20xx年10月，这是我来柏年工作的第四个月。在前面三个月里，我经历了总监助理、到代理总监再到计划部经理的三种工作角色的转变。这些让我深刻体会到生产急需一位德才兼备的生产总监来领导这个团队改善生产状况!
回顾这段时间的工作，收获颇多。新来总监不仅带来了新的管理思想，而且横刀立马急时调整生产计划部、工艺部的工作重心。厂区规化布置、组织架构调整等都在第一时间进行优化和改良。生产目前比我刚进公司那会儿有了很好的生产气象。
记得刚进公司的那会，我负责生产计划与品质这两块工作，结果是计划没有太大改变，品质也没有提升。心中明确知道问题在哪，可是却不知从何下手开展工作。后来在新来梁厂长的指点下思路豁然开朗，针对问题所在集中突破改善。
于是，我慢慢的调整好自己的心态去重新审视生产计划的问题，也渐渐的明白，计划只所以无法推动首要原因是进度无法掌控、工序工时没有标准，甚至无法了解产品到底要经过哪几道工序。梁长厂告诉我首先要做一份统一的工单汇总跟踪表，工序工时同时进行测评核定。有了跟踪表就能清楚知道产品进行的状况，有了工时测评就能方便计划排单。现经过多次的改良，计划跟踪表已经初步可以体现生产进度状况。部份产品的工序工时也有了些数据可供计划参考。目前公司ERP也在按生产要求进行优化，技术BOM表也在整改当中。渴望会在12月份上线实行，这样会更加给生产带来方便。
三个月来针对计部工作中发现的问题
一，经常性的停工待料：因为无生产、物料计划或计划不合理，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料。因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死，有时撑死。物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。
二、生产计划表仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。
三、制造部门生产指令不明确，造成自由式生产。计划部无法了解生产进度，只能被动式接受项目订单而无法给出确切生产周期。更加无法协调物料进度状况，等到交期迫在眉睫时才提出请购计划。给采购部带来很大的被动，无法与供应商协调周期进度。
四、基础数据不准、产能分析无从可依从而又无法对项目销售预测进行评估，无法针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。五、生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环。
六、技术资料不全或经常性变更生产工艺。产品生产资料信息不全的状态下为不影响交期先行生产，结果因稿件或工技术临时变更造成反复返工或是报废重新生产。不仅时间来不急而且成本损耗利害。
七、计划、生产及物料进度协调不强，影响交货期，无法准确回复项目交期严得影响或降低公司声誉。
针对以上问题谈谈个人的改善想法：
一，计划部下设专职的物控计划人员。主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制(废料控制和正常进出用料控制)等。
根据生产制定物料合理管制要求：
1，制定产品标准的 BOM表、且BOM表能够体现合理的工艺路线。
2，针对不同产品对供应商的交期进行统计和品质改善，并有效的进行材料跟进。
3，加强生产过程中待料、退料、补料和借料以及订单更改的管理，制定合理的管制流程。
4，定期处理呆废料。
5，有效对物料进、销、存的核实与控制。
6，针对销售订单或生产进行物料使用状况统计和分析，为成本控制提供数据。
7，准确统计库存，做到账物卡相符。
8，做好合理安全库存、库存周期、有效期和边脚料的回收利用。
二，制定合理的生产计划标准数据，包括制造产品所需的各种材物的准备过程和材料、机器、设备、夹具、工具、工艺路线定额工序工时等。然后根据此数据进行生产计划的编排。