一、首先要打造树立经营好本公司的产品与品牌，必须拥有一套良好的品质生产目标。
1、以公司的利益为主，并能够不断完善创新，精益求精，及开拓研究推出各种新产品，把旧款产品功能与性能上作些改进，加强板上的设计理念。
2、增加各款产品详细测试项目，测试内容及注意事项，控制好每个细节，以“我不要不良品，我不做不良品”为中心，确保每种产品的品质生产直通率都要达到98%以上。
3、适当增加一些工程与办公设备，做些新产品测试架，并把旧测试架与夹具类规范改良，把目前工厂缺少的各种品质与测试SOP及生产作业指导书文件空缺补上。
4、重新规划维修部，增加或更改维修台架，做到摆放区域明确，层次分明，全面开展“5S”活动。
5、适当增加些维修人员，组成一个鹏大的工程部团队。
6、加强对新进厂员工的各种培训。(如消防安全知识，5S，品质及技能等)
二、现介绍维修不良品得不到及时的控制原因与处理方法如下：
1、加强每个月对维修人员进行一到二次的技能，技巧培训与人心培训。
2、前天做好的维修报表，在次日的9：00前输入网络共享盘让各部门查看参考与改善问题。
3、不良代码表一定要执行。(测试人员的不良品要按照表上所示记好，同类外观与功能原因超过5%时要请相关人员分析及处理)
4、从维修总结报表上看，不良率前4大项为：
(1)灯坏(红灯、绿灯、白灯不亮)
(2)电池不良(保护板占多)
(3)连锡、假焊、少件(后焊部分占多)
(4)SMT有少件、移位、假焊、撞坏元件等。
5、所有外发贴片与加工的板回来时都抽查外观与功能(能全检最好)，新产品与大订单量产时需先打样100~200套，能及时发现是元件或供应商问题好及时处理。
三、根据现在工厂把计时转换为计件这一点很好，都能做到公司与员工间有一种互相互利关系。
但有个原因就是计件人员的品质还是不够保证，导致后面很多的不良品给维修带来压力，现把个人建议方法介绍如下：
1、组成专门的品质部门。
2、IPQC每天加强针对后焊与组装拉上巡查重点是：
(1)烙铁温度是否符合标准;
(2)静电手套是否带好;
(3)待焊板与焊好板是否有乱摆乱放;
(4)板面上有无连锡、假焊、少元件及元件反向等现象。
3、做一张流程卡在焊板人员焊完时签上自己名字及日期，送给QC测试能及时发现有人为不良就直接还给焊板人，把功能坏机无法判断的送维修，但也要有焊板人的签名，如果维修人员发现不良原因是人为引起且超于5%时也退还焊板人，这样做好处可以从侧面去监管他的焊接温度与时间，使生产效率进一步提高。四、着重对生产线上运用各种方法，不断改进，分析问题及解决处理方法，以专注客户想法，留心每个细节，向零缺陷迈进，争取咱们公司的品牌能够顺利通过ISO认证。
回顾20__展望20__认真落实执行以上条例，获得更好的效率。