第四章、桥梁工程的施工方案
一 . 扩大基础施工
施工工艺流程为：基础开挖→现浇或砌基础→桥台身施工以及台帽施工。 1、施工方法
基坑（槽）开挖以机械开挖为主， 人工开挖为辅；采用反铲挖掘机挖土装土、 自卸汽车运输，
基底预留 30cm人工清基。开挖时基坑若有水采用明排法降水，在基底四周范围以外挖排水沟、 集水坑，用水泵排出积水。基坑（槽）回填采用，按照设计标高支模，保证模板之间无缝隙的情 况下进行混凝土浇筑，在浇筑基础第一层混凝土的时候进行预埋筋设置，以备连接立柱钢筋笼使 用。装载机或手推车运土，人工分层回填，每层填土
2、工艺流程
测量定位放线→机械开挖基坑槽（有水时降、排水）→人工清基底→验坑（槽）→浇筑垫层
15～20cm，手扶振动碾或蛙式打夯机夯实。
→基础施工→养护→基坑（槽）分层回填土、夯实。
3、施工要点
开挖过程中经常测量和核查平面位置及边坡坡度， 控制好标高，避免超挖或扰动地基原状土。
挖至设计标高后及时请监理与设计单位进行验坑（槽）并尽快施作垫层，并坚决做到先浇筑混凝 土再抛置片石，严格控制片石量不超过该结构体积的
20%，片石强度不低于 MU50。雨季施工时，
要在基坑（槽）上口周边设土埝或截水沟， 以防地面雨水流入， 同时应经常检查边坡和支护情况， 以防止坑壁受水浸泡积成塌方。土方回填时先将基坑内淤泥杂物清除并排干积水；回填土对称分 层铺填，人工夯实，夯实后经干密实度检测符合要求时再进行下一层回填。回填的高度视具体情 况决定，一般要比原地面高出
二． U 型桥台的施工 1、工艺流程
测量定位放线→机械开挖基坑槽（有水时降、排水）→人工清基底→验基坑→砌筑垫层→基
300mm，并向外顺坡，防止基础积水。
础施工→养护→基坑分层回填、夯实。
2、砂浆采用中联 PO42.5水泥拌制，砂浆的拌制速度应与砌筑速度密切配合，随拌随用，砂
浆稠度应在 40～ 60mm之间。砌块在使用前应浇水湿润，表面如有泥土，水锈应清洗干净。
3、浆砌片石的技术要求
片石应分层砌筑 , 宜在 2～3 层砌块组成一工作层 , 每一工作层的水平缝应大致找平 . 各工作层竖缝应相互错开 , 不得贯通 . 外圈定位行列和转角石 , 应选择形状较为方正及尺寸较大的片石 , 并长短相间的 与里层砌块咬接 . 砌缝宽度一般不应大于 40mm,用小石子混凝土砌筑时 , 可为 30～
70mm.
较大的石块应用于下层 , 按砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块 , 尖锐突出部分应敲除 . 竖缝较宽时 , 应在砂浆中塞上小石块 , 不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫 .
4﹑砌体勾缝及养护
砌体勾缝 , 除设计有规定外 , 一般可采用凸缝或平缝 . 浆砌较规则的块材时 , 可采取凹缝，浆砌
砌体，应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生
7～ 14d，养护期间应避免碰撞﹑振动或承重。
5、砂浆的技术要求
桥台基础用的砂浆等级为
M10水泥砂浆和微末水泥砂浆养护温度 20+3oc, 相对湿度为 90%以
上
6、砂浆进场检验
①砂浆必须具有良好的和易性 , 用于石砌体时应为 50～70mm,气温较高时可适当增大 . 零星工
程用砂浆的稠度 , 也可用直观法进行检查 , 以用手能将砂浆捏成小团 , 松手后即不松又不由灰铲上
流下为度 .
②砂浆配制应采用质量比 , 砂浆应随拌随用 , 保持适宜的稠度 , 一般宜在 3～4h 内使用完毕 , 气
温超过 30oc 时宜在 2～3h 内使用完毕 . 在运输过程中或在储存器中发生离析﹑泌水的砂浆
, 砌筑
前应重新拌和 , 已凝结的砂浆不得使用 .
7、浆砌片石的检验
①砌块在使用前必须浇水湿润 , 表面如有泥土﹑水锈应清洗干净 . 砌筑第一层切块时 , 如基底
为岩层或混凝土基础 , 应先将基底表面清洗﹑湿润 , 再坐浆砌筑 . 如基底为土质 , 可直接坐浆砌筑 . 砌体应分层砌筑 , 砌体较长时可分段分层砌筑 , 但两相邻工作段的砌筑差一般不宜超过 1.2m, 分段位置宜尽量设在沉降缝或伸缩缝处 , 各段水平砌缝应一致 .
②各砌层的砌块应安放稳固 , 砌块间砂浆应饱满粘结牢固 , 不得直接贴靠或脱空 . 砌筑时 , 底浆应铺满 , 竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分 , 然后于石块放好后填满捣实 . 用小石子混凝土赛竖缝时 , 应以扁铁捣实 .
③砌筑上层块时 , 应避免振动下层砌块 . 砌筑工作中断后恢复砌筑时 , 已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润 .
8、基坑开挖质量检验评定标准及检验方法
项次
1
检查项目
平面轴线位置 (mm)
土质
基底标高（ mm）
石质
规定值或允许偏差 不小于图纸要求
±50
+50，-200
不小于图纸要求
检查方法和频率
用经纬仪测量纵横各 2 点
2
水准仪：测量 5～8 点
3 基坑尺寸 用尺量
三．台帽施工
桥台的台帽模板木制模板组合拼装成型，外面用建筑脚手架支撑。
1、施工方法
1）模板：台帽模板采用分层支模 , 分层浇注的方法 .
