱盖出现裂纹时允许焊补修复，经修复后的箱体不应有漏油、渗油现象。
B 箱体轴承孔磨损后其配合未凌驾下一级配适时，允许使用，凌驾时应修复或调换。
C 箱体上的螺栓孔磨损后，允许扩大一级，但必须配相应联结件。 D 修复和调换的箱体和箱盖应切合JT/T136—94的有关划定。 3 连接件
查抄崎岖速端联轴节与轴的配合孔有无磨损，安装弹性部件的部位有无变形和磨损，同时查抄弹性连接件的磨损情况，不切合要求的予以调换。 4 查抄转动轴承
转动轴承调换按轴承的技能要求执行。
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5 装配：
5.1将各级传动齿轮和轴承依次装入减速箱体内，并利用调解垫调解齿轮和轴承的打仗位置和种种间隙。
5.2将减速箱结合面涂抹密封胶安装到位，并将螺栓按对角依次紧固。 5.3将崎岖速端联轴节安装到位，并将弹性连接件牢固好。 5.4装配精度要求：切合JT/136---94要求。 6、验收试运转：
6.1 减速器修理后均应做无负荷试运转，运转应平稳、无打击、无异常震动和噪声，各密封件不得漏油。
6.2 试运转时间不得少于0.5—1小时。 6.3 性能平稳，到达完好尺度。
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十五、回柱绞车查验质量尺度
1 底盘
将绞车底盘变形、损坏的部位进行补焊整形。 2 齿轮及齿轮罩
2.1查抄各传动齿轮的磨损情况，看有无变形、断齿和磨损超限现象。 2.2查抄齿轮罩有无变形开焊，并对其进行修复。
2.3齿轮轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、塑性变形、干预干与损伤等缺陷。 2.4齿面出现早期点蚀，如不再生长，仍可继承使用。但到达下列情况之一时，不得继承使用。
a、点蚀区的高度为齿高的100%。
b、点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。 c、点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。 d、麻点的平均直径不得大于2mm。
2.5齿面的胶合区当到达齿高地1/3，齿长的1/2时，不得继承使用。对轮齿面点蚀严重、麻点直径凌驾2mm的齿轮不得继承使用。 3 滚筒 3.1滚筒轴
a 滚筒轴完好，轴不得有变形、裂纹，不得有锈蚀、损伤。
b轴上所有配合尺寸、外貌粗糙度应满足图纸技能要求，超差0.02mm可复用，0.02mm以上需修复后方可复用。
c 轴向宽度尺寸对不凌驾极限尺寸0.04mm应调换。 d 轴体结构完好，不得有破损。 3.2滚筒筒体
a筒体经目测不得有裂纹和裂纹和变形，如右轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊策应力。如裂纹已贯串两孔时，必须调换。
b筒体各配合的孔尺寸、外貌粗糙度应满足图纸技能要求，不得有锈蚀、擦伤，对不凌驾极限尺寸0.02mm可复用，对凌驾极限尺寸0.02mm应修复；
c 滚筒轴承瓦座应完整无缺，其磨损不得凌驾1mm，补焊轴承座应切合技能文件要求；
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d 滚筒牢固座或轴承瓦座上的螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺丝规检测，止端旋入不应凌驾2周。
e 轴承瓦座不得有锈蚀、擦伤，对不凌驾极限尺寸0.04mm可复用，对凌驾极限尺寸0.04mm应修复。
3.3查抄轴承磨损及润滑情况，损坏予以调换，如能继承使用参加2/3空腔的润滑脂。与轴承配合尺寸、外貌粗糙度应该满足图纸技能要求，对不凌驾极限尺寸0.03mm可复用，对凌驾极限尺寸0.03mm应修复。
3.4查抄压绳装置，使其转动灵活，牢固牢靠。 4 减速器
查抄齿轮减速箱内的齿轮、轴承的间隙是否切合要求，蜗轮蜗杆磨损量与打仗位置是否切合尺度，如不切合就予以调解或调换（细节参照减速箱查验工艺流程）。查抄输入输出轴的密封件如损坏就予以调换，接合面清理洁净涂密封胶复装，参加适量润滑油。 5 联轴器
将松旷的联轴器和锥柄圆柱销调换，将损坏的缓冲胶圈调换，并接纳可靠的防松步伐。 6 制动器
查抄制动闸带的磨损情况，如磨损量超标或铆钉距离闸皮外貌过近，需重新铆制闸带。并将制动闸各转动部位修理灵活。 7 装配
7.1将减速箱装到底盘内，用连接螺栓牢固牢固。并将制动闸总成安装好，并包管转动灵活，行动到位。
7.2将查验好的电动机装到底盘内，调解两联轴节之间的间隙，使其切合２～３mm的要求，并找平找正后牢固牢固。
7.3将齿轮下罩牢固到底盘上，将中间传动轴和滚筒吊入底盘，调解齿轮啮合间隙和间隙，用牢固挡块定位后牢固牢固。
7.4在开式齿轮上涂抹润滑脂后将齿轮上罩安装好，再将联轴节护罩安装牢固。 8 试运转：
8.1试运转前，先视察运转部件与牢固机体相打仗的部位，然后手动盘动联轴节，看有无卡滞摩擦现象，再由电工送电试车。
8.2试运转时间不少于2小时，中间还需反转试验，主要视察轴承有无异常升温，减速箱内无异常声音，有无漏油迹象。
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十六、喷浆机查验质量尺度
1 料斗总程
1.1料斗弧形饱满无变形、无裂痕，顶丝松紧灵活并留有余量。 1.2筛网网面平整无断丝、缺丝现象，与料斗连策应紧密牢靠。 1.3料斗底座无伤痕，无积淤水泥及其它杂物。 2 料箱体总程
2.1衬板磨埙度不凌驾0.5mm，无变形、无积灰。 2.2上下密封板连接平整，牢固牢靠。
