排了质量管理策划？/工装模具/物流）客户所有要求是否体现?法律法规的重要度及措施,供应商质量保证手册等FMEA,特殊特性清单,识别特殊特性的量化准则技术(S/O/D/RPN)－关注安全性/法规性；关键特性标识；DVP+R（设计验证计划和报告）；MSA报告,CP等MSA报告CP检验记录产能统计PPK/CPK人力资源清单,培训(包括APQP团队/工人/检验员等P2-P7阶段的所有人员)评定记录验收报告CMK(设备过程能力指数)各阶段评估/评审报告,里程碑评审,各阶段管理者承诺三阶段CP(原则上样件CP就是DVP－样件/小批/量产)（反应计划必须是遏制措施,如返工、停止等。如果反应计划都是\"通知主管\"是不被接受的）试生产作业指导书技术过程能力研究CPK、CMK作业准备首件检验；合格供方名录供方审核报告资材验证报告/里程碑/DV/PV/PPAP等（PPAP文件包）生产经理是否签字同意转为批量生产生产?批量生产所需要的一切条件是否生产已经具备?（ 防错清单/节拍/供应商清单等）供方业绩评价准则评价表资材审核报告P4：产品和过程开发的实施P4.1是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在项目进程中进行了更新,同时确定了高重要度是否有措施?纠正措施?更新历史失效模式,关键特性从DFMEA到PFMEA的DVP/PVP实施,P4.2MSA,产品和过程开发计划中确定的事项是质量目标的验证,否得到了有效实现?防错措施实施,能力验证(PPK,生产产能),法律法规要求人力资源是否到位并且具备资格?人力资源培训技术管理P4.3技术P4.4P4.5基础设施是否到位并且适用?基于要求,是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行(批准)?*生产用水/电/气/汽,设备/工技术装/模具/检具的验收,备件计各阶段评审技术P4.6是否在不同阶段应用了控制计划,并流程清晰正确,产品评价准则,技术由此编制出了生产,测试和检验文件?关键特性控制方法试生产的能力(CPK,CMK等),节拍,瓶颈工序分析,作业指导书,点检,首件,作业准备,物流P4.7是否在系列生产条件下进行了试生产,以获得生产批准/放行?P4.8针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到有效的实施?供方业绩评价,质量目标P4.9为了确保批量生产的开始,是否对项目导入生产进行了控制?供方管理(SOP后)项目投产评定会议P5P5.1P5.2P5.3P5.4潜在供方评价,是否只选择获得批准/执行且具备质依据评审结果选择供方,量能力的供方?*评价供应链风险,各阶段过程审核计划顾客特定要求的传递(8D/IMDS/EDI/物流/停产15是否在供应链上考虑到了顾客要求?年后的备件要求等),顾客要求/变更的传递/管理,移地生产需要重新提交PPAP是否与供方就交付绩效约定了目标协合同/协议,量化指标(PPM,质议,并加以了实现?量改进计划,绩效评价等)对于外包产品和服务,是否获得了所产品验证(样件/小批),服务验需的批准/放行?*证是否确保了外包产品和服务的质量?*FIFO,来料检验资材顾客特定要求/技术文件登记表/技术供方特定要求/技术文件登记表资材资材资材资材KPI及时交付率要求必须是100%PPAP检验记录操作指导书实际操作品保检具有效出货报告填写符合要求资材温湿度记录,P5.5P5.6P5.7P6P6.1P6.1.1P6.1.2P6.1.3P6.1.4P6.1.5资材对环境的影响（化学品）资材化学材料储存要求,过期物料报警（物料存储期限记资材录表）岗位说明书,人员技能(采购/SQE/检验员/人员资格是否能满足不同的任务,并差距分析,试验员/仓库管理人员/叉车司管理定义了其职责?培训计划机等)培训记录过程分析/生产什么进入过程?(过程输入)是否在开发和批量生产之间进行了项同4.9同4.9目交接?