2）钢筋：用配套的钢筋加工专业机械，在钢筋棚中分段加工成钢筋骨架，用大吨位吊车整
体吊装就位。
3）砼：砼在自动配料系统的、 装有大型强制式搅拌机的拌合站中集中生产，
砼输送车运送，
砼输送泵送入模。
2、施工工艺
测量放线→校正承台中的预埋钢筋，清理基础顶面→拼装模板→浇筑台身砼→养生→拆模。
3、施工要点
a. 模板：
木模板要保证有足够的强度、刚度和稳定性，以免浇砼时跑模。所有模板缝用腻子填平，确
保严密不漏浆。 桥台的大块模板也要认真制作， 保证其强度、刚度和稳定性，模板缝隙腻平堵严，
不能漏浆，桥台模板也要支撑牢固，浇筑砼时不能跑模。
b. 钢筋工程
钢筋采用弯曲机、调直机、切断机、电焊机等成套机具集中加工，现场安装；
φ12 以上钢筋
焊接，竖向钢筋采用电渣压力焊，横向钢筋连接对焊为主；
φ12 以下钢筋采用绑扎接头。弯曲 φ
10 以下钢筋用手摇扳子扳弯， φ 10 以上钢筋用钢筋弯曲机扳弯。
钢筋要用大型钢厂的产品，要严格检验所使用钢筋的出厂合格证和质量保证书等质检资料，
不合格产品不准进场，还要按规定进行抽检，符合要求后才能使用。各种钢筋分类存放，做好标
识，不能混用。
绑扎钢筋骨架时，一定要严格按照图纸的要求摆放，认真进行检查，
不得少放、错放。钢
筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求，钢筋接头的位置应符合施工规
范规定的同一截面不超过总面积
50%的要求。浇筑砼前应认真检查各种预埋件的种类、数量、材
质、位置等，按照设计要求进行配置。在钢筋笼上要认真绑好水泥砂浆定位块，以确保钢筋的保护层厚度。
c. 砼：砼的原料必须经过严格试验，合格后方可使用，并按选定的配合比严格计量控制。柱墩浇筑落高超过 2m 采用串筒或滑槽，以免砼离析。砼要分层浇筑，认真振捣，砼摊铺厚度每层
≯50cm。浇筑砼要有专人下到模型里进行振捣，保证砼密实。侧模在砼强度达到设计强度
50%时
开始拆除，拆模时要注意轻敲轻打，不能造成掉边损角现象。侧模拆除后立即覆膜喷淋养护。
四．预应力空心板的预制和安装
本合同段的空心板预制工作在平面图中的预制场集中预制，运往各桥进行安装。
1、空心板预制
a. 场地布置
由于空心板的片数不多，预制场上准备修建
2 座先张法空心板的预制梁台座。预制梁场上配
置两套龙门吊，用于制梁、移梁和装车。
b. 张拉台座设置
张拉台座用工字钢杆件拼接而成，台面在夯实的基层上砌
20cm厚片石，再在其上浇筑 20cm
厚 C20砼。
c. 模板的制作与加工
底模：用在砼台面上铺宝丽板来作底模， 空心板的预拱度应按设计预先设置， 在经济试验后，再在底模上加以调整。
内模：采用充气心囊。
外模：外模沿梁长方向分成节段，在钢结构生产厂家定制。模板用 6mm厚钢板模压成型，竖向加劲肋用 10mm厚钢板制成，钢支架为 10#槽钢，竖向加劲肋及槽钢支架间距为 1.0m。
d. 原材料要求
（1）水泥：水泥采用 42.5# 普通硅酸盐水泥，每批进场的水泥要有出厂合格证并按批量抽样
送中心试验室进行试验，经试验合格出具试验报告的方可使用。不同厂家、不同批量的水泥严禁
混放，更不得混用。水泥的库存时间不得超过
3 个月，超过 3 个月后应重新取样试验，并按试验
出具的标号使用。
（ 2）碎石：对选好的料场要先进行取样试验，合格后方可批量进料。料场选好后应尽可能固定不变，不同料厂的石子不得混放，更不能混用，也不得交替使用在工程中。砂石堆放必须用砼硬化地面并且矮墙作成隔仓。碎石的物理力学指标必须符合规范要求。
（ 3）砂：含泥量及物理力学性能必须符合规范要求，堆放场必须用砼硬化地面，不得直接堆放在土地面上。
（ 4）外加剂：外加剂进场前应进行试配，在有充分证据证明该外加剂能够取得良好效果后
方可进场，进厂时应有产品合格证和使用说明书。外加剂中不得含有氯化物，否则不能使用。
外加剂掺量必须严格控制，每盘砼所用外加剂必须事先称量备用，外加剂要有专库存放，不得直
接堆在现场，不同品种的外加剂必须分别存放并有明显标志。
（5）钢筋及钢绞线
进场的钢筋和钢绞线必须有出厂合格证，并进行外观检查。所有进场的钢筋及钢绞线均应进
行取样试验，合格后方可使用。钢筋堆放时，距离地面应大于
20cm，料堆应覆盖严密，堆放时按
级别、型号、规格、厂家及进场时间分别挂牌存放。钢绞线要专门设库存放。
2、空心板的安装
可以采用平板拖车运输，汽车吊装抬升的方法安装空心板。
由于工地施工便道路况较差，在运输空心板时要把它支稳、捆紧，以免拖车跳动造成空心板损坏。
吊装前应平整好运梁道路、吊车停站场地，不能发生陷车事故。要安排好架梁顺序和吊车停放点位置以及拖车供梁线路。吊装前先检查预埋件的吊环有无松动。起吊作业由装吊班长统一指挥，按起重作业方法和安全要求进行安装。
五．桥面系施工
桥梁系工程包括桥面铺装、防撞护栏、支座、伸缩缝、泄水管等工程。这些工程都在显眼的位置上，对视觉效果有十分重要的影响，如色调一致、线条流畅、棱角分明的防撞墙外观，会对桥梁建筑产生强烈的表现力。这些工程对桥梁的使用性能也有很大的影响，会影响桥梁的使用寿命，必须十分重视这些工程。