2.3料箱打仗面平滑，无凹凸、无裂痕，料箱口无积水泥。 2.4料箱套安装充实，压口严实、平整。 3 减速箱总程
3.1齿轮有无伤齿、断齿现象，轴承有无裂痕。齿轮啮合、轴承磨损是否超标，键与键槽有无损伤，有不切合要求的予以调换。
3.2箱内清洁无异物，箱体无裂痕变形。
3.3注油时到达最高齿齿高的1/3，油质必须清洁。
3.4端盖打仗面平整无伤痕，加装石棉垫（1.5mm）,上、下端盖连接牢靠无漏洞。 4 风路系统及出料弯头
4.1管壁无裂痕，须垂直于水平面并不得超出轮对外。
4.2胶管压口连策应大于40mm,压口必须紧固可靠，管路要平直。 4.3球阀灵活可靠，手柄不得有弯曲变形、滑扣或抱死现象。 4.4出料弯头无积水泥，无裂痕；胶套装配后须严紧充实。 5 底盘、轮对
5.1轮轴不得弯曲，丝扣无乱丝、掳丝现象；牢固须牢靠。 5.2查抄车轮转动灵活平稳，无异声，无裂痕。并添加润滑脂。 5.3底盘框架有无变形、开焊等缺陷部位。 6 装配
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6.1减速箱内依次装入轴承、轴齿轮，紧固齿轮箱上盖，然后转动齿轮是否灵活，齿面无点蚀、无麻点，啮合面积不小于3/4。密封面需涂胶后安装。
6.2安装紧固下压紧盘，依次装配密封垫、摩擦衬板、旋转衬板、旋转体、摩擦衬板、密封垫、上压紧盘、拨料齿，最后安装压紧装置并调解松紧水平。
6.3减速箱加油，安装电机，整机清理刷漆。 7 验收试运转
试运转30分钟，轴承、润滑油温升正常，转动无异响，性能平稳，到达完好尺度。
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十七、电机车查验质量尺度
1 机器部分
1.1 车架不得有裂纹和明显变形，侧板及顶板凸出或凹入深度不得大于20mm，轴箱切口中心两对角线长度误差不得大于10mm。各处铆钉及螺栓不得松动。
1.2 车碰头不得有严损坏，弹簧无断裂，碰头伸缩长度不得小于30mm，不得有下垂现象。连接装置必须可靠，销子、销孔磨损不得凌驾原尺寸的20%。 1.3 轴承箱
1.4 轮对
凌驾0.3mm；同一轮对直径差不得凌驾1.5mm;前后轮对直径差不得凌驾3mm。 凌驾30mm，轮缘磨损量不得凌驾原厚的30%（用样板丈量）。 多少尺寸应切合GB4695-84的划定。
凌驾2.5mm,直线度允差不得凌驾0.2mm，轴颈磨损量不得凌驾原直径的5%。 调换的轮对，轮距应小于轨距6mm，其允许偏差为±2mm。轮背距丈量三处之差均不得凌驾1mm。
切合表17-1-1的划定。
表17-1-1 轮心与轮箍的配合盈量 mm
轮心直径 ﹥500~560 ﹥560~630 ﹥630~710 ﹥710~800 配合盈量 0.58~0.76 0.67~0.85 0.76~0.96 0.88~1.08 切合表17-1-2的划定。轮毂压入轴颈的压力不得小于20t。 表17-1-2 轮毂与轴颈的配合盈量（H7/v6） mm
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轴颈 ﹥65~80 ﹥80~100 ﹥100~120 ﹥120~140 ﹥140~160 配合盈量 0.090~0.139 0.111~0.168 0.137~0.194 0.162~0.277 0.188~0.253 切合技能文件要求；无要求时，应切合表17-1-3的划定。 表17-1-3 轴与轮毂的配合盈量 mm
轴颈 ﹥50~80 ﹥80~120 ﹥120~180 间隙（+）或盈量（-） +0.044~-0.032 +0.051~-0.038 +0.060~-0.043 1.5 均衡梁、弹簧、吊架等不得有裂纹或严重磨损。板弹簧各片厚度要一致，组装时应涂油，承载时应保持弓形，各片之间的间隙不得凌驾0.5mm。
1.6 齿轮罩（箱）牢固牢靠，无变形、无裂纹，不漏油，不碰齿轮。 1.7 制动装置
切合表17-1-4的划定。
表17-1-4 连接销轴的配合 mm
销轴直径 10~18 ﹥18~30 ﹥30~50 ﹥50~80 配合间隙 0.050~0.270 0.065~0.325 0.080~0.400 0.100~0.480 最大磨损间隙 0.48 0.56 0.67 0.80 打仗面积不小于60%；完全松闸后其间隙为3~5mm。调解间隙的装置必须灵活可靠。制动梁两端崎岖差不得凌驾5mm。制动螺杆与螺母的螺纹无严重磨损。
流通，管口瞄准轨面中心。
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2 电气部分
查验直流电机及防爆电气设备应执行《煤矿机电设备查验质量尺度》电气设备的有关划定。 2.1 控制器
操纵把手灵活准确，螺栓和销子齐全牢固，闭锁装置可靠。
打仗片、连接线应紧固，触头打仗不小于宽度的75%，其终压力为15~30N，触头相互错位不大于2mm。
打仗片、连接线及凸轮等均不得严重烧损。触头与打仗片烧损修整后余厚不得小于原厚度的60%，连接线断丝不得凌驾10%。 Ω以上。
2.2 电阻器
2.3 连线
切合划定，护套无破损，无老化，线端应接纳接线端子（或卡爪）与接线螺栓连接牢固。
讨论，绝缘层（或护套）良好，绝缘电阻不得低于0.5MΩ。蓄电池电机车的电缆应接纳非延燃性橡胶电缆。
陈迹。熔断器熔体的额定电流应切合要求。 2.4 蓄电池与蓄电池箱 切合表17-2-1的划定。
表17-2-1 电解液密度和液面高度
电瓶 酸性 碱性 密度（g/cm²） 1.23~1.275 1.17~1.22 液面超过极板高度（mm） 10~20 15~30 凌驾下列划定：合成碱电解液43℃，苛性钠电解液35℃；硫酸电解液45℃.
