关于毕业生的实习报告合集

　　一周的车间机修实习，是带着发现维修流程存在的问题还有认识设备结构这个目的去的。在一周的实习中，对设备分类有了新的认识，知道了开式冲压机，龙门式冲压机和闭式冲压机的结构区别；了解了开卷落料在线料、开卷、校平、冲裁和码垛的过程；看了焊接机器人的夹具和冲压设备的模具；看了零件的检具和通止规；了解了零件清洗线和喷丸处理设备等。在车间也发现不少问题。

　　首先是清洗线中的问题。清洗线所在环境太脏。清洗传送带外面和底部凌乱摆放着各种零件，地上很多泥灰。这些都是可以清理干净的。由于清洗线传送带设计的缺陷，导致后期维修困难、维修成本高。本来这个传送带是适用于食品加工的，为了节省成本采购过来做零件清洗传送带。工人放大量的金属零件去清洗，大大超过传送带的支撑强度，使其压弯变形严重。可以说这是设备的不规范使用和设备本身存在不合理性。这种非通用性设备的维修很困难。传动带的拆解替换需要打磨和焊接才可以更换配件，整个设备就是没有考虑后期维修互换性的失败设计。建议在以后的设备采购中，不能光想着采购的成本，还要想到以后的维护以及维修零件的互换性问题。不然在后期维护和维修中，维修频率高，维修工时长，更换配件多，这样累积下来的维修成本也是很高的。所以购入新设备，首先要考虑生产工艺需求，其次是后期维修保养的通用性，最后才是购入价格。

　　其实是维修中的问题。设备维修流程一般是操作工人遇到设备故障，写报修单联系设备维修办公室（一般的设备故障，由操作工人判断出设备故障的类型）。维修师傅去现场看设备情况，判断设备故障的类型然后组织维修。对于不能维修的联系厂家来处理。维修好后由操作工人验收。维修师傅在报修单上写明设备故障处理办法和结果，并在办公室维修时间标上做记号（量化工作时间）。这种维修流程是最普遍的，相对地，在巡检中发现设备问题并进行维修的情况比较少。

　　在零件的加工中遇到零件工艺要求达不到，这就存在技术问题和设备问题的交集。例如弧焊机器人焊接时，焊缝偏了，是设备问题还是夹具以及焊接参数为主的技术问题，操作人员搞不清，反馈给设备维系部也不确定原因。这就是需要技术部和维修部派人去现场讨论。因此，技术部和设备维修之间有时需要协调，要建立协同维修机制。

　　维修师傅在攀爬冲床楼梯时，拿维修工具上下楼梯很危险（建议工具用篮子吊装上去）。楼梯粘了很多油很滑，攀爬楼梯没有安全绳保护容易发生安全事故。还有设备围栏和楼梯有的松动和断裂没有及时维修加固。这些都是维修师傅面临的自身安全问题，因此在现有维修环境不可改变的情况下，维修要攀爬设备时，一定要有监护人以应对可能发生的问题。

　　最后是车间人员安全问题。设备维修人员在巡检时不仅仅要关注设备运行状态也要关注操作工人的状态，看其是否违规操作或者没有严格执行安全操作规范，例如是否打开光电开关。对于设备周边乱堆放工具的要提出批评，让操作人员清理工具并放到特定位置。

　　现在有的生产机制里面，一个设备多个人操作或者多台设备对应一个人操作都是可以看到每个工人的工作状态的，这就存在互相监督互相提醒，保证发现事故第一时间反馈给相关部门。冲床模具安装有时只有一个人，没有配备监护人，这样发生事故的话是极其危险的。单人操作的工位旁边必须有人可以看到其工作状态，生产班长要定时巡视。

　　车间里的叉车速度过快，每个月都有撞坏设备气管的事故发生。这就要进行叉车司机的安全培训还有要对叉车司机追究设备事故责任，要求其赔偿设备损失。只有这样才可以让叉车司机知道安全驾驶的重要性和必要性。

　　这基本上就是一周以来在车间所学的东西。认识了很多零件的加工工艺；熟悉了设备故障报修流程；看到了人员的更替等。总之，不管是搞管理还是搞技术，我都还有很长的路要走，唯一要做的就是走下去。