*看板（准确的时间/地点/物料/数量；不仅是从库房到车间，还是否能在正确的时间,正确的地点(库生产计划传递,产品标识/状态包括车间内的传递）位/工位),获得所需数量/生产批次数生产/数量,FIFO,JIT流程单的进入材料?物料清单标识牌合适的工位器具(防止磕碰,适物料周转生产合运输,利于清点数量)摆放工具储存的条件资材物流FMEA（失效模式分析）是否对进入材料进行了适宜的仓储,生产运输设备/包装方式是事与进入材料EHS（环保、安全等）/资监视仪器仪表的的特殊特性相适应?材5S,清洁度记录存档方式条形码追溯码,批号,生产特殊特性控制方法（标识、监必要的标识/记录/批准是否存在,并验证方法且与进入材料进行适宜的对应?现场询问操作者特性/标识的含特殊特性标识(包括岗位上的生产义，查相关资料(要求15分钟之标识,记录保留15年),内出示)特殊特性控制作业指导书版本状态,控制方资材生产计划法,设备/检具等是否到位?在系列生产过程中,是否对产品或者技术BOM过程变更进行了跟进并文件化?断点跟踪 （物料断点时需通知变化点管理,断点管理品保SQE；有记录，通过生产计划/控制计是否对进厂的货物进行了适宜的操作?(特指原材料库房)划来检查；避免混料情况，遏制多余区域存放,存储条件,帐/物/卡,保存期P6.2是否所有生产过程均受控?(过程流生产操作指导书（包括设备号/文件版本,适宜性,完整性（现场要有指导书，如有破损、脏等扣模具号/检具号，特性标识/公差基于生产控制计划,是否在生产和测P6.2.限/反应计划）分；过程特性必须有具体量化的试/检验文件上完整地列出了相关细生产检验操作指导书/抽样方案1公差限；质量检验方案应与顾客节?*返工操作指导书非必须,主要要求一致；反应计划建议有，没看人员资格有会有风险，看现场实际情作业准备验证(主要指每天开始生产前,自动设备开班前可生产现场进行班前准备验证,以不需要),生产样件（审核时可现场再验证一P6.2.是否对生产操作进行了检查/批准,并首件检验,模具/工装验证生产紧急放行2对设置数据进行了采集?紧急放行的要求(首件检验结果生产未出来前需要对流下去的产品进行追溯,如果首件不合格,需要追回,应该需要文件规定)/品首件记录保设备能力≧1.67,P6.2.所使用的生产设施是否可以满足顾客过程能力≧1.67,防错；3对产品的特定要求?*产能P6.2.是否在生产中控制住了重要特性?*4P6.2.是否对报废,返工和调整件进行了隔5离及标识?技术CPK,PPM品保MSA生产CMK,OEESPC统计图,SPC,CPK,判异改进,再评估品保8D,质量记录存档15年标识方式（调整件是指用于验证不合格和调整件标识/隔离流生产设备的零件，或允收范围内的存程,在缺陷的零件）隔离存放区域不合格品处理规定生产物料箱等调整件进行了隔
5
离及标识?
不合格品处理规定产品存放区域管理,产品状态标识管理,P6.2.是否确保了物料/零件的流向,以防止流程卡,6混料/错料的产生?多余物料存放P6.3哪些功能为过程提供支持?(人力资员工激励,(提供透明化的信息管理岗位说明书,比员工物质奖励更重要)信息看板,员工沟通生产信息看板；生产自发改进计划岗前培训与考核(技能/安全/生产看现场实际操作,质量工具/产品/过程),特殊岗位能力变更（人员岗位变更；产品/生产绩效考核；过程变更）培训管理特殊岗位培训记录要求保留15年人力资源管理流程(培训/考核人力资源管理流程(培训/考核/管理提升),/提升),招聘计划,招聘计划,生产/检验人员培养计划,生产/检验人员培养计划,生产生产/加班/轮班/顶岗计划生产/加班/顶岗计划设备维护保养,预防性维护保养,关键设备备件,模具/工装维护保养,客户模具要特殊管理P6.4.通过使用的测试,检验和测量设备,是MSA,检具校准,检具备份2否有效地监察质量要求?*P6.4.生产工作和测试/检验区域是否满足3要求?车间和检验区的5S工装/模具存放,标识,P6.4.工装,设施和测试/检验设备是否被正收发确认记录,4确地存放?工装/模具保养,治具库5S,P6.5过程实现的效果如何?(有效性,效率,减少浪费)确定了关键/重要产品,工艺特性;确定了生产节拍/产量确定了CPK/CMK/CGK;P6.5.是否为产品和过程设定了目标要求?