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切合要求，螺栓紧固。
牢固稳妥，锁紧装置可靠。箱盖与箱体无变形，无破损，复盖良好。绝缘衬垫齐全、完整、有效。蓄电池箱内不得积累水、电解液及其结晶体。 嘹亮。
3 除锈、刷漆
3.1 设备外部清理洁净，无油迹、锈斑、漆皮。
3.2 按要求的颜色进行喷漆，漆面应平整，无污物、无滴漆等。 4 试验
4.1 空负荷试验一般不少于1h。空负荷试验时应查抄下列各项： 1） 启动平稳，运转正常，无异音和异常振动； 2） 各部密封不渗不漏；
3） 各部件相互衔接，行动正确，无卡劲现象； 4） 各部温度不凌驾划定。
4.2 各操纵开关和连锁装置均应灵敏，正确可靠；操纵装置运用时应轻便，其标记牌所示与实际作用相符。
4.3 制定装置和限位装置行动可靠。
十八、三相交换异步电动机查验质量尺度
1 铁芯
1.1 绕组、铁芯应清扫洁净，通风道不堵塞。
1.2 铁芯硅钢片间、铁芯与轴或壳间、铁芯与线圈支架间不得松动。 1.3 铁芯硅钢片的铁损和磁通密度，应切合原设计的要求。 1.4 铁芯硅钢片无扇张现象。 2 绕组
2.1 调换绕组时其导线的规格应切合原设计的要求。
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2.2 绕组的绝缘品级应不低于查验前的品级尺度。正确地选择绝缘结构是包管电动性能恒久可靠运行的重要环节之一。低压电机主要凭据绕组在电气击穿强度、耐热、耐潮及机器强度等方面的要求来选择绝缘质料及其结构型式。低压电动机的绝缘结构比力简朴，它分为匝间绝缘、槽部绝缘、层间绝缘（单层绕组没有）和端部相间绝缘。槽部绝缘由槽的形状及绕组的嵌入方法决定，这里主要介绍低压电动机常用的半缄口槽散嵌绕组的绝缘（其对地绝缘一般接纳槽绝缘的型式）。
普通的中、小型电动机为了提高槽的利用率遍及接纳漆包线，利用漆膜作为匝间绝缘。在嵌线时要注意掩护电磁线的绝缘，使其不受损伤。对付运行中频繁起动或震动大的电动机应接纳玻璃丝包线；电压1000v以上的电动机可接纳玻璃丝漆包线或薄膜绕包线，来提高匝间绝缘的机器强度及电气击穿强度。
缄口槽接纳的槽绝缘是在嵌线前装入槽内的。槽绝缘可接纳多层组合绝缘或复合绝缘。接纳多层组合绝缘，其主要是掩护主绝缘不受来自定子铁芯的机器损伤。E级绝缘质料用青壳纸作为补强衬垫绝缘；B级绝缘质料常用聚酯纤维纸或玻璃漆布作为补强衬垫绝缘；H级绝缘质料常用耐高温纤维纸或硅有机玻璃漆布作为补强衬垫绝缘。
双层绕组的上层与下层绕组之间要用层间绝缘离隔。层间绝缘一般接纳与槽绝缘相同的绝缘质料及结构型式。层间绝缘的长度凭据电动机容量的巨细可接纳比铁芯长40～70毫米，层间绝缘的宽度大于槽宽，折成A型垫在上、下层线圈之间。层间绝缘应能完全挡住下层线圈，而不使上、下层导线打仗。
绕组端部的相间绝缘也可接纳与槽绝缘相同的绝缘质料和结构型式。其尺寸形状凭据绕组端部的形状而定。垫相间绝缘为使两相绕组离隔，不相打仗，并与槽绝缘相接。
表18-2－1列出各耐热品级常用电磁线，表18-2－2列出常 用 绝 缘 材 料。
表18-2－1 常用电磁线 耐热品级 105℃ A 名称 油性漆包圆铜线 缩醛漆包圆铜线 缩醛漆包圆铜线 120℃ E 缩醛漆包圆铜线 缩醛漆包圆铜线 68
型号 Q QQ-1 QQ-2 QQL-1 QQL-2 QQB QQLB 规格㎜ 0.02～2.50 0.02～2.50 0.06～2.50 a边0.8～5.6 d边2.0～18.0 a边0.8～5.6 d边2.0～18.0 69 聚氨酯漆包圆铜线 环氧漆包圆铜线 单玻璃丝包缩醛漆包圆铜线 聚酯漆包圆铜线 聚酯漆包圆铝线 聚酯漆包圆铜线 聚酯漆包扁铝线 双玻璃丝包圆铜线 双玻璃丝包圆铝线 130℃ B 双玻璃丝包扁铜线 双玻璃丝包扁铝线 单玻璃丝包聚酯漆包圆铜线 单玻璃丝包聚酯漆包扁铜线 单玻璃丝包聚酯漆包扁铝线 双玻璃丝包聚酯漆包扁铜线 双玻璃丝包聚酯漆包扁铝线 聚酯亚胺漆包圆铜线 聚酯亚胺漆包扁铜线 155℃ F 单玻璃丝包聚酯亚胺漆包扁铜线 双玻璃丝包聚酯亚胺漆包扁铝线 聚酯亚胺漆包圆铜线 聚酯亚胺漆包扁铜线 聚酯胺酰亚胺漆包圆铜线 聚酯胺酰亚胺漆包扁铜线 180℃ H 硅有机双玻璃丝包圆铜线 硅有机双玻璃丝包扁铜线 单玻璃丝包聚酰亚胺漆包扁铜线 双玻璃丝包聚酰亚胺漆包扁铜线 QA-1 QA-2 QH-1 QH-2 QQSBC QZ-1 QZ-2 QZL-1 QZL-2 QZB QZLB SBEC SBELC SBECB SBELCB QZSBC QZSBCB QZSBLCB QZSBECB QZSBELCB QZY-1 QZY-2 QZYB QZYSBFB QZYSBEFB QY-1 QY-2 QYB QXY-1 QXY-2 QXYB SBEG SBEGB QYSBGB QYSBEGB 0.015～1.00 0.06～2.50 0.53～2.50 0.02～2.50 0.06～2.50 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 0.25～6.0 0.25～6.