1、桥面铺装
桥面采用 10cmC50防水砼铺装。
（1）清洗桥面：先对板顶面进行凿毛处理，并用高压水冲洗，使砼面保持清洁。
（ 2）绑扎钢筋：按设计图纸要求绑扎钢筋，并用砼垫块将钢筋垫起，以保持钢筋的正确位置和保护层厚度。灌注砼时，采取必要措施防止施工人员和机具踏踩钢筋。
（ 3）安装模板：桥面铺装侧模用槽钢制作，安装前用经纬仪测设出控制点，再挂线立模以
保证模板顺直，用水准仪控制顶面标高相应位置桥面标高，误差在±
2mm内。并加强模板支撑，
以防止砼灌注过程中发生变形。
（ 4）砼灌注：砼采用砼运输车运输至现场，采用插入式捣固器配合平板振捣器进行振捣。混凝土浇注后及时洒水养护，养护时间不少于 14 天。
2、伸缩缝施工
伸缩装置的施工，必须在桥面铺装和水泥混凝土路面施工完成后进行。
（1）清扫伸缩缝周边的桥面，按设计要求确定的槽口宽度放线、清理。
（2）检查缝宽及预埋件位置，并将预留凹槽内砼打毛，清扫干净。
（3）按设计图进行伸缩缝的安装。
（ 4）在预留凹槽内测设出伸缩装置定位中心和标高，再将伸缩缝吊入预留凹槽内，伸缩装置准确就位。再将锚固钢板与预埋钢筋焊接，使伸缩装置固定。在预留槽内灌注钢纤维砼。
3、栏杆施工
在人行道栏杆柱预留孔处，将栏杆柱预埋件完好位置，并调整标高后固定，采用
C30素砼进
行浇注，栏柱立柱与预埋件采用手工电弧焊接，焊接牢固。在砼强度达到安装要求后，进行栏杆
柱的安装，采用人工电弧焊接牢固，然后进行栏杆安装，焊接接头必须牢固，无漏缝夹渣现象。
栏杆安装后将砼面抹平，并对栏杆扶手按要求喷锚。
4、 桥面泄水管安装
泄水管按设计位置在桥面砼现浇层和防撞护栏施工时安装，管口比桥面砼略低。
六．附属工程施工
(1) 锥体施工：锥体护坡在填方基本稳定后施工。铺砌自下而上分段进行。坡面挂线施工，以保证坡面平顺，砌石时不允许边砌边补土。
(2) 搭板施工：在台背回填和台尾路基成型后进行搭板施工。按照设计图纸绑扎钢筋，然后
灌注砼。搭板同台帽接触面底部铺四层油毛毡，搭板接触面端面预留 1cm缝，砼浇注后，注入沥青玛蹄脂。
七． 施工作业过程中的质量控制
（1）组织 QC小组攻关，严密组织，把质量问题消灭在萌芽状态。
（ 2）把好材料关，进场主材，每批到工地后经试验室试验合格准备使用，不合格的材料坚决不用，无出厂合格证的材料不用。
（ 3）根据设计文件，技术规范和验收标准制定各分项工程施工工艺标准，并报业主及工程师批准。做到工班长、技术、质检人员人手一册，在施工前组织学习，统一标准，在施工中严格执行。严格执行技术交底制，每分项开工前，由技术负责人进行口头加书面交底。
（ 4）实行严格的质量检查制度，坚持“三检”制度，对存在问题提出改进措施，限期改正。定期进行评比，对质量好的单位给予奖励，对不讲质量或质量较差的队伍给予处罚。
（ 5）尊重业主，尊重监理工程师。和设计、监理人员密切配合，共同创优，请监理人员对重点工程进行旁站，隐蔽工程实行主管工程师和质检工程师联合把关监控，做到不签证不进行下一道工序施工，保证隐蔽工程监控程序。
八、涵洞工程
（一）钢筋混凝土盖板涵的施工方法
钢筋砼盖板涵一般施工程序为：测量放样→基础开挖→基底验收、处理→基础施工→台身施工→盖板施工→沉降缝、防水层施工→附属工程施工。
（ a）施工准备：开工前，根据设计图纸，结合现场实际地形、地质情况，对涵洞、通道的位置、方向、基底尺寸、高程等进行复核、定位。当涵底设计高、涵位、角度等与实际不符时，经报请设计单位、监理同意后，根据实际作适当调整。在既有排水沟、渠中修建的涵洞，先挖好排水沟，或在涵洞上游不影响施工的地方挖好集水坑，用污水泵排水，同时根据涵洞基坑四周地形，做好地面防排水工作。
（ b）涵洞基础施工：基础开挖采用人工配合机械开挖，石方用小炮松动开挖，人工清基。开挖过程中，遇有地下水渗出时，在涵洞基坑上下游对称坑角处设集水井，用污水泵集中排水。
如遇基底地基承载力不符合设计要求小于0.2MPa 时，经报请设计、监理单位同意后，按要求采
取加固处理措施。当地基承载力满足设计要求大于或等于 0.2MPa 时，将挖至标高的基底用人工修凿整平，报请现场监理工程师验收合格后，开始放样施工基础。
（ c）涵洞墙身、锥坡、台身、八字墙等片石的砌筑：基槽开挖宽度为砂砾垫层宽度。基底清理干净，砌块经过清扫，冲洗，砂浆所用材料均为检验合格材料；砌筑时基底进行座浆，砂浆
采用砂浆搅拌机搅拌，片石砌筑分层进行，每 3 层砌成一工作层，每一工作层水平缝基本找平。砌筑时片石安放稳固。表面平整，不能出现通缝情况；砌筑时保证砌体内部土方回填的密实度，
并保险期限证砂浆的饱满度，并采取加浆勾缝。
（ d）钢筋混凝土盖板预制及安装：钢筋混凝土盖板在涵位处路基上或附近择地预制。每块
预制盖板宽均按 99 厘米施作，当预制盖板达到设计强度的 80%后，方可脱模堆放和运输，达到设计强度的 100%且涵台帽强度达到设计强度的 80%以上时，方可进行安装，成品安装前，先检查成品及坐墩台的尺寸。 安装后，盖板上的吊装孔要以砂浆填塞， 板间 1 厘米宽的缝用水泥砂浆填塞。