各指标的监控方法,统计方法;1应急方案(红/黄灯);PPM;返工/返修等统计方法;工废/料废6.5.1中指标及监控方法进行对比;应急措施是否有效并固P6.5.对收集到的质量和过程数据是否可以化;找出新出现的非受控点及2进行评审?差异点;未达到指标时应标识,员工应了解并提出改进方案已发现问题是否进行了原因分当与产品和过程的要求有偏差时,是析;P6.5.否进行了原因分析,并检查了纠正措措施是否体现;3施的有效性?*(在该条款扣分希望在修订了监控方式,反馈到CP和6.2.3、6.4.1看到改进)FMEA是否定期进行过程审核和产品P6.5.是否定期进行了过程和产品审审核;4核?*(强调审核方法)客户特殊要求是否得到满足;改进措施及后续验证计划的落P6.6过程应该产出什么?(过程结果/输出)品保生产技术技术设备.工装.检具收发台帐,维保计划/记录,点检表,备品备件计划实际库存,寿命跟踪卡,更换计划,记录看检具有效期,员工操作,检具台账,MSA,CGK,实验室设备/资质现场观察照明/清洁/温湿度,人员操作舒适度,检具台设计合理/各种防护措施工装仓库环境,工装架(无化学品,防锈,清洁,防磕,易取)生产生产生产生产资材不合格品处理记录区域标识,物流路线(单向流)，物料流向备料区仓库物料存放标识仓库物料存放管理P6.3.是否向员工授予了职责和权限,以监1察产品和过程的质量?P6.3.员工是否适合完成下达任务,并且资2格是否保持更新?*（人能干吗）P6.3.是否有人力资源安排计划?（有人3吗）P6.4通过哪些资源实现了过程?(物质资P6.4.生产设施/工装的维护及保养是否受1控?技术生产看板/统计表/任务完成率品保质量记录（记录要有完整性；数据准确性；对数据进行分析）拿着8D到现场验证是否已经实施（强调的是措施， 人员培训不生产能做为纠正措施，应在工装/人员能力上提高 ）生产拿着8D到现场验证是否已经实施P6.6.1在产品和过程方面,是否符合了顾客要求?*过程检验和终检产量/批量传递;P6.6.数量/生产批次是否满足要求,并且被2以适当的方式提供给下道过程步骤?标识及可追溯性;定置管理是否用适宜的方式对产品/零件进行工位在制品和成品库的仓储要P6.6.生产仓储器具;了仓储,所使用的运输设备/包装方式求;3是否与产品/零件的特殊特性相适应?可靠适宜的方式/数量生产环境监控指导书/记录P6.6.是否对必要的记录/放行进行了管理,记录管理和备证管理生产特性:15年;存档方式/地点/时间4并且进行了适宜的存档?P7：顾客支持/顾客满意/服务EHS,IMDS/CAMDS,ROHS,REACH客户的特殊要求(试验/全尺寸资材技术（化学品的注册、评估、授权和检验（年度一次）/产品审核/产品审核记录能力统计分析（模具大修后）品保CPK顾客在质量管理体系,产品(交付时)/更改的PPAP);P7.1全尺寸检验记录和过程方面的要求是否得到了满足?*备件;售后备件管理规定业务超订单生产;超订单生产管理规定发货前检验;品保检验记录特性审核（至少年度一次）品保特性审核记录联络窗口（姓名/职位/联系方式P7.2是否确保了顾客支持?EDI,沟通方式－联络窗口业务/联络人等）应急措施(确保顾客不停线),管理应急措施案例(气/电);P7.3是否确保了零件供给?*包括供方交付中断/客户增产/管理应急要求文件质量问题统计表(包括导致客户满意度下降和服务质量下降若与质量要求有偏差,是否进行了失品保8D;P7.4的各类问题的分级/措施/验证效分析,并有效地实施了纠正措施?/升级);系统性处理技术FMEA/CP/操作指导书更新是否具有能够有效地开展缺陷零件分对市场和O公里故障的分析流P7.5品保文件析的过程?程和方法(无故障件的处理)人员资格是否能满足不同的任务,并岗位说明书及矩阵表(库管/服P7.6管理培训计划和记录定义了其职责?务/物流/管理/故障分析 )现场检查人员能力品保抽样方案MSA生产看板FIFO状态标识生产不合格隔离定置区域生产线平衡
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