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 0.53～2.50 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 0.06～2.50 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 0.02～2.50 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 0.06～2.50 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 0.25～6.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 表18-2－2 常 用 绝 缘 材 料 耐热品级 名 称 油性漆布 油性漆布 油性漆布 油性漆绸 油性玻璃漆布 青壳纸 聚酯薄膜 聚酯薄膜绝缘纸复合箔（一层聚酯薄膜、一层青壳纸） 沥青醇酸玻璃漆布 型 号 2010 2012 2210 2212 2412 6520 2430 69
尺度厚度㎜ 0.15、0.17、0.20、0.24 0.17、0.20、0.24 0.04、0.05、0.06、0.08、0.10、0.12、0.15 0.08、0.10、0.12、0.15 0.11、0.13、0.15、0.17、0.20、0.24 0.10～0.40 0.006～0.10 0.15～0.30 0.11、0.13、0.15、0.17、0.20、0.24 A E B 70 F 醇酸玻璃漆布 环氧玻璃漆布 聚纸纤维纸 醇酸纸柔软云母片 醇酸玻璃柔软云母片 醇酸柔软云母片 聚酯薄膜玻璃漆布复合箔（一层聚酯薄膜、一层玻璃漆布） 聚酯薄膜聚酯纤维纸复合箔（一层聚酯薄膜、两层聚酯纤维纸） 聚萘酯薄膜 聚酯薄膜芳香族聚酰胺纤维纸复合箔（一层聚酯薄膜、两层芳香族聚酰胺纤维纸） 有机硅玻璃漆布 芳香族聚酰胺纤维纸 恶二错纤维纸 聚酰亚胺薄膜 有机硅柔软云母片 有机硅玻璃柔软云母片 聚酰亚胺芳香族聚酰胺纤维纸复合箔（一层聚酯薄膜、两层芳香族聚酰胺纤维纸） 芳香族聚砜酰胺纤维纸 2432 2433 5130 5131 5133 6530 0.11、0.13、0.15、0.17、0.20、0.24 0.13、0.15、0.17 0.08 0.15、0.2～0.25、0.3～0.5 0.15、0.2～0.25、0.3～0.5 0.15、0.2～0.25、0.3～0.5 0.17～0.24 DMD NMN 2450 5150 5151 NHN 0.20～0.25、 0.02～0.10、 0.25～0.30、 0.06、0.08、0.11、0.13、0.15、0.17、0.20、0.24 0.08～0.09 0.16 0.03～0.06 0.15、0.20～0.25、0.3～0.5 0.15、0.20～0.25、0.3～0.5 0.25～0.30、 0.15 H 2.3 绕组的端部径向不得高于铁芯外貌，轴向必须包管绕组与机壳间允许的最小间隙。
2.4 绕组的接线正确、牢固、整齐。讨论必须接纳焊接。
2.5 定子绕组的引出线，必须使用电压品级相适应的软导线，其断面切合出厂要求。引出线必须接纳接线端子牢固，并用线鼻子连接。绕组接线柱的首尾端和相序应作出标记。
2.6 电扇的辐板和叶片不应有明显的变形和缺陷。转子风叶（包罗新调换的）牢固牢固其多少形状安设位置应满足原设计的要求。
2.7 绕组绝缘处置惩罚包罗包罗预烘、浸漆、烘干三个历程，电动机浸漆前一定要进行预烘，以排除在绝缘结构内部的潮气和低分子挥发物，有利于绝缘漆渗透。目前车间接纳的是浇漆法浸漆工艺，浸漆应严格按工艺进行，烘干时间和温度都要严格包管，烘干时要严格控制烘干室门的开闭，监督电源的停送电情况。 3 轴承密封
3.1 密封件的拆装必须使用专用东西。
3.2 重复使用或新调换的密封件，其质量应切合原设计要求。
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3.3 不得使用发粘、变脆或弹性明显下降等老化的密封件。
3.4 油封硬度应为邵氏85~90度，弹簧松紧适宜，在弹簧压力下其内径比轴颈小的数值，应切合表18-3-1的划定。 表18-3-1 单元：mm 油封内径名义尺寸 油封内径比相应轴颈小 ＞30~90 1.5~2.0 ＞90~180 2.0~2.5 ＞180 2.5~3.0 3.5 “O”形密封圈不得过松或过紧，装在槽内不得扭曲、切边，保持性能良好。 3.6 轴承
要领丈量其径向最大磨损间隙，确定能否回用。其最大径向间隙不得凌驾表18-3-2的划定命值。
表18-3-2 轴承最大径向磨损间隙 ㎜ 轴径或轴承内径 最大径向间隙 0.010 0.15 0.20 0.25 ﹥18～30 ﹥30～50 ﹥50～80 ﹥80～120 ﹥120～150 0.30 接纳复合钙基润滑脂润滑，其数量按电机转速的快慢一般填满空腔的1/3~2/3。 4 电动机转子无断条，应严格查抄轴各配合面和损坏的情况
4.1 用千分尺丈量轴与轴承的配合段，轴的实际尺寸偏差，应不超表18-4-1的范畴。
表18-4-1 轴与轴承配合段实际尺寸偏差范畴 ㎜ 轴径 偏差 ﹥6～10 +0.010 +0.001 ﹥10～18 +0.012 +0.001 ﹥18～30 +0.015 +0.002 ﹥30～50 ﹥50～80 ﹥80～120 ﹥120～180 +0.028 +0.003 +0.018 +0.021 +0.025 +0.002 +0.002 +0.003 4.2 用千分尺丈量轴与齿轮、对轮配合段轴实际偏差，应不凌驾表18-4-2的范畴。 表18-4-2 轴与齿轮、对轮配合段轴实际尺寸偏差范畴 ㎜ 轴径 偏差 ﹥18-30 ﹥30-50 ﹥50-80 ﹥80-120 ﹥120-180 +0.029 +0.008 +0.034 +0.041 +0.009 +0.011 71