为便于安装时辨认盖板上下面，预制时务必在板端顶部设置为 5×5 厘米的倒角。安装盖板前，认真检查盖板和涵台尺寸、标高，确保板的两端与涵台搭接不少于设计值。钢筋砼盖板采用
吊车安装。安装时盖板支承处用砂浆抹平，盖板用钢丝绳捆绑起吊，吊装位置设在距两端
40cm
处。
（e）沉降缝的处理：
沉降缝的设置根据设计图纸洞身
每墙 4~6 米设一道沉降缝，沉降缝的构造严格按施工图执
行。沉降缝的设置必须上下贯通成一条垂线，基础墙身根据沉降缝的设计长度分段浇筑。浇筑时
先在沉降缝位置处用木板作挡块，等到砼达到一定强度后，拆除木板挡块，于沉降缝位置处贴上
泡沫塑料。相邻管节的接缝宽度应不大于
1～2 厘米。
（ f ）防水层铺设：防水层按设计图纸三油二毡防水层和规范要求铺设。铺设前，先将盖板表面清洗干净，待晾干后按设计要求铺设防水层。铺设时，表面如有凹坑、裂缝缺陷，及时进行修整。
（ g）台背回填：涵洞台背回填在涵底铺砌及预制板已安装且其强度达到设计强度100%时，
并经监理工程师同意后再进行。回填时，在不小于
2 倍孔径范围内，按照设计要求的填料分层、
对称夯填，并使其相对密度达到 96%。对大型碾压机具压实较难部位，配合采用小型机具和人工辅助夯实，禁止采用大型机械堆土筑压和在涵身一侧夯填。
（二）钢筋混凝土圆管涵施工方法
（1）、基坑开挖
基坑开挖采用人工配合机械的形式进行开挖。开挖之前先进行精确的测量放线，画出开挖轮廓，确定开挖机具停放的位置及弃碴位置，开挖时采用放坡开挖，必要时进行坑壁防护。当基坑位于原有的灌溉水流的沟渠修筑时，要开挖临时通道保护好灌溉水流。
（2）基础垫层
基槽开挖后，应紧接着进行垫层铺设。压实度应在 90%以上，按重型击实法试验测定。（3）基座的施工
基座可立模现浇，砼使用强制式砼搅拌机现场拌合，基座的尺寸应符合设计要求。管基砼可
分两次浇筑，先浇筑管底以下部分，并预留管基厚度及安放管节座浆砼 2-3cm，待安放管节后再浇筑管底以上部分。
（4）管节的安装
圆管涵的砼管节计划在专业预制厂购买，用汽车运输到施工现场进行安装。
管节从下游开始安装，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和坡度敷设。
（5）接缝处理
涵管接宽度不应大于 10mm，严禁加大接缝来满足涵长的要求， 应用沥青或其它具有弹性的不透水材料填塞接缝内、外侧，以形成一柔性密封层。
（6）八字墙及进、出水口砌筑
施工同钢筋混凝土盖板涵八字墙及进、出水口施工。
（7）台背回填
涵洞台背回填在涵底铺砌及预制板已安装且其强度达到设计强度 100%时，并经监理工程师同意后再进行。回填时，在不小于 2 倍孔径范围内，按照设计要求的填料分层、对称夯填，并使其相对密度达到 96%。对大型碾压机具压实较难部位，配合采用小型机具和人工辅助夯实，禁止采用大型机械堆土筑压和在涵身一侧夯填。
（8）涵洞施工注意事项
⊙涵洞下构施工应注意其实际承载力是否满足设计要求，否则应采取相应处理措施。
⊙管节接头处理：节间缝隙用沥青浸过的麻絮填塞，外面裹两道满涂热沥青的油毛毡。
⊙涵洞沉降缝每 3-5 米设一道，缝宽 2cm沉降缝必须绝贯通整个断面。
⊙全段纵向排水沟在涵位与涵洞相接，如实际相接处与设计稍有偏差，可适当调节标高使纵向
排水沟与涵洞有效的相接，形成一完整良好的排水系统。
⊙涵洞顶上及涵身两侧在不小于两倍孔径范围的填土须分层对称夯实，相对密度达到 95%。
⊙施工过程中，当洞顶覆土厚度小 0.5m 时，严禁任何重型机械和车辆通过。
⊙涵洞进出口应注意与原有沟、渠顺接，桩号可根据具体沟渠情况做适当调整。
（三）钢波纹管涵施工方法
a. 技术准备
1、熟悉相关规范、图纸，掌握钢波纹管涵的设计要求。
2、放样出基础的平面位置控制点，根据控制点弹出管涵位置线。
3、在施工组织设计中明确钢波纹管涵的施工流程。
4、施工前向施工班组及技术人员进行书面技术、
安全、环保交底。
b. 机具、材料、设备、人员准备
1、钢筋钩子、撬棍、扳子、汽车吊（ 25T）、墨斗、尺子、钢丝绳等。
2、材料采购
钢波纹管涵和高强螺栓的规格、数量，根据设计要求，按长度分际需要进行采购。已进场峨塔水 P.C32.5R 水泥 150 吨. 钢波纹管
别进行统计； 并结合施工实 200 米（直径 1.5 米）。碎石和
砂子料场已储备 3000 立方米且一直在生产。
c. 人员进场计划 ：
钢波纹管施工部分计划进场人员
150 人，现场施工管理人员 7 人。在工程开工前一次性全部
进齐。详见《人员配置表》
d. 、设备进场计划
现已进场挖掘机 4 台，装载机 4 台，运输车 12 台，混凝土搅拌站一座，砂浆搅拌机
12 台。
混凝土运输车 5 台（ 8m3以上）， 25 吨吊车 2 台，发电机 12 台。分布在沿线各处，完全可满足钢 波纹管涵施工要求。详见《设备配置表》
( 四） . 施工工艺
1、测量放样
管涵施工前，首先应准确定出管涵中心及纵横轴线。基坑边坡坡
