某家具企业自20xx年1月开展精益生产项目以来，企业内部发生了翻天覆地的变化，在项目一阶段即将结束同时，开展精益生产总结大会，项目组成员总结这一年的取得的效果，都纷纷感叹，精益改善，不仅仅是改善了公司的内部管理，更是改善了我们自己，让自己成为一个自主改善、时刻寻求改善的合格管理人。
1、 用数据、KPI去管理车间
在推行精益前，车间的完成率可以用一塌糊涂来形容;今天做了什么，完成了什么，当天排生任务是否完成，这是完全不知道的;订单都是要装柜当天才完成;现在车间实行KPI考核、对单机制，每天都有数据显示车间任务完成情况;昨天开RH SPO会议时，HALO 同事讲到我们SPO的完成率是99%，一个星期装15个柜，没有压柜;这是以前想不敢想的。
车间管理人员是否达标由KPI去衡量，从10月份总结那里可以看到，实施KPI后，那个车间管理能力强、车间问题出在那里都有的数据可以显示。
2、 连续流生产效率提高
从8月底9月初车间边线后，车间与车间的责任划分清楚，责任也到人;
8月份计划完成率是6.6%,10月份计划完成率是71.3%,有三个车间的达成率在95%以上;
生产周期从8月的13天缩短到现在的10.84天。
3、用流程、制度去规范生产
在推行精益生产过程中，我们制订了许多流程和制度，例如：“对单机度”、“返工制度”、“排产原则”、“试单原则”等等;这些流程、制度的制订给所以员工都知道事情如何做，出现问题如何处理; “有法可依，有法必依，
执法必严，违法必究”。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容