+0.048 +0.013 +0.055 +0.015 72
4.3 对付轴与风翅的配合段，轴的实际尺寸偏差一般不小于零。 5 冷却水路应流通，进出水口出应无渗漏现象，水堵螺扣无严重锈蚀。 6 温度传感元件应埋设在原部位，且其参数应切合原要求。 7 电动机的端盖
7.1 端盖与机壳的配合，可直接将端盖打入，试其松紧水平，亦可丈量其间隙，端盖与机壳之径向配合间隙一般不凌驾表18-7-1范畴，凌驾划定范畴的要将止口烧焊重新加工或调换端盖，轴承孔与轴承外圈的配合可先查抄孔内是否有磨出的明显沟痕，如果有则必须锒套或调换端盖，如果没有明显的沟痕，可直接将轴承打入，试其配合松紧水平，亦可丈量孔的实际尺寸偏差，孔的实际尺寸偏差不得凌驾表18-7-2划定范畴，凌驾范畴的要接纳端盖刷镀镍处置惩罚。
表18-7-1 端盖与止口的最大径向间隙 ㎜ 止口尺寸 最大径向隙 ﹥120～180 ﹥180～250 ﹥250～315 +0.060 +0.070 +0.078 ﹥315～400 +0.085 表18-7-2 端盖与轴承配合的实际尺寸偏差范畴 ㎜ 孔 径 ﹥30～50 ﹥50～80 +0.009 -0.018 +0.009 -0.021 ﹥80～120 +0.010 -0.025 ﹥120～180 ﹥180～250 +0.012 -0.028 +0.013 -0.033 尺寸偏差 7.2 端盖、轴承盖各密封圈要认真查抄，损坏或失去密封作用的要一律换新，毛毡密封圈，换新前新毛毡圈先用油浸透。 8 试验
8.1试验前应先对组装前的电机做全面的查抄，防爆面是否切合要求，配件是否齐全，各部螺丝是否拧紧，转子是否灵活，轴头有无损坏等。
8.2滑环电秘密查滑环装置，新制的滑环，其径向偏摆不得凌驾0.06～0.10毫米，光洁度应在▽6以上，无车制的旧滑环（运行中）其径向偏摆不得凌驾0.12～0.20毫米。轴向偏摆不大于1.5毫米。刷盒下缘至滑环外貌不得凌驾2～4毫米。电刷与滑环之接能面积不得小于80％。压力在150g～200g/C㎡之间。
8.3大修后的电动机须做如下实验查抄：
⑴绝缘电阻的丈量应用兆欧表进行，差别电压品级应选用差别电压的兆欧表。如表
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18-8－1所示。
表18-8－1 种种电压品级时选用的兆欧表规格
电动机额定电压 (v) 500v以下 500~3000v 3000v以上 兆 欧 表 规 格 500v 1000v 2500v ⑵绝缘电阻的巨细。一般两千伏事情电压不低于1MΩ,但500v及以下的电器设备，其绝缘电阻应不低于0.5 MΩ，差别容量、差别电压的电机，可按下式盘算（A、E、B级绝缘）75℃和（H级绝缘）115℃时相应绝缘尺度。
MΩ75℃/115℃=
式中：U－额定电压（v）;P－额定功率（Kw） 丈量
⑴直流电阻的丈量在冷态下进行，用单臂式双臂电桥丈量。
⑵电动机各相绕组的电阻与三相绕组平均值之差，不得凌驾平均值得1～2.5％。
⑴工频耐压实验是一种破坏性的试验，因此在作耐压实验前应先做绝缘电阻的测定。及格后方可进行。
⑵设备出厂交换耐压实验尺度如表18-8－2所示：
表18-8－2 设备出厂耐压试验尺度 实验电压（千伏） 0.4 额定电压 （千伏） 全部调换绝缘 1.8 2.4 3.4 5 7 13 21 （2U+1000）伏不低于1500伏 局部调换绝缘 1.3 1.8 2.5 4 5 10 16 0.75（2U+1000）伏
⑴查验完的定子绕组要丈量额定电压下的空载电流与空载损耗，以查抄三相电动机空载电流的巨细及平衡度。
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0.7 1.2 2 3 6 10 盘算公式 及以下 74
⑵在额定电压下电动机的空载电流约占额定电流的幅度一般为5～15％，空载损耗颠簸幅度约为5～20％。
⑴将转子堵转，定子绕组施加对称的交换电压，施加电压的数值如表18-8－3所示。此时短路电流约为额定电流，读取短路电流与短路损耗。
表18-8－3 短路电压施加三相电压值 电动机额定电压（v） 短 路 电 压（v） 220 60 380 100 660 170 3000 800 6000 1400 ⑵为取得原图数据测取短路特性曲线，试验时应测取如下数据，如三相电压、电流、短路损耗、转矩等。
⑴转子开路并堵转，定子施加额定电压，测其转子开路电压。
⑵当定子三相电压对称时，转子三相开路电压最大值或最小值与平均值之差不得凌驾平均值得2％。
⑴匝间试验是施加1.3Ue，连续5分钟，实验匝间绝缘情况。 ⑵连续5分钟进行试验。
⑶匝间试验可与空载试验一同进行。
⑴直流泄漏电流实验电压一般为额定电压的1.5倍，直流耐压实验电压一般为额定电压的3倍，并分段上升，视察各段电压下电流变革情况。
⑵泄漏电流是否合乎要求，应用同台电机的三相比力，与前次试验的数据比力，同类型产物相比力得出结论。
⑶直流耐压一般与泄漏同时进行，当泄漏电流在异常现象后即可升压，同时视察电流的温升情况。
查抄