度可依土质情况按设计和规范要求所列基坑坑壁坡度适当放陡。基坑
宽度与涵洞基础尺寸相同。放边桩应考虑换填厚度，一次放够尺寸。
2、基坑开挖施工及注意事项
采用人工配合机械开挖的办法，对开挖深度小，土质较好地段边坡可放陡甚至垂直开挖，对
开挖深度较深，有水的地方，以稳定边坡为主，依土质情况以 1:0.5
至 1:1 之间的坡比进行放坡，
弃土统一运往弃土场。基坑边缘需要堆放的材料设备等必须距离基坑壁 1 米以上，以免应坑壁受压引起坑壁坍塌伤人。
基底开挖完后，应检查如下内容：
1 ）基底平面位置、尺寸及高程是否符合设计要求；
2）基底地质承载力是否与设计相符；
3）基底处理及排水能否满足要求。
基底标高允许误差应符合下列规定：
土质＋ 50mm；
石质＋ 50mm，－ 200mm。
基底标高必须按设计严格控制，一切松散浮土必须清除。若有局部超挖，不能用松土填补，只能在基础施工时调平。
挖至设计高程若基底承载力达不到设计要求，报监理工程师和设计单位进行基底的处理。
当挖至设计高程且基底承载力满足设计要求时， 应报请监理工程师验收， 及时下基封闭回填，以免地下水或地表水影响基底承载力。
3、基础施工
基底处理 ( 不同地质条件下的基底处理 )
a. 砂砾石、碎石土地基
基底可不作处理，只在其上设置
10cm厚的粗砂垫层并满足压实度要求。
b. 一般地基
一般地基（指地基为粘土、轻亚粘土、亚粘土、细纱及破碎岩层时）采用具有一定级配的天
然砾石换填 30cm 并满足压实度要求；但在 寒冷冰冻地区，基底应采用非冻胀材料如砂砾石进行换填，换填厚度为 0.8 倍冻土厚度且不小于 60cm。
c. 岩石地基
超挖 30～40cm(当填土高度大于 5m时，填土高度每增加 1m，其超挖厚度增加 4cm)，然后采
用砂砾石换填并满足压实度要求。
c. 软土地基
先按路基上的软基处理方式（如塑料插板、碎石桩等）进行处理，
然后再开挖基础，基底采用砂砾石材料换填，厚度为
0.3 ～0.5 倍管径，且不小于 50cm。
d. 需要进行基底换填时，砂砾石垫层应分层压实，压实度不小于规范要求，对于高寒季节性冻土地区，应重视基础换填材料，特别是对粉黏粒含量应严格控制，以防产生冻胀破坏，基础材
料应采用具有一定级配的天然砂砾石，最大粒径不超过50mm， 0.074mm以下粉黏粒含量不得超过
3%。
e. 若当地砂砾石材料缺乏时，也可采用换填碎石、砾石或河砂及碎石土，但填料应满足最大粒径要求 ( 不大于 50mm)和抗冻胀要求。
4、管节拼装、连接
a. 施工前准备：检查涵管底部平整度、标高及基础预拱度的设置，确定涵管的位置、中心轴线、中点。
b. 拼装底板：以中心轴线、中点为基准，第一张波纹板定位，以此为起点向两侧延伸，直至
涵管进出口两端；第二张板叠在 ( 搭接长度 为 50mm)第一张板上面，对正连接孔。螺栓由内向外
插入螺孔，对面套上垫圈螺母，用套筒扳手预紧螺母。
c. 拼装环形圈由下向上顺次拼装：搭接部分上板覆盖下板，圆周向连接采用阶梯形，即上面二块板的连接叠缝与下面二块板的叠缝错 位，连接孔对正后，用螺栓由内向外插入螺孔，用套筒扳手预紧螺母。
d. 每米长度拼装成型后，要测定截面形状，达到标准再继续拼装，达不到标准应及时调整。圆周向拼装到环形圈合拢时，测定截面形状， 采用定位拉杆固定，调整预紧螺栓，拼装波纹管。
e. 涵管拼装全部完成后，用定扭汽动扳手，按扭力矩
135.6 ～203.4N·m 紧固所有螺栓，依
次序，不得遗漏，紧固后底螺栓用红漆标 示。所有螺栓 ( 包括纵向和环向接缝 ) 应在回填之前拧紧，保证波纹的重叠部分紧密地嵌套在一起。
f. 为保证达到螺栓扭力矩的要求值，
在回填之前随机抽取结构上 纵向接缝上 2%的螺栓，用定
扭扳手进行抽检试验。如果有任一螺栓扭力矩值范围达不到规定值，则应抽检纵向和环向接缝所有螺栓的 5%。如果上述抽检试验均满足要求，则认为安装是合格的。否则应重新复核，以确定测到的扭力矩值是否满足要求。
g 外圈搭接处螺栓拧紧并符合要求后，为防止波形钢板板缝和螺栓孔处渗水，在钢板连接处和螺栓孔处采用专用密封材料密封，以防 波纹板连接处渗水。
l. 安装完毕后，在管内外均匀涂刷两道沥青，沥青可为热沥青或
乳化沥青，沥青涂层的总厚
度应不小于 1mm。
( 五） . 整体钢波纹管施工
1. 施工前准备：备齐安装工具、安装所需配件，检验波纹管各管节的长度、直径是否与该涵符合，设涵管安装指挥一名，负责指挥起 吊及施工人员现场操作。
2. 安装前工作：检查涵管底部基础平整度、标高及基础预拱度的
设置，确定涵洞位置、中心
轴线、中点。
3. 连接安装钢波纹管：根据实际情况，排放管涵。安装时从一侧排放第一根管节，使其管中
心和基础纵向中心线平行，同样把第二根管放置就位，当两根管相邻法兰间距在 3～ 5cm 的缝隙时，用小撬棍对准法兰上的螺栓孔，使其两根管法兰上的螺栓对正，这时从第二节管 的另一端用撬杠撬动管节，使其向涵洞纵向平移，当两法兰间距在 2cm左右时，将各个螺栓插入螺孔，套上螺母后，稍初拧，不拧紧螺母。
4. 镶密封垫：由于现场地形等原因，有时相邻两法兰之间间距较小，这时用手锤、凿子把两法兰之间凿开大约 1cm的缝隙，用螺丝刀把密封垫镶在两法兰之间，有时管节顶部两法兰间距较
大，密封垫镶嵌 困难，用绑扎丝把密封垫绑在螺栓上固定，然后工人开始对称拧紧螺 帽。直至从外观看两法兰之间只有 2～5mm的缝隙即可。
5. 拧紧螺母：待全部组装完毕后， 再逐个拧紧螺母。 每个螺母的扭力矩不得小于 135.6N·m，最大不得超过 203.4N· m。用机动扳手时，拧扳时间应持续 2s～5s。此后以此方式依次连接。
6. 管壁内外涂沥青：涂乳化沥青或热沥青两道，从外观看管壁内 外均匀的涂成了黑管即可，沥青涂层的总厚度应不小于 1mm。
7. 用千斤顶校正整道涵管，使其中心位于涵位的中心轴线上。
( 六） . 两侧及顶部回填
1. 两侧及顶部 (0.5 ～ 2m 范围内 ) 回填材料要求采用路基填筑材料；分层压实。寒冷地区两侧及顶部 (0.5 ～2m 范围内 ) 回填材料还应满足抗冻性要求（具有一定级配的天然砂砾石，最大粒径不超过 50mm，0.074mm,以下粉黏粒含量不得超过 3%）。
2）楔形部回填：钢波纹管涵的楔形部密实度很重要，回填材料采
用 C15砼。
3）涵管两侧部位回填：填土之前，可在波纹管涵两侧面用红油漆按每
15cm高度作出填高标
示，填筑时按标注线控制。在管身最大直径两侧
50cm外可采用 12～18T 的压路机压实， 50cm范
0.5 米范围内，
15cm，压实
围内采用小型夯实机械夯实，以避免大型机械设备对管涵的撞击。靠近管体周围
不允许有大于 50mm的石块等硬物。填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为
度要求达到规范要求后方可进行下一层填筑。填筑必须在涵管两侧对称同步进行，两侧的回填土高差不得大于 15cm。
4）涵管顶部回填：涵管上方当回填厚度小于
50cm时采用手扶振动压路机或采用小于 6t 的
静碾压路机压实，压实度应满足规范要求。当涵管顶填土大于
50cm后，方可采用 18T 压路机压
实，每层厚度 15cm，压实度应满足规范要求。涵管没有达到最小填土高度时，严禁一切重型车辆
通行。
5）对有端部挡墙的涵洞，从涵洞两端向结构的中心进行回填；对
没有端部挡墙的涵洞，从
涵洞的中心向两端进行回填
6）涵管顶部及两侧 20 米范围内不允许使用机械进行强夯。
7 ）从回填开始到涵顶填土结束，最终截面尺寸与组装时的尺寸差异最大不得超过
2%。如截
面变形量超过变形范围，应立即终止施工，查明原因，采取相应措施将变形量控制在标准要求范围内。
（六） . 洞口砼施工
洞口工程为一字墙和跌水井按图纸要求进行施工，
为片石混凝土。
1. 模板加工及安装
a. 模板采用组合模板或清水模板。模板有变形的不得使用。施工前模板刚度、强度、稳定性
及结构各部形状、尺寸已经经过校核，符合 规范及设计要求。
b. 模板安装要直顺、平整，接缝采用海绵条填塞，保证接缝严密、不露浆。模板支设完毕后，对模板高程及平面位置进行复测，并检验模板稳定性。
c. 模板安装的质量要求：
①基本要求：模板及支架应具有良好的强度、刚度和稳定性。模
板表面平整，接缝应平整、严密不漏浆。
②质量标准 : 质量要求符合设计及 《公路桥涵施工技术规范》（ JTJ041-2000 ）的规定。模板、支架及拱架制作时的允许偏差
2. 混凝土的拌制、运输
①混凝土配合比必须由工地实验室配制设计完成并报请监理工
程师，批准后方可使用。
②拌制前，实验室必须对于砂、石进行含水量检测并对配合比进
行调整，然后下达施工配合
比。
③混凝土必须严格按实验室下达的施工配合比进行拌制，实验室 必须作好成品混凝土各项检测工作。
④混凝土由混凝土站集中拌制，罐车运至施工现场，流槽入模。
⑤混凝土运至施工现场后，必须检查混凝土拌和物的和易性。
⑥混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
⑦检查混凝土拌和物均匀性时， 应在搅拌机的卸料过程中， 从卸料流的 1/4 至 3/4 之间部位，采取试样，进行试验，其检测结果应符合下列规定：
混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于 0.8%。单位体积混凝土中粗骨粒含量两次测值的相对误差不应大于 5%。
混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入
模的时间不超过 15min 时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，还应 观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
⑧用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以 2～ 4r/min 的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的 2/3 。