⑴对一些较重要的电机如机组电机，适当延长其空载运转时间，一般运转1小时以上，丈量电机在长时空载运转下的轴承与绕组温升。
⑵轴承温升一般不凌驾85℃，绕组系在空载运转下，其温度不易凌驾50℃。如果某处温度过高，则查清原因加以处置惩罚。
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十九、矿用低压防爆开关查验质量尺度
1 主电路及控制线路
1.1 断绝开关（断绝换向开关） 调换。
打仗良好，打仗面积不小于70％。触头无严重烧损、无锈蚀。放电陈迹及锈蚀部分可用砂纸等打磨处置惩罚。
断绝开关的开合位置、行动偏向与外壳手柄应协调一致，无卡阻等现象；换相毂无变形、裂纹，如有则需换新。
切合要求。
1.2 真空交换打仗器(真空断路器) 查抄：
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a 真空管（室）查抄：查抄外部状况及主要尺寸，外貌无伤痕，主要多少尺寸切合出厂划定。
b 自闭力的丈量：用弹簧秤或弹簧拉力试验仪，测定灭弧室自闭力与触头开距的干系，丈量点一般选取触头刚分、1/2开距和额定开距，实测的自闭力应切合出厂划定。
机器结构查抄：
a 查抄要害零部件装配质量切合划定。如零部件紧固性，弹簧各部尺寸，传动机构的配合尺寸，机器运动灵活性等。
b 行程参数查抄：如利用机构总行程、触头开距、起程，三相合闸同步性，帮助接点行程等均应切合出厂划定。
丈量 主要判断开关通断能力。真空灭弧室自己的有效电阻一般为20~150μΩ之间。
1.3 控制变压器铁芯无松动、无局部过热等现象；调换的变压器应满足原厂设计要求。
1.4 控制电路接线正确、整齐、紧固、标记清晰。40v以下控制线的绝缘耐压不低250V，断面不小于2.5mm²。抽屉式芯架应选用多股铜绞线，并捆绑牢固。
1.5 抽屉式芯架滑动灵活、机器闭锁可靠。 1.6 开关内警示牌、绝缘断绝罩（板）齐全、牢固。 2 掩护装置
2.1 牢固式熔断器无灼痕、铜帽结合严密，铆钉无松动。刀闸打仗式打仗长度不小于刀夹宽度的80%。螺纹结合式应旋合紧固。
2.2 综合掩护器应具有过载、短路、断相、漏电等掩护功效。掩护行动应灵敏可靠，无误行动，牢固牢靠；继电掩护装置行动应准确可靠，触点打仗良好，无烧损或锈蚀，继电器铁芯行动灵活无卡阻现象，运行中无异响。人机显示屏显示正确。
2.3 互感器无变形、过热、烧坏等现象，外貌绝缘无变色、老化，壳体上无裂纹等。用万用表电阻档丈量线圈是否断线。调换新的互感器应切合原设计要求。安装牢固。 3 装配
3.1断绝组装并安装牢固于壳体。包管手把位置正确。 3.2本体组装，并摇至事情位置。
3.3操纵面板显示器及其他各零部件组装，牢固牢靠。
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3.4连接一次、二次线路，弹垫、平垫等各零部件齐全，压接紧固。 3.5按划定配齐各保险。 4 检测试验
4.1试验前应先对防爆开关做全面的查抄，防爆面是否切合要求，配件是否齐全，各部螺栓是否拧紧，牢固是否牢固。
4.2遥测绝缘切合要求。
4.3查抄试验各操纵机构灵活可靠。 4.4查抄显示器、指示灯指示正确。 4.5试验各掩护器行动正常。
二十、矿用防爆充电机查验质量尺度
1 外观
1.1查抄设备外壳有无变形、裂纹等；有无锈蚀；对无法修复的设备外壳一律视为失爆。
1.2托架、散热片有无变形或损坏，损坏严重的须调换；
1.3查抄喇叭口是否齐全，有无损坏；调换密封装置，顺序有内向外依次为：密封圈、挡板、挡环、喇叭口。
1.4防爆面的查抄
1）要查抄其防爆面是否切合要求。 2）要查抄配合情况。
3）拆检时不得损伤防爆面，须要时要接纳步伐掩护好。
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1.5设备壳体上的按钮与手柄及壳盖的闭锁干系是否正确、可靠。按钮是否灵活、有无锈蚀，锈蚀严重的需处置惩罚或调换。防爆外壳应有清晰的防爆标记及铭牌。
1.6视察孔玻璃有无破损，裂纹等，是否清晰。 2 主电路部分
2.1整流变压器的查验
查抄所有零部件是否齐全、完整，有无锈蚀及放电陈迹；用兆欧表丈量相间、相线与地的绝缘电阻，一次线圈、二次线圈的的绝缘电阻。
变压器线圈无损伤，无老化。线圈绝缘电阻值（用2500V摇表）在25℃时，一次对地不低于30MΩ，二次对地不低于10MΩ。主副边接线端子标记清晰，接线及格。
2.2整流可控硅组件的查抄
用万用表的电阻档丈量可控硅的电阻。各整流元件（晶闸管、硅元件、压敏电阻等）齐全，性能可靠，凡调换的新元件应切合原设计要求。
2.3控制板的查验
整个控制电路正常事情需要直流电源15V，无论控制板出现任何形式的妨碍都必须丈量此电源是否切合额定值，一般出现两种情况，一是电压高峻于15V，另一种情况电压低或没有电压。电压高是稳压集成快击穿引起的；电压低或没有电压时是由于稳压集成快开路造成的。
2.4 触发电路的查验
用万用表2v电压档分别丈量三项触发电路脉冲变压器输出约为0.25v左右，如无电压则该项触发系统损坏应调换。
2.5 过电流掩护电路的查验
打开充电机的面板门即可看到机芯正面下方过流掩护控制板，给控制线路加36v电压，检测掩护板各点电源是否正常。如不正常再丈量交换电压是否有12v左右（21#对23#线）如果没有电压，说明36v变12v的变压器损坏应调换。
2.6 仪表及指示灯齐全、正确。仪表的精确品级，交换不低于2.5级，直流不低于1.5级，并与互感器匹配。 3 控制电路及掩护元件