⑨混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时， 可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。
3. 混凝土浇筑
①浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上 的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和塌落度。
②自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
从高处向模板内倾卸时，其自由倾落高度不宜超过 2m。当倾落高度超过 2m时，应通过串筒
设施下落；倾落高度超过 10m时，应设置减速装置。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超
过 1m。
③混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，每层浇筑厚度不大于 30cm，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
④浇筑混凝土时，宜采用振动器振实。用振动器振捣时，应符合
下列规定：
用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的
1.5 倍；与模板应保持 50～ 100mm
的距离；插入下层混凝土 50～ 100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标 志是混凝土停止下沉，不再冒出汽泡，表面呈现平坦、泛浆。
⑤混凝土的浇筑应连续进行，在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将 水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
⑥结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
⑦ 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板等稳固情况，当发 现有松动、变形、位移时，应及时处理。
⑧成型后的混凝土要覆盖并设专人洒水养生，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面，养生期间保证混凝土表面湿润，防止产生裂缝。养
生时间不少于 7 天，根据空气湿度、温度可酌情延长或缩短。
⑨浇筑混凝土时，应详细填写混凝土施工记录。
4）拆模、养生
待混凝土强度达到
2.5Mpa 以上可拆除其模板。混凝土成品采用土 工布覆盖养生，并养护至强度达到
设计强度 100%
九、安全设施及预埋管线
（一） . 混凝土护栏
1、施工开始前，施工技术人员熟悉、理解设计图纸以及相关的施工规范，并与施工人中一
起到施工现场与设计图纸一一核对， 找出所施工路段桩号、 各类构造物及各结构护栏设置地点， ，
同时做好施工设备及材料的进场工作。
2、施工工艺流程
模板制作→测量放样→模板安装→混凝土浇筑→拆模→养护
3、施工方法
3.1 模板制作：采用组合定型钢模板，确保模板钢度；严格控制模板加工精度，几何尺寸误
差控制在 2MM之内，禁止用生锈的钢板；保证钢模板的各部尺寸绝对准确，且边缘顺直，钢板表
面有良好的光洁度。其加固带间距视情况而定，主要是保证模板在使用过程和吊装过程中不能变
形。
3.2 安装模板和钢筋
3.2.1 试装：钢模板制作完成后，在正式使用前要对其进行组合调试，组合对模板各线条挂
鱼线调直，直顺度控制在 1MM之内，并且对模板接缝处进行精细处理，消除错台；检查无误后方 可正常使用。
3.2.2 测量放样：放样全部采用全站仪，提高放样精确度。首先用全站仪放样中心线，依据
中心线确定防撞护栏内外侧模板边线，为提高精度，加密放样点并确定底边线后，用经纬仪校核
并控制模板上边线直顺度， 每隔一定间距精测标高， 以此为基础控制防撞护栏模板的位置和标高。
3.2.3 安装模板：在上述工作完成后，即可在构造物的准确部位正式安装模板，模板安装过
程中，首先在护栏钢筋底端焊接横向钢筋，控制护栏宽度和防止护栏移动。模板上部用对拉螺杆
控制宽度。确保护栏模板在施工过程中不会移动。
3.3 混凝土浇筑：根据实验室提供的混凝土配合比进行混凝土拌和，严格控制混凝土质量，
为了混凝土用的原材料要求较严，砂子、小石子一定要过筛，用量要准确严格按配合比配料。混
凝土浇筑时采用分三层浇筑。 第一层浇筑到护栏底部斜边下角变点， 第二层浇筑到斜边上角变点，
第三层浇注到顶，由振捣人员控制三层混凝土的入模时间及方量。混凝土布料要均匀，严格控制