3.1 触发器及电压调治器电路，接线及格。包管三相整流元件输出电流根本相同，并灵敏可靠，性能切合原出厂要求。
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3.2 过流、短路掩护装置灵敏可靠。调换快速熔断器，其型号规格应切合原出厂要求。
3.3 导线连接牢固，接线端子标记应清晰正确。 4 下井前的试充电与调解
4.1按要求接通电源。负载与蓄电池组连接，充电机的电压表应显示蓄电池组的电压值。此时应白灯亮。
4.2按启动按钮充电机白灯灭，绿灯亮。
4.3迟钝顺时针旋转电流调治旋钮，此时充电机电压表与电流表应上升说明充电机的主电路与控制电路均正常。
4.4如果在调治电流旋钮时，电流表指针上升异常，说明引入的三相电源相序接反，应调解相序。
二十一、移动变电站查验质量尺度
1 变压器
1.1 绕组查验
外貌应无油垢和变形，整个绕组无倾斜和位移，匝绝缘无破损。
须要时可用软毛刷（或用绸布、泡沫塑料）轻轻擦拭；绕组线匝外貌、导线如有破损裸露则应进行包裹处置惩罚。
外貌查抄其绝缘状态，有无过热现象。
讨论无过热陈迹或脱焊、虚焊、松动现象。各引线与线圈连接必须焊接，差别材质的连接必须接纳过渡讨论。
1.2 引线查验
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讨论处焊接情况良好，无过热现象等。
讨论的焊接（或连接）、引线对各部位的绝缘距离、引线的牢固情况等应切合要求。 切合划定要求，铜（铝）排外貌应包扎绝缘，以防异物形成短路或接地。
1.3 铁芯查验
陈迹，绝缘漆膜无脱落，上铁轭的顶部和下铁轭的底部无油垢杂物。 水平和绝缘状况切合要求，绝缘连接片无爬电烧伤和放电陈迹。 牢固铁芯的螺栓紧固无松动、无脱扣现象。 查抄与丈量绝缘情况。 部分应包扎绝缘。
崎岖压套管无裂纹、灼伤；接线端子无放电陈迹、滑扣等现象。 2 高压负荷开关
2.1 断路器的查抄
查抄：查抄外部状况及主要尺寸，外貌无伤痕、变形等，主要多少尺寸切合出厂划定。
要害零部件应切合相关尺度。传动机构的配合尺寸应切合划定，机器运动灵敏可靠。 利用机构总行程、触头开距、触头超行程、三相合闸差别期性等均应切合出厂划定。 2.2 掩护装置
掩护插件上的拨码开关凭据实际使用条件进行整定。
掩护器应具有过载、短路、断相、漏电等掩护功效。掩护行动应灵敏可靠，无误行动，牢固牢靠。各按键触点打仗良好，标识清晰。继电掩护装置行动应准确可靠，触点打仗良好，无烧损或锈蚀，继电器铁芯行动灵活无卡阻现象，运行中无异响。
陈迹等情况，熔断器及熔体的选用要符合。 操纵灵活，可靠；机电闭锁应可靠。 2.3 操纵机构
行动灵活可靠，无刮卡、无误行动。合分闸指示正确。传动机构有适当润滑油。 行动到位，按钮杆无锈蚀，装配前应涂机油。 视察窗口完好，无破损；外貌无漆或油污。 2.4 （刀闸）断绝开关
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打仗良好，打仗面积不小于总面积的80%。合闸后，闸刀插入静触头深度为16±2mm，打仗压力为1.45±0.15MPa。打仗电阻不大于100μΩ。
消息触头允许磨损不大于3mm，不然需调换新的且必须切合原设计要求。 调换刀闸、带静触头的接线柱或压簧。调换后的零件须满足原厂设计要求。 2.5 互感器
互感器无变形、过热、烧坏等现象，外貌绝缘无变色、老化，壳体上无裂纹等。用万用表电阻档丈量线圈是否断线。调换新的互感器应切合原设计要求。安装牢固，无松动。
3 低压负荷开关
3.1. 智能型综合掩护器各掩护完好，行动灵敏可靠。人机屏显示正确，无损伤。各按键行动可靠，标识清晰。按过载、短路、漏电等试验按钮时，人机屏应显示相应妨碍界面，按复位按钮后应返回正常画面。调换新的掩护器应切合原厂设计要求。
3.2 采样板的接线端子完好，无损伤，压线结实牢固；各电子元件完好，无烧损，焊接点牢固，无虚焊等现象。调换后的采样板必须切合原厂设计要求。
3.3 选用的熔断器应切合原厂设计要求。
3.4 导线连接紧固，牢固讨论需镀锡，导电回路电阻值应小于300μΩ。 3.5 绝缘试验：用2500V兆欧表进行遥测，绝缘值不应小于10MΩ。 3.6 信号线无损伤，安装牢固，连接正确。 4 连锁机构
4.1 高、低压开关的连锁机构齐全完整。崎岖压负荷开关应有门盖连锁机构及急停按钮；崎岖压开关应连锁。崎岖开关间电气连锁应包管移动变电站的停送电操纵步伐。
4.2 电缆连接器必须零部件齐全完整，牢固牢靠。 5 试验
5.1试验前应先对设备做全面的查抄，防爆面是否切合要求，配件是否齐全，各部螺栓是否拧紧，牢固是否牢固。
5.2试验设备的种种掩护功效是否切合要求，行动是否灵敏可靠。 5.3高、低压开关的联锁机构齐全完整，高、低压开关应联锁。
5.4高、低压开关间电气联锁应包管移动变电站的停送电操纵步伐，必须：供电时，先合高压开关，后合低压开关；断电时之相反。
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5.5 在试运转时，运行应平稳，无异音；如出现妨碍必须停机处置惩罚，待处置惩罚后再进行试运转。
二十二、排沙泵、潜水泵查验质量尺度
1 泵体