振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于
1min，不大于 1.5min 。护栏混凝土浇注完成后，顶面先
用木抹子抹平，再用铁抹子抹平初压光，最后待混凝土初凝时用轧子用力轧光。
3.4 拆模：拆模时间根据气温和混凝土强度而定，覆盖不污染混凝土的草帘洒水养生。对完
成的防撞护栏混凝土进行全面检查，发现问题及时分析原因，及时纠正。
（二） . 波形护栏的施工
波形梁钢护栏是为了防止失控车辆越过中央分隔带或在路侧比较危险的路段冲出路基，不致发生二次事故；为了吸收能量，减轻事故和车辆及人员的损伤程度及诱导视线和美化道路。
1、施工方案
①严格按招标文件要求选购材料，所有钢材按招标文件要求必须有材料质量证明。波形梁钢护栏的所用钢构件均采用热浸镀锌进行金属防腐处理，高强度螺栓进行热浸镀锌处理后对高强度螺栓
连接表面要涂黄油， 并进行磷化润滑处理， 在出厂时应密封包装， 以防运输、保存期间生锈或弄脏。
②总的施工顺序为先单面护栏后双面护栏，最后防眩设施安装，采用分段施工，逐段连接，按段自检，实施全过程质量控制，确保全线优质完工。
③施工队设置打桩队二组，安装队二组，测量队一组，维修队一组，运输队一组，共计
15
人。拟配备 DY300打桩机 2 台，交流电焊机 2 台，载重汽车 1 辆。
2、施工方法
a. 立柱安装
采用打入法设置立柱。 打入法设置立柱，应严格按照钢钎确定的位置， 首先安放自制导向器，再将立柱沿导向孔打入，以确保垂直度。立柱打入土中应至设计深度，当打入过深时，不得将立
柱部分拔出加以矫正，而须将其全部拔出，等到基础压实后重新打入。立柱安装应与设计图纸相符。并与道路线形相协调，立柱应牢固地埋入土中，达到设计深度，并与路面垂直。
（b）如打入困难时，可采用钻孔法或开挖法安装立柱。当采用钻孔法进行立柱安装时，立
柱定位后应与路基相同的材料回填，并分层夯填密实，使其具有不低于相邻原状土的密实度。 当采用开挖法施工，埋设立柱时，回填料应采用良好的相同材料并分层夯实 （每层厚不得超过 15cm），回填土的压实度不应小于相邻原状土。岩石中的柱桩应用粒料回填并夯实。
（ c）考虑到护栏结构对景观及驾驶员的视线诱导的影响，立柱安装就位后，应立即进行垂直度、位置、标高的检查。垂直度检查采用靠尺逐根检查。位置检查、间距检查直线采用钢尺检
测，曲线段采用偏角法使用经纬仪检测；横向位置 检查采用尺量道路中心线与立柱横向间距。标高检查，以路缘石内侧路面为基准，
采用自制模或水准仪逐根检查。其水平方向和竖直方向应形成顺畅的线形。渐变段及端部立柱的安装为施工时需重点注意的部位，施工中应严格控制立柱位置、高度、注意抛物线形。
d. 防阻块、波形梁、端头的安装
（1）在调整好立柱后，即可安装托架（防阻块） 。托架（防阻块）通过连接螺栓固定于波形
梁与立柱之间。在拧紧连接螺栓前应调整托架（防阻块）使其准确就位。
（ 2）波形梁通过拼接螺栓相互拼接，并由连接螺栓固定于托架（防阻块）上。路基护栏、波形梁的搭接方向是安装的关键，严格按照图纸进行安装。搭接方向应与行车方向一致。波形梁
在安装过程中应不断进行调整。因此，不应过早拧紧其连接螺栓和拼接螺栓，以便在安装过程中利用波形梁的长圆孔及时进行调整，使其形成平顺的线形，避免局部凹凸。当护栏的线形认为比较满意时，方可 最后拧紧螺栓。托架（防阻块）与波形梁之间连接螺栓不宜拧得过紧，以便利用长圆孔调节温度应力。
（ e）端头梁通过拼接螺栓与标准段护栏相互拼接。端头梁施工方法与形 梁基本相同。分段施工完毕后，自检合格并报请监理工程师验收。
注意事项：
（ 1）立柱不得有明显的扭转，不得焊接加长，端部毛刺必须清除。立柱放样应以公路上的控制点为基础，根据量距情况对立柱间距作适当调整；立柱安装应与设计图纸相符，并与道路线形协调；立柱必须牢固地埋入土中，并埋入深度必须达到设计所规定的深度，且与地平面垂直。
（ 2）无论采用何种方法安装护栏，承包人应尽量避免损坏路面下埋设的管线设施，若造成损坏时承包人应负责修好，损坏后的修理费用由承包人承担。
（ 3）护栏安装完毕后，水平方向和竖直方向应形成顺畅的线形。应对景观及驾驶员的视线有良好诱导。
（4）设置于路侧的波形梁护栏，不应使护栏面侵入公路建筑界限以内。
（5）波形梁板一般应采用连续辊压成形。波形梁上的螺栓孔必须定位准确， 每一端部的所有拼接螺栓孔应一次冲孔完成。
（6）立柱安装完毕至柱帽安装期间，应防止立柱内掉入杂物。
（7）波形梁的连接螺栓及拼接不宜过早拧紧。
（8）在拧紧连接螺栓前应调整托架（防阻块）准确就位。
（9）护栏、端头、立柱长度和宽度方向不允许焊接，构件不应出现裂缝。
（10）防阻块不得有明显的扭转。端面切口应平直，毛刺必须清除。焊缝应光滑平整，焊缝
位置应位于任一无螺孔的平面上。
（11）端头不得有明显的扭转。切口应垂直，端部毛刺必须清除。曲线分应圆滑平顺。
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