1.1 对付外型尺寸较小的潜水泵的组装，可在地面进行，卧装和立装都可以，对付大型潜水泵应接纳井口立装要领，调解转子总窜量应切合电机的轴向窜量的要求，泵体由各段的止口定位，止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表20-1-1划定。 表20-1-1 止口内外圆跳动/ mm 止口直径 圆跳动 ≤250－500 ＞500－800 ＞500-800 0.05 0.06 0.08 ＞800-1250 ＞1250-2000 0.10 0.12 1.2 止口内外圆配合面粗糙度Ra≤1.6μm。
1.3 泵体水压试验的压力为事情压力的1.5倍，连续时间5min，不得渗漏。 2 轴
2.1 潜水泵轴不得有下列缺陷： 凌驾划定；
轴外貌被冲刷出现沟、坑；
凌驾大口环内径与叶轮入口外径划定间隙的1/3。 2.2 大修后的潜水泵轴应切合下列要求： 凌驾表20-2-1的划定； 外貌粗造度Ra≤0.8μm ； 0.3‰，偏移不大于0.6mm。 表20-2-1 径向圆跳动 /mm 轴的直径 径向圆跳动 3 叶轮
3.1 叶轮不得有下列缺陷： 外貌裂纹；
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≤18 0.04 ＞18～30 0.05 ＞30～50 0.06 ＞50～120 ＞12～260 0.08 0.10 83
、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁由厚变薄，以致影响强度； 凌驾原厚度的40％。
3.2 新调换的叶轮应切合下列要求： 划定。
表20-3-1 叶轮三项形位公差 / mm 叶轮轴孔直径 圆跳动 ≤18 0.020 ＞18～30 ＞30～50 0.025 0.030 ＞50～120 ＞120～260 0.040 0.050 0.3‰，偏移不大于0.06mm；
外貌粗糙度Ra≤0.8μm，轴孔及安装口环处的外貌粗糙度Ra≤1.6μm； 平滑平整。
3.3 新制叶轮必须作静平衡试验，以清除其不平衡重量，静平衡允差如表20-3-2。用切削盖板要领调解平衡时其切削量不得凌驾盖板厚度的1/3。 表20-3-2 叶轮静平衡允差/ mm 叶轮外径/mm 圆跳动 4 大、小密封环
4.1 巨细密封环不得有裂纹，与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得凌驾表20-4-1的划定。
表20-4-1 大、小密封环配合间隙（直径偏向）/ mm
大、小密封环内径 装配间0.22～0.33 隙 最大磨0.5 损间隙 0.57 0.63 0.70 0.76 0.8 0.84 0.26～0.38 0.30～0.42 0.33～0.47 0.38～0.51 0.38～0.53 0.41～0.56 80～120 ＞120～150 ＞150～180 ＞180～220 ＞220～260 ＞220～290 ＞290～320 ≤200 3 ＞200－300 5 ＞300-400 8 ＞400-500 ＞700-900 15 20 4.2 大、小密封环内孔外貌粗糙度Ra≤1.6μm。 5 导叶
导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得凌驾4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。 6 转子装配
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排沙泵、潜水泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用锁紧螺母牢固后查抄下列各项：
1 各叶轮出水口中心的节距允差为±0.5mm，各组节距总和的允差不大于±1mm； 2 叶轮入水口处外圆，各轴套外圆，各挡套外圆对支承点轴线的径向圆跳动不大于表20-6-1划定。
表20-6-1 径向圆跳动/ mm 公称直径 叶轮入口到处圆 轴套、挡套 7 总装配
7.1 上、下泵拉紧螺栓必须均匀紧固。
7.2 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。装配历程中允许加调解垫调解，调解垫必须外貌平滑，厚度均匀，总装后转子总窜量应切合生产厂家技能文件的划定。 7.3 总装后用人力扳动应均匀地转动。 8 试运转
8.1 水泵大修后，应在试验泵站进行试运转。
8.2 潜水泵应在垂直井筒内（卧泵除外）试运转，水泵严禁脱水试运转，在有水情况下，闸阀至少打开1/4～1/2，但绝不能使闸阀在全闭情况下恒久试运转。 8.3 水泵下入水池后，静置水中12h以上，再进行试运转。
8.4 水泵试运转时，泵的吸入吐出壳上法兰面至少应浸入水位以下5米，以确保水流在无汽蚀及无滋扰情况下流入。
8.5 水泵的种种仪表、掩护装置等应完整齐全，指示正确，行动灵敏可靠。 8.6 试运转时用闸阀控制，通过调治闸阀将潜水泵调解到特性曲线所表明的工况点试验，时间不少于2～4h，并查抄下列各项： 1 视察种种仪表及掩护装置是否正常； 2 视察出水口流量的巨细；
3 视察扬水管是否有显著振动，是否有异常响声。
≤50 0.06 0.03 ＞50－120 0.08 0.04 ＞120-260 0.09 0.05 ＞260-500 0.10 